OEM-Teile töten Ihre Roboter – hier ist das Heilmittel

Im heutigen hochautomatisierten Industrieumfeld sind Roboter zu Kerngeräten in der Fertigung, der Logistik, der Lagerhaltung und der Automobilproduktion geworden. Viele Unternehmen entscheiden sich jedoch für die Verwendung von OEM-Ersatzteilen (Original Equipment Manufacturer), um Kosten zu sparen. Sie wissen jedoch nicht, dass diese Entscheidung ihr Unternehmen stillschweigend zerstören kann Robotersysteme . In diesem Artikel wird der potenzielle Schaden von OEM-Teilen für die Roboterleistung aufgezeigt, die Grundursachen des Problems anhand realer Fälle in mehreren Branchen analysiert und gezeigt, wie das geht LS kann Kunden durch maßgeschneiderte Lösungen dabei helfen, aus diesem Dilemma herauszukommen .

Warum sollten OEM-Ersatzteile Ihrem Roboter schaden?

OEM-Ersatzteile scheinen kurzfristig Kosten zu sparen, auf lange Sicht führen sie jedoch häufig zu häufigeren Ausfällen, höheren Wartungskosten und kürzeren Produktlebenszyklen. Robotersysteme sind hochentwickelte Komponenten, die als Ganzes zusammenarbeiten, und jedes Teil muss strenge Leistungsstandards erfüllen, um einen zuverlässigen Betrieb des gesamten Systems zu gewährleisten.

Das Hauptproblem besteht darin, dass OEM-Ersatzteile häufig nicht vollständig den Spezifikationen und Qualitätsstandards des Originalteils entsprechen. Am Beispiel der CCU-Platine (Controller-Einheit) des KUKA-Roboterarms zeigt ein Unternehmen, dass die Verwendung nicht originaler Ersatzstoffe zu einem Anstieg der Ausfallrate des Steuerungssystems um 47 % und einer 2,3-fachen Verlängerung der durchschnittlichen Wartungszeit geführt hat. Diese Teile können geringfügige Unterschiede im Material, in den Toleranzen usw. aufweisen elektronische Eigenschaften, die die Gesamtleistung des Roboters beeinflussen können .

Die Auswirkungen auf die Leistung können sich auf verschiedene Arten bemerkbar machen: inkonsistente Produktqualität aufgrund verringerter Genauigkeit, verringerte Produktivität aufgrund verzögerter Reaktion und erhöhte Austauschhäufigkeit aufgrund vorzeitigen Verschleißes von Teilen. Nachdem eine Autoteilefabrik OEM-Schweißköpfe verwendet hatte, verringerte sich die Schweißgenauigkeit des Roboters von ±0,02 mm auf ±0,15 mm, was zu einem Anstieg der Produktausfallrate um 12 % führte. Darüber hinaus können diese Teile dazu führen, dass der Roboter keinen Anspruch auf die ursprüngliche Werksgarantie hat, und im Falle eines schwerwiegenden Ausfalls besteht für das Unternehmen das Risiko, dass die Reparatur vollständig bezahlt wird.

Versteckte Kosten werden oft unterschätzt. Während der Stückpreis von OEM-Teilen 30–50 % niedriger sein kann als der des Originalwerks, sind die Gesamtkosten von drei Jahren in Kombination mit Faktoren wie Ausfallzeiten, zusätzlichen Reparaturkosten und reduzierter Produktionskapazität um 18–25 % höher. Die Analyse von Roboterunfällen durch ABB zeigt, dass durch OEM-Sensorausfälle verursachte Kollisionsunfälle durchschnittlich 45.000 direkte Verluste, 45.000 direkte Verluste und 120.000 indirekte Abschaltverluste verursachen.

Was definiert das „Nervensystem“ von Hochleistungsrobotergelenken?

In modern Robotik , Die gemeinsam System Ist wie Die " nervös System " von Die Roboter , Und es ist Leistung Ist verwandt Zu Die Genauigkeit , Zuverlässigkeit Und Anwendung Reichweite von Die Roboter . T Er " N ervous S System" C besteht darauf O F T Drei C Erz C Komponenten: T Er S ervo M Motor F lange, T Er P Lanetary R oller l ead N ut A nd T Er T orque S Sensor e Lastomer, e ach O F w hich P ärgert sich u einzigartig T echnisch C hallenges. L S ich S M aking B Durchbrüche ich N T Hier C Komponenten T durch M Material S Wissenschaft A nd M Herstellung P Prozess ich Innovation .

