Fabricação de chapas metálicas galvanizadas: como dobrar sem quebrar o revestimento em gabinetes de baterias?

Serviço de fabricação de chapas metálicas é um processo de usinagem que envolve a transformação de chapas planas de metal em formatos predeterminados. Normalmente inclui uma série de processos de corte, dobra e montagem. Veja mais, esta combinação pode cobrir a necessidade de cuidar de HVAC (ventilação, aquecimento e ar condicionado), juntamente com fiação elétrica completa e algumas luminárias (ou iluminação total), além de tomadas mistas de energia e telecomunicações/dados e alarmes de incêndio e sprinklers e segurança. Portanto, as partições internas para essa área seriam partições sem suporte de carga.

A tecnologia de formação de chapas metálicas refere-se à deformação plástica a frio de chapas metálicas por várias forças de trabalho para alterar a forma e o tamanho do material. Neste artigo, o processo de dobra principal de chapa metálica é considerado uma das tecnologias de conformação de metal mais comuns.

Visão geral rápida dos parâmetros de dobra de chapa galvanizada principal

Principais conclusões

• Para reduzir as chances de rachaduras no revestimento em mais de 45%, a linha de dobra deve estar em um ângulo reto (90°) em relação à direção de laminação.
• Em primeiro lugar, a retificação após o corte da borda a laser é obrigatória para se livrar completamente da zona afetada pelo calor (HAZ) martensítica, frágil e dura, que fica a ≥0,15 mm da borda.
• Para revestimentos eletrogalvanizados ou leves de Zinco-Alumínio-Magnésio (ZAM), o raio interno da curvatura (R) deve ser estritamente mantido no limite do processo de R≥1,5T.

Por que confiar no serviço de fabricação de chapas metálicas da LS Manufacturing para gabinetes de bateria?

A fabricação especializada de chapas metálicas é essencial para manter a qualidade dos gabinetes de bateria dobrados. A LS Manufacturing está bem equipada com recursos abrangentes, desde pesquisa e desenvolvimento de processos até a produção em larga escala, facilitando o fornecimento regular de peças estruturais hermeticamente vedadas, sem qualquer rachadura no revestimento.

Depois dos meus três meses de testes elementares em dobra de chapas galvanizadas, além da experiência conjunta de nossa equipe em mais de uma dúzia de novos projetos de energia, o maior motivo para rachaduras na camada de zinco muitas vezes não é o processo de dobra em si, mas a falta de etapas corretas de moldagem e aninhamento de antemão. A maioria dos fornecedores presta atenção apenas à tonelagem da máquina de dobra, negligenciando fatores microscópicos como orientação dos grãos, zonas afetadas pelo calor, etc., o que eventualmente causará falhas nos testes de hermeticidade do lote.

A norma ASTM B117 afirma que o teste de névoa salina exige a exposição ininterrupta da amostra para determinar a resistência à corrosão de um revestimento metálico.

Seguimos rigorosamente esse padrão, e isso significa que cada lote de amostras dobradas é submetido a um teste de névoa salina neutra de 720 horas para confirmar que não há ferrugem vermelha presente na área de dobra, atendendo assim aos requisitos de resistência à corrosão para gabinetes de bateria usados ao ar livre por um longo período. Todos os parâmetros do processo de fábrica foram verificados e aprovados para produção em massa, o que também garante a consistência dos resultados.

A proteção adequada da camada de zinco é essencial para a confiabilidade a longo prazo dos gabinetes da bateria. Você pode entrar em contato com nossa equipe de engenharia para obter o white paper completo do processo, acessar a matriz completa de parâmetros para evitar trincas por flexão e obter informações aprofundadas sobre as soluções de fabricação de chapas metálicas adaptadas ao seu projeto.

Por que a camada de zinco descasca durante os processos de dobra de chapa galvanizada?

A principal causa do descascamento da camada de zinco quando dobra de chapa galvanizada é devido a diferentes taxas de fluxo tangencial da camada de zinco e do substrato de aço, como resultado, quando a tensão de tração excede a capacidade de alongamento de fratura de 15%-25% na superfície externa, as forças de cisalhamento interfaciais levam à delaminação microscópica do revestimento ou rachaduras.