1 . S ervo M Motor F lange

T Er C Halle: A S T Er F zuerst G ateway Spitze ower T Übertragung, strukturell i Integrität N eeds T O B e M beibehalten u nder D dynamisch l Unmengen. T traditionell C ast A Luminum A Lloyds A Re P Rone T O S Locke C Konzentrationen, w hich l ead T O M icrocrack P Vermehrung.

L S' S S Lösung:

• M Material: S Calmalloy® S Besonderes A Lloyd ich S u sed, T Er S spezifisch S Stärke ich S 2 . 3 T imes T Hut O F T traditionell A Luminum A Lloyd, A nd T Er N ano- S Cale P rezipiert P Hase P Ereignisse C Gestell P Vermehrung.
  
• S Struktur: A ICH T Opologie O Optimierung A Algorithmus e Gravur B ionisch H oneycomb S Struktur, w acht R Bildung B j 3 2 % , R Starrheit ich zunehmen B j 2 2 % .
• P Prozess: E lektron B eam S Einmachen A nd X - R ja D Bruchteil H olographisch D Schutz T O e Sicher T Hut ich intern D Effekte A Re w ell B unten ich Industrie S Standards.
  

A tatsächlich M Messung: ICH N T Er T est O F A Automobil w elding R obot , T Er T traditionell F lange w als P dauerhaft D gebildet 6 80, 0 00 T imes, A nd T Er L S R PF F lange w als O Nur 0 . 0 2mm C kumulativ D Bildung w ohne M ikroskopisch C Gestelle.

2 . P Lanetary R oller S Crew N ut

R Beziehung: Die s Oberfläche R Härte O F T Er R aceway ich S ich umgekehrt P proportional T O T Er F Müdigkeit l ife T O T Er F ifth P ower . Das Ich zunehmen O F R aceway C ontour e Fehler A nd T Er S Harfe D Zunahme ich N T theoretisch l ife A Re O ne O F T Er R Jahreszeiten F oder T Er D eigene Zeit O F ich Industriell R Obots.

L S B Durchbruch:

• C ryogen T Behandlung: P bearbeitet ich N l flüssig N Stickstoff e Umgebung T O ich verbessern D immens S Tisch.
  
• ICH An N itriding: F orms ac zusammengesetzt N itriding l Ayer, ich verbessert sich T Er S Oberfläche H Härte A nd R erzieht T Er C effizient O F F Reibung.
  
• T erahertz N An- D konstruktiv T est: D usw S unter der Oberfläche D Effekte A S S Einkaufszentrum A S 2 μ M, w ith F ar M Erz A Genauigkeit T Han T traditionell O nes.
  

Überprüfung : An Die Halbleiter Wafer Handhabung Roboter , Die LS Verarbeitung schrauben Laufbahn hat niedrig tragen Und Ist erwartet Zu haben A Leben von hoch Zu 60 , 000 Std. .

3. Drehmomentsensor-Elastomer

Herausforderung: Um die Kraftempfindlichkeit menschlicher Finger zu simulieren, muss das Elastomer über einen Dehnungsbereich von 500 % ein hohes Maß an Linearität im Widerstand aufrechterhalten. Gewöhnlicher leitfähiger Gummi neigt zu Signalverzerrungen.

LS-Lösungen in medizinischer Qualität :

• Grundmaterial: HTV-Silikon wird ausgewählt und die Bruchdehnung kann 800 % erreichen.
• Leitfähige Schicht: Ein Hybridnetzwerk aus Silber-Nanodrähten und Kohlenstoff-Nanoröhrchen sorgt für einen leitfähigen Pfad.
  

Überprüfung: Bei der tatsächlichen Messung des Da Vinci-Chirurgieroboters kann der arterielle Puls deutlich unterschieden werden und das Signal-Rausch-Verhältnis übertrifft den Industriestandard bei weitem.

Branchenwarnung: Die Global Industrial Robot Accident Survey 2023 zeigt, dass 47 % der schwerwiegenden Ausfälle durch Flanschbruch oder Klemmen der Leitspindel verursacht werden, was zu enormen Verlusten führt.
Grundursache:

• Materialermüdung: Verringerung der Ermüdungsfestigkeit herkömmlicher Flansche.
  
• Genauigkeit außer Kontrolle: Der kumulierte Fehler der Leitspindellaufbahn führt zum Verklemmen.
  