Diferentes tensões-deformações entre processos de galvanização

1. Galvanização por imersão a quente (HDG): A espessura do revestimento é de 8 a 15 μm. Devido à camada intermediária frágil da liga de ferro-zinco, esse tipo de revestimento é propenso a rachaduras intergranulares na flexão de chapas galvanizadas.
2. Eletrogalvanização (EG): A espessura do revestimento é de 3-5 μm Devido à microestrutura uniforme e à ausência da fase intermediária frágil, este tipo tem a melhor ductilidade e é o mais adequado para a conformação exigente de fabricação de chapas metálicas de precisão.
3. Zinco-Alumínio-Magnésio (ZAM): O alumínio e o magnésio no revestimento proporcionam propriedades de autocura de ponta altamente eficazes, mas sua conformabilidade é um pouco menor que a do aço eletrogalvanizado.

Limites de falha por revestimento e espessura da chapa

1. Revestimento de 50 g/m² (único lado): O limite de deformação para falha por cisalhamento é de 22% quando uma folha de 2,0 mm é dobrada em 90°.
2. Revestimento de 90 g/m² (único lado): Nas mesmas circunstâncias, o limite de deformação para ruptura por cisalhamento é de 18%, ou seja, o material se torna mais propenso a microfissuras.
3. Chapas de alta resistência com espessura de 2,0 mm: Essas podem desenvolver bolhas térmicas e deslizamento dos limites dos grãos durante a flexão. Dessa forma, na fabricação de chapas metálicas de alta tolerância, ajuda a permitir uma compensação de raio de curvatura maior (ângulo R).

Dados de testes internos mostram que quando folhas HDG com revestimento unilateral de 90 g/m² são dobradas em um raio de R=1,0T, a taxa de descascamento do revestimento é 2,3 vezes maior que a das folhas com revestimento de 50 g/m². Dessa forma, engrenagens com revestimentos espessos e alta resistência à corrosão devem seguir rigorosamente os limites do raio de curvatura.

Comparação do desempenho de flexão de vários revestimentos galvanizados

Figura 1: Close das mãos enluvadas de um trabalhador posicionando uma chapa de metal galvanizado em uma dobradeira.

Como um cálculo personalizado de fornecedor de fabricação de chapa metálica pode otimizar os parâmetros da matriz V?

O fornecedor profissional de fabricação de chapas metálicas personalizadas é muito cuidadoso ao otimizar os parâmetros da matriz em V. Por exemplo, a LS Manufacturing substituiu a fórmula tradicional V=8T por um método de compensação flutuante V=(9T~11T)+R, que eliminou os danos ao revestimento de zinco causados pela tensão de compressão.

Matriz de correspondência para parâmetros de abertura da matriz em V versus espessura da folha

Esta tabela indica os parâmetros correspondentes para aberturas de matriz em V para espessura de chapa, é uma referência quantitativa principal para fornecedores de fabricação de chapas metálicas personalizadas na otimização de processos de dobra para componentes de chapas metálicas automotivas.

Otimização da estrutura da matriz para evitar rachaduras

• Otimizando o raio da borda da abertura em V: alterar a borda padrão R0,5 por retificação para R2,0 transforma o atrito de deslizamento em resistência ao rolamento e, assim, torna os arranhões 65% menos prováveis.
• Duas camadas de almofada flexível de poliuretano: Ela amortece a tensão de compressão local e, quando usada com uma ranhura em V de 10T, pode obter o efeito de flexão de prevenção de rachaduras no revestimento.
• Comparação de diferentes casos de tensão de alta compressão: Apenas 12% de taxa de descamação do revestimento de zinco é observada com o layout V=6T, por isso é apropriado para produzir elementos estruturais de chapa metálica industrial para os quais a aparência e a resistência à corrosão não são a principal preocupação.

Caso ocorram arranhões simétricos no revestimento de zinco em ambos os lados da abertura em V durante a produção em massa, inspecione principalmente o chanfro da borda da abertura em V quanto a desgaste. A reafiação do raio resolve o problema sem a necessidade de uma substituição completa da matriz e o resultado é 80% menos gastos com manutenção.

Os parâmetros adequados da matriz em V são cruciais para proteger o revestimento de zinco. Se você não tiver certeza se os parâmetros atuais da matriz são adequados à peça de trabalho, entre em contato conosco para uma avaliação DFM gratuita e nossos especialistas em fabricação de chapas metálicas personalizadas otimizarão o processo de conformação para você.

Figura 2: Close de uma prensa dobradeira dobrando um componente de aço galvanizado com um suporte em forma de X.

Por que a fabricação do gabinete da bateria deve evitar o alinhamento da granulação?

A fabricação do invólucro da bateria deve evitar o alinhamento de linhas de dobra paralelas ao grão rolante, pois o alinhamento paralelo geralmente leva a rachaduras contínuas. Manter um ângulo de 90° ± 5° entre a linha de dobra e o grão de laminação maximiza a resistência ao cisalhamento do material.

Impacto da direção de rolamento nos limites de tensão

A seguir, uma comparação das propriedades do material com base na direção de dobra, que serve como referência central para o projeto de agrupamento na fabricação de gabinetes de bateria e uma diretriz de processo fundamental para chapas metálicas adequadas para baterias fabricação.

Estratégias de otimização para aninhamento em dobras multidirecionais complexas

• Método de agrupamento de 45°: um layout uniforme de 45° é adotado para equilibrar o desempenho de dobra em todas as direções quando for impossívele ter todas as dobras alinhadas perpendicularmente à direção de laminação.
• Compromisso de utilização de material: Aproximadamente 3% da utilização de material é comprometida para obter um aumento de 20% na taxa total de aprovação do revestimento.
• Prioridade de curvaturas secundárias: A curva principal do lado longo da caixa da bateria deve ser enrolada perpendicularmente. Esta é uma regra básica para garantir a taxa de qualificação do revestimento na fabricação de componentes galvanizados e também se aplica ao controle de produção em lote de fabricação de chapas metálicas de produção em massa.

Depois que o agrupamento estiver concluído, a verificação da simulação de formação deve ser feita para garantir que a tensão do revestimento em todos os locais de dobra ainda esteja dentro dos limites seguros.

Figura 3: Estruturas de gabinete de bateria de aço inoxidável dispostas em uma bancada em uma fábrica.

Como neutralizar zonas endurecidas cortadas a laser em projetos de serviços de fabricação de chapas metálicas?

O serviço de fabricação de chapas metálicas precisa levar em consideração áreas endurecidas cortadas a laser. a zona afetada pelo calor (HAZ, na sigla em inglês) na borda tem 0,15 mm de largura e pode ser tão duro quanto o HV450. Se essas zonas não forem aparadas ou retificadas após a operação, é muito provável que elas rasguem a borda através da espessura durante a dobra.

Variação na qualidade da borda de corte com base no método de corte

1. Blancamento de precisão: Graças à ausência de uma HAZ e a uma estrutura de granulação fina, a qualidade da aresta de corte é mais alta com menor chance de rachaduras por flexão. Porém, os custos com ferramentas são elevados e o tempo necessário para as trocas é longo.
2. Corte a laser de oxigênio: O processo de corte cria uma espessa camada de óxido na borda e a HAZ é mais larga que 0,2 mm, o material fica muito quebradiço após o corte. Por isso, não é uma boa opção para peças galvanizadas que necessitam de dobra.
3. Corte a laser de nitrogênio de alta pressão: gera uma fina camada de óxido e uma zona afetada pelo calor (HAZ) em uma faixa de 0,15 mm de comprimento. Este é o método padrão atual de corte de chapas galvanizadas e é mais frequentemente usado em peças brutas de fábrica para fabricação de chapas metálicas de precisão.

Especificações de processo padronizadas para remoção de ZTA

1. Zonas de concentração de tensão de dobra com bordas cortadas: devem ser retificadas a uma profundidade de 0,2 mm com uma rebarbadora automática ou métodos manuais, esta é uma etapa essencial no processo de preparação em dobra de prevenção de trincas de revestimento.
2. Zonas de borda reta que não dobram: Basta rebarbar, a fina camada de óxido pode ser deixada para manter um equilíbrio entre eficiência de processamento e custo.
3. Padrões de controle de qualidade: A dureza final após a retificação deve ser inferior a HV220 para que o rasgo frágil da borda não ocorra durante a dobra, por causa disso suporta os requisitos de estabilidade de qualidade do lote de fabricação de chapas metálicas de alto volume.