• Signalverzerrung: Ein Fehler bei der Drehmomenterkennung führt zu falschen Kompensationsanweisungen.

Antwort von LS Technology: Die Entwicklung eines Drei-in-Eins-Überwachungssystems für Neurogelenke, einschließlich eines FBG-Glasfaserüberwachungsnetzwerks, einer Frühwarnung vor akustischen Emissionen und eines selbstdiagnostischen Elastomers, hat Kunden dabei geholfen, gelenkbedingte Ausfälle erheblich zu reduzieren und die Gesamteffizienz der Ausrüstung zu verbessern.

Warum versagen herkömmliche Methoden in extremen Umgebungen?

Die herkömmliche Methode versagt in extremen Umgebungen, da ihre Designgrenzen durch herkömmliche Arbeitsbedingungen begrenzt sind, was sich in Folgendem äußert:

1. Thermodynamisches Versagen (am Beispiel des Servoflansches)

Mängel des herkömmlichen Prozesses: Anisotropie, der Unterschied verschiedener axialer Ausdehnungskoeffizienten bei 80 °C beträgt bis zu 23 %; Die Wärmeleitung verzögert sich und die Oberflächenspannungsschicht verhindert eine gleichmäßige Wärmeverteilung.
Fall: Der Temperaturunterschied zwischen Tag und Nacht des Rover-Gelenkflansches wechselt 100 Mal und die bleibende Verformung beträgt 0,05 mm.

LS-Lösung: Das SLM-Formen wird übernommen und die Kornorientierung wird auf ±5° kontrolliert; Entwicklung von Gradienten-Wärmedämmschichten mit einer abgestuften Wärmeleitfähigkeit von 2 W/mK bis 160 W/mK.
Tatsächliche Messung: simulierte Marsumgebung, Verformung < 3 μm nach 3000 Temperaturdifferenzzyklen.

2. Verschleißversagen (am Beispiel der Planetenschraube)

Traditionelle strukturelle Probleme: 20 μm Marsstaub dringt in den 5 μm großen Laufbahnspalt ein, was zu einer Kontaktspannung von 300 MPa führt; Dreikörperverschleiß, Grabentiefe 0,1 μm.
Daten: Die Lebensdauer herkömmlicher Leitspindeln im Nahen Osten beträgt nur 400 Stunden.

LS-Schutz: mehrschichtige MoS₂/WC-Co-Verbundbeschichtung mit Laserbeschichtung, oberflächenporöses MoS₂-Schmiermittel (Porosität 30 %), mittlere Schicht Nano-WC-Verstärkung (Härte HV2200), Übergangsschicht, Bindungsfestigkeit der Legierung auf Co-Basis.
Messung: PM10 > 1000 μg/m³, der Reibungskoeffizient liegt stabil bei 0,02 ± 0,005.

Vergleichstabelle zur Leistung in extremen Umgebungen

Fehlermodus	Traditionelle Methodenleistung	Leistung der LS-Lösung	Verbesserungsfaktor
Thermische Verformung	120μm/100℃ΔT	5μm/100℃ΔT	24 Mal
Staubempfindlichkeit	0,3 mg Staub führen zu Blockaden	Widersteht einer Staubbelastung von 50 mg	166 Mal
Schmierungsausfallzeit	72 Stunden (trockene Umgebung)	400 Stunden (Sandsturm)	5,6 Mal
Ermüdungsleben	10⁵ Zyklen (Wechsel hoher und niedriger Temperatur)	10⁷ Zyklen (gleiche Bedingungen)	100 Mal

Welche Materialkombinationen sprengen Leistungsgrenzen?

1. Servoflansch: leichtes und starkes interstellares Material

Bahnbrechende Formulierung:
Scalmalloy® Laser Deposition Additive Manufacturing 5-Achsen-Spiegelfräsen
Leistung:
Dichte 2,7 g/cm³ (40 % leichter als Titanlegierung)
Zugfestigkeit: 520 MPa (200 % stärker als hochfester Stahl)
300 % Erhöhung der Ermüdungsgrenze
NASA-Fallstudie: Gewicht des Roboterarms um 3,2 kg reduziert, Last um 15 % gehoben