Os resultados dos testes internos mostram que quando a ZTA residual é superior a 0,18 mm, a probabilidade de rachaduras nas bordas durante a flexão é triplicada. É por isso que ajuda a seguir os requisitos de profundidade de retificação ao produzir peças de precisão.

Figura 4: Máquina de corte a laser CNC em ação com faíscas voando.

As matrizes dinâmicas sem marcação podem atingir zero defeito de revestimento na dobra do gabinete da bateria galvanizada?

As matrizes que não deixam marcas tornam possível dobrar o gabinete da bateria galvanizada com zero defeitos de revestimento. As matrizes de aço duro apresentam problemas de indentação e descamação de zinco, fazendo com que a mudança para matrizes inferiores dinâmicas ou uma película protetora fluoroplástica de 0,5 mm possa eliminar totalmente o desprendimento do revestimento de zinco.

Comparação de modelos de atrito e tensão para os dois tipos de matriz

• Matriz em V fixa: Fricção predominantemente deslizante, uma rugosidade da superfície da matriz de Ra 0,8 tende a arranhar a camada de zinco, levando ao risco de descamação do revestimento.
• Matriz inferior rotativa que não deixa marcas (Rolla-V): Envolve predominantemente contato de rolamento com atrito de deslizamento aproximadamente zero, esta é a principal solução de ferramenta para zero defeitos de revestimento na dobra de gabinetes de baterias galvanizadas.
• Solução de película protetora de fluoroplástico: os custos de modificação são menores do que os de matrizes dinâmicas, adequadas para produção de lotes pequenos a médios de peças de alta precisão e podem atender aos requisitos flexíveis de fabricação de fabricação de chapas metálicas em pequenos lotes.

Parâmetros de processo que são a base da formação sem marcação

• Tratamento de superfície da matriz: polimento de ultraprecisão de nível nanométrico até Ra 0,2μm para reduzir arranhões na camada de zinco por asperezas microscópicas da superfície.
• Estratégia de lubrificação: Lubrificante de desenho de extrema pressão, à base de plantas sem resíduos de secagem que possam interferir no processo de revestimento subsequente.
• Precision assurance: Dynamic dies bend angle accuracy to ±0.5° can fully meet assembly tolerance for battery enclosures in galvanized steel forming services.

Based on our real-life experience with commercial EV battery explosion-proof enclosure projects, dynamic dies coupled with ultra-precision polished surfaces have completely removed concerns of high-end customers about cosmetic defects and even salt spray pitting corrosion.

Non-marking forming technology significantly improves product aesthetics and corrosion resistance. If you would like to understand the investment and ROI of upgrading to non-marking dies, please contact our engineering team for a free cost analysis and to find the optimal galvanized battery enclosure bending solution for your project.

What Are The ASTM A780 Repair Thresholds For High-Standard Galvanized Component Manufacturing?

When it comes to galvanized component manufacturing of high standards, we follow ASTM A780 standard very closely for coating repair limits and perform micron-level fusion zinc-rich coating repairs (with 95% solids content in zinc) on-site.

Grading and Determination Criteria for Plating Defects

1. Sub-micron interference fringes - No exposure of base material, acceptable as is without additional repair.
2. Peeling off layer of zinc only - Still no exposure of base material. Can be repaired by a zinc spray. This is a common defect that is repairable and occurs mostly in heavy-duty sheet metal manufacturing.
3. Long deep cracks in the base material - Base material is exposed and it is a defect that needs to be scrapped.
4. A cross-hatch adhesion test is done after repair and a Grade 0 rating is needed to consider repair acceptable.

Standardized restoration process

ISO 1461 states that the spot thickness of the hot-dip galvanized repair coating must not be less than the minimum thickness that was specified for the original coating.

In our repair work, we take great care of the final total coating thickness so that the resistance to corrosion of the repaired material is the same or better as that of the original one. Usually, this is how the work is carried out:

1. Surface preparation: Pneumatic wire brushing of stainless steel is hard enough to raise the surface slightly and at the same time, it removes any loose zinc and oily surfaces.
2. Zinc layering: Spraying is done in 3 passes to ensure the surface is covered completely with no area missed.
3. Cold fusion curing and check for acceptance: Final total coating thickness after repair must be ≥85μm and the part must be able to pass the adhesion test before it can be released for sale. This is a very important step in quality control for custom sheet metal fabrication supplier.

Why Choose LS Manufacturing As Your Premium Galvanized Steel Forming Service Partner?

High-quality galvanized steel forming service is through a stable and precise batch reproduction in the 0.1mm range through 150T-400T servo press brake machines.

Main Hardware and Digital Solutions

• Servo Bending Machine Cluster: spans the range of tonnage from 150T to 400T and is equipped with WILA crowning systems. This cluster with an angular precision at ±0.5° is the core hardware basis of galvanized steel forming service.
• Intelligent Thickness Feedback: It changes the ram depth automatically to changing input material thickness of 0.05mm so that over-bending leading to micro-cracking is eliminated.
• Continuous Pressure Monitoring: Operation is stopped automatically if force bending anomalies are found so that batch-wide quality defects are prevented.

End-to-End Product and Delivery Integrity

• 100% Poka-yoke (error-proofing) visual checks and flaw detection are performed in the whole process, the factory defect rate is very low and of industrial-grade PPM levels.
• Print-to-Assembly Delivery: Workpieces can be used for assembly directly after delivery so no rework or adjustments are necessary on the part of the customer.
• Vertical Industry Focus: We built a high-standard sheet metal fabrication delivery system covering the whole end-to-end process for customers dealing with high-reliability productslike the service robots and electric vehicles.
• All shipped part are provided with material certificates and inspection reports so that third-party re-inspection and traceability are supported.

How LS Manufacturing Prevented Sealing Failure in a Custom Galvanized Battery Enclosure Bending Project for Commercial EV Battery Packs？

LS Manufacturing helped a commercial electric vehicle (EV) client with a full process optimization project to make galvanized battery enclosure bending. The effort totally resolved the leakage problems due to bending battery enclosures. Also, the project validation cycle was drastically reduced.

Customer Challenge

The R&D team of a commercial EV company was prototyping explosion-proof power battery enclosures made of 2.5mm DX54D+Z galvanized steel. They found micro-cracks hidden inside the bend radii that were supplied by their previous vendor. When sprayed with high-pressure water, all units leaked (IP69K), which is a common issue in EV-grade sheet metal fabrication. As a result, the new vehicle launch was delayed.

Solução de fabricação LS

First, the manufacturing engineering team created a perfect DFM (Design for Manufacturability) plan within 24 hours after getting the blueprints:

• Changed to a 90° staggered layout of precision nesting and trimming strategy. After the fast 5-axis fiber laser cutting, a grinding operation with the help of flexible lattice abrasive wheel was introduced to eliminate the 0.2mm heat-affected zone (HAZ) and related thermal hardening.
• For the bending part, a nano-polished, full-radius (R2.5) elongated arc punch with a conventional V=22 reversible polyurethane mark-free die was used, as a countermeasure to the punch indentation, a protective strip was applied to reduce the localized surface stress by 70%.
• The bending sequence and the blank-holding force parameters were optimized at the same time to avoid the secondary bending operations from damaging the forming areas again.

Resultados e valor

The first 150 pieces of custom structural components met the tight profile tolerance of 0.15mm. Besides, the test results showed that no red rust was detected after 720 hours of continuous 5% salt spray testing and micro-cracks were 0% during flaw detection. These led to the establishment of a process model that can be replicated for large-scale sheet metal fabrication. The client got back vehicle safety certification within only two weeks 60% shorter than prototyping lead time with local European or American alternatives. Also, the customer eventually placed an order of 5,000 units.

If your project is facing challenges such as leakage at battery casing bends or failure to meet salt spray test standards, you can submit your 3D drawings via our expert review channel. Receive a tailored DFM analysis and quote to find a galvanized steel forming solution that meets your specific needs.

Perguntas frequentes

Q1: What bending radius is the absolute minimum to avoid the galvanized coating cracking when bending galvanized sheet for battery casings of new energy?

For the normal battery pack sheet metal of 1.5mm-2.5mm thickness, the inner bending radius (R) has to meet the requirement R≥1.5T (one and a half times the sheet thickness) at a minimum. When dealing with high-strength structural steel, this radius has to be increased over 2.0T to have a good effect on reducing the coating cracking risk.