2. Planetenschraubenmutter: Eine Superlegierung, die nie verschleißt

Bahnbrechende Formulierung:
Martensitischer Alterungsstahl 350, kryogene Behandlung mit flüssigem Stickstoff (-196°C×48h), Plasmanitrieren
Leistung:
Oberflächenhärte HRC68 (vergleichbar mit Diamantbeschichtung)
Ermüdungslebensdauer: 10⁸ Zyklen (entspricht 20 Zyklen um die Erde)
Die Verschleißrate beträgt < 0,1 μm/100 km
Es wurde auf den Präzisionstisch der Lithographiemaschine angewendet und die Positionierungsgenauigkeit wird bei 0,5 nm gehalten

3. Drehmomentelastomere: biomimetische Neuromaterialien

Bahnbrechende Formulierung:
Medizinisches HTV-Kieselgel (Härte 25 A), Atomlagenabscheidungs-Nanosilber (50 nm), Kohlenstoffnanoröhrennetzwerk
Leistung:
0,05 % Dehnungsempfindlichkeit (nahe an menschlichen Tastkörpern)
70 dB EM-Abschirmungseffizienz (100 kW störsicher)
800 % Dehnung ohne Verformung
Da Vinci-Chirurgierobotermessung: Er kann eine Mikrokraft von 0,008 N erkennen

Vergleich der beherrschenden Höhen der Technologie

Leistungsindex	Traditionelle Materialien	Neue Kombination	Verbesserungsverhältnis
Spezifische Stärke	150 MPa·cm³/g	285 MPa·cm³/g	90 % ↑
Ermüdungsleben	10⁶ Zyklen	10⁸ Zyklen	100 Mal ↑
Dehnungsempfindlichkeit	0,5 %	0,05 %	10 Mal ↑
Elektromagnetische Verträglichkeit	30 dB	70 dB	133 % ↑

Fall 1: Der „Präzision außer Kontrolle“-Vorfall bei Schweißverbindungen in der Automobilindustrie

1.Hintergrund

Ein großer Automobilzulieferer in Ostchina begann mit der Verwendung von OEM-Ersatzschweißköpfen für seine 50 ABB-Schweißroboter, um die Produktionskosten zu senken. Anfängliche Einsparungen von ca. 280.000 US-Dollar bei den Teilebeschaffungskosten.

2. Das Problem ist aufgetreten

Drei Monate später stellte die Qualitätsprüfungsabteilung fest, dass die Qualität der Schweißnaht instabil war und die Ultraschallprüfung Blasen und Nichtschmelzfehler in der Schweißnaht zeigte. Die Untersuchung ergab, dass das Material der Kontaktspitze der OEM-Schweißverbindung unrein war und die Wärmeleitungseffizienz um 22 % niedriger war als die des Originalteils, was zu einer Schwankung der Schweißtemperatur von ± 35 °C führte (das Originalteil wurde auf ± 5 °C geregelt).

3. Konsequenz:

Die Produktausschussrate stieg von 0,8 % auf 5,3 %, wodurch die monatlichen Ausschusskosten um 175.000 US-Dollar stiegen
Bußgelder in Höhe von insgesamt 620.000 US-Dollar für zwei Großkunden aufgrund von Qualitätsmängeln
Um die Glaubwürdigkeit der Qualität wiederherzustellen, musste die Produktionslinie für eine komplette Überholung angehalten werden

4.LS-Lösung

Für diesen Kunden haben wir eine maßgeschneiderte Legierungsschweißverbindung mit einer speziellen Kupfer-Chrom-Zirkonium-Legierungsformel entwickelt, die nicht nur der ursprünglichen Werksleistung entsprach, sondern durch das verbesserte interne Kühlkanaldesign auch die Dauerlebensdauer um 40 % verlängerte. Mit unserem intelligenten Temperaturregelungsmodul, Echtzeitüberwachung und automatischer Anpassung der Schweißparameter, um Temperaturschwankungen innerhalb von ±3 °C zu kontrollieren.

Fall 2: Problem der „harmonischen Verzerrung“ von Servomotoren in der Elektronikmontageindustrie

1.Hintergrund

Ein Hersteller von Unterhaltungselektronik in Shenzhen verwendet OEM-Servomotoren in seinen SCARA-Montagerobotern, um den Druck langer Vorlaufzeiten seitens der ursprünglichen Fabrik zu bewältigen.

2. Das Problem ist aufgetreten

Sechs Wochen nach der Installation zeigten sich in der Produktionslinie zufällige Fehlausrichtungen der Baugruppe, und der Roboter „zitterte“ oder „driftete“ gelegentlich. Eine eingehende Analyse ergab, dass die Encoderauflösung des OEM-Motors angeblich mit der des Originals (20 Bit) übereinstimmte, der tatsächliche Test jedoch nur eine effektive Auflösung von 17 Bit aufwies und erhebliche harmonische Verzerrungen aufwies.