Q2: Which one is better bending performance of electro-galvanized (EG) steel or hot-dip galvanized (HDG) steel when making battery enclosures?

The answer is yes. EG steel has a quite uniform coating thickness (usually 35 μm) and the iron-zinc alloy complex, brittle interlayer of HDG steel is totally absent in it. As a result, bending ductility in it is very high, and this is why it is a great choice for battery enclosure forming with high accuracy.

Q3: How can the buildup of zinc nodules and dross on the die surface be avoided in the mass production of galvanized battery enclosures?

Using a high-frequency polishing mold (Ra<0.2) and adding a Teflon flexible anti-indentation isolation strip, along with a sulfur-free, low-viscosity, volatile stamping lubricant, can completely prevent zinc powder from adhering and maintain a stable molding surface quality.

Q4: To limit processing costs, is it okay for a custom sheet metal fabrication supplier to not do the grinding step after fiber laser cutting?

It would be a big mistake to leave out this step. The laser-cut edge results in a very hard and brittle martensitic microstructure which is most likely to cause stress-induced tearing when bending. That's why secondary grinding is a very important step to ensure perfectly sealed enclosures and must not be left out.

Q5: What factors do high-standard galvanized component manufacturers consider when deciding if micro-cracks need to be repaired or lead to scrapping the part?

It is a must to comply with AWS and ASTM A780 standards. Mechanical scratches that are highly visible or coating delamination can be repaired by spraying high-purity zinc, But any micro-crack, which is going through to the base material, leads to scrapping the part without further processing.

Q6: What methods are used to limit bending springback to achieve angular accuracy in the manufacturing of galvanized steel structural components?

A single forming operation is capable of achieving ±0.5° accuracy by use of press brakes that are fitted with digital precision angle compensation modules (for example, WILA crowning systems) and entering the material's specific elasto-plastic rheological curve during the prototype phase. That means, mass production runs will have excellent consistency.

Q7: Is forming Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM) coated sheets included in your sheet metal fabrication service?

Sim. ZAM sheets provide the best self-healing corrosion resistance even when the edges are cut. We are very familiar with this environmentally friendly material and have been able to make the stable processes mature by supplying more than 450,000 formed structural components for the automotive and energy storage sectors.

Q8: Is it possible to get a tailor-made DFM evaluation aimed at eliminating coating cracking due to forming before placing an order?

Of course. Any client who is making a formal inquiry can get a free DFM evaluation report signed by senior engineers and based on forming simulations only by uploading drawings. It will let you determine and prevent possible technical and delivery risks before going ahead with mold making or material cutting.

Resumo

Producing a galvanized enclosure with a perfect, crack-free coating is not just a matter of running press brakes at high tonnage, it's actually a thoughtful blend of several factors like optimized nesting, the removal of laser hardened zones, and accurately set up tooling without any marking. Thanks to the precision hardware know-how of the Dongguan team and effective quantitative parameter control, we have kept battery enclosure defect rates yet to the level of industrial PPM, so allowing clients to pass stringent system tests with great speed.

Hidden micro-cracks in coating should not be the cause of mass production delays of your next-generation new energy battery packs. If you have complex enclosure designs with multi-directional radii or you are struggling with airtightness leakage, you can send your 3D models to our review team. We will carry out a professional, thorough DFM (Design for Manufacturability) analysis of your project which includes spring-back compensation, tooling selection and zinc-layer protection strategies and deliver it to you within 24 hours. We will do this analysis free of charge to ensure smooth and efficient implementation of your project.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧E-mail: info@lsrpf.com
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Equipe de fabricação da LS

LS Manufacturing é uma empresa líder do setor. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. Temos mais de 15 anos de experiência com mais de 5.000 clientes e nos concentramos emusinagem CNC de alta precisão,fabricação de chapas metálicas, impressão 3D,Moldagem por injeção.Estampagem de metal e outros serviços de fabricação completos.
Nossa fábrica está equipada com mais de 100 centros de usinagem de 5 eixos de última geração, com certificação ISO 9001:2015. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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Gloria

Especialista em prototipagem rápida e fabricação rápida

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