3.Konsequenz

Die Montagegenauigkeit wurde von ±0,01 mm auf ±0,05 mm reduziert, was den Anforderungen der nicht gerecht werden kann neue Produktgeneration
Täglich werden zusätzlich 2 Stunden manuelle Nachprüfung durchgeführt, und die jährlichen Kosten belaufen sich auf 86.000 US-Dollar
Der pauschalierte Schadensersatz für verspätete Lieferung belief sich auf 3,2 % des Quartalsumsatzes

4.LS-Lösung

Wir haben ein Anti-Jamming-Servosystem mit Encodern in Militärqualität und patentierter elektromagnetischer Abschirmungstechnologie mit einem THD (Total Harmonic Distortion) von weniger als 0,5 % (Branchendurchschnitt 2–3 %) entwickelt. Gleichzeitig wurde ein adaptiver Kalibrierungsalgorithmus entwickelt, der kleine Abweichungen in der mechanischen Übertragungskette automatisch ausgleichen kann, sodass die Positionierungsgenauigkeit stabil innerhalb von ±0,008 mm liegt.

Fall 3: Das Dilemma der „Lebensdauerverkürzung“ des Antriebsradsatzes in der Logistik- und Lagerbranche

1.Hintergrund

Um die AGV-Flotte schnell reparieren zu können, kauft ein regionales E-Commerce-Vertriebszentrum OEM-Antriebsräder in großen Mengen, um die Originalteile zu ersetzen.

2. Das Problem ist aufgetreten

Die neuen Räder waren nach durchschnittlich nur 380 Betriebsstunden (1200 Stunden Lebensdauer der Originalteile) stark abgenutzt, und der inkonsistente Reibungskoeffizient führte dazu, dass mehrere AGVs beim automatischen Laden nicht andockten. Der Abriss ergab, dass die Der OEM-Radkern bestand aus normalem Stahl anstelle des ursprünglichen gesinterten Goldes, und der Gummiformel fehlten antistatische Zusätze.

3.Konsequenz

Die AGV-Verfügbarkeit sank von 98 % auf 83 %, mit durchschnittlich 2.300 weniger Bestellungen pro Tag
Der Radwechsel erfolgt dreimal häufiger, wodurch die jährlichen Wartungskosten um 410.000 US-Dollar steigen
Drei Unfälle mit Regalkollisionen, die durch den Verlust der Kontrolle über das AGV verursacht wurden, Sicherheitsentschädigung von 150.000 US-Dollar

4.LS-Lösung

Wir bieten Antriebsradsätze aus Verbundwerkstoff an Der Kern besteht aus einer mit Nano-Kohlenstofffasern verstärkten Legierung und die Verschleißrate ist 30 % niedriger als die des Originalwerks. Der Lauffläche wird leitfähiger Ruß zugesetzt, um sicherzustellen, dass statische Elektrizität rechtzeitig abgebaut wird. Das einzigartige Profildesign sorgt für einen stabilen Reibungskoeffizienten (μ=0,65 ± 0,03) unter verschiedenen Bodenbedingungen.

Warum LS statt Original oder OEM wählen?

In der Welt der Teileversorgung hatten Unternehmen traditionell nur zwei Möglichkeiten: hochpreisige Originalteile oder risikoreiche OEM-Alternativen. LS war Vorreiter eines dritten Weges – einer maßgeschneiderten Optimierungslösung das die Zuverlässigkeit eines Originalteils mit dem Kostenvorteil eines OEM-Teils kombiniert und sogar zusätzliche Leistungsverbesserungen bietet.
Kosten-Nutzen-Analysen zeigen, dass Kunden, die übernehmen Maßgeschneiderte LS-Lösungen erzielen in der Regel innerhalb von 18–24 Monaten einen Gesamt-Return on Investment (ROI). Nehmen Sie als Beispiel die Stanzproduktionslinie eines Haushaltsgeräteriesen:

1. Ursprüngliche Manipulatorvorrichtung: 8.200 $/Satz, Lebensdauer 9 Monate
2. OEM-Vorrichtung: 3.500 $/Set, 4 Monate Lebensdauer
3. LS-Sonderzubehör: 5.800 $/Set, 18 Monate Lebensdauer

Dreijähriger Gesamtkostenvergleich:

• Original: 32.800 $
• Vollständiger OEM: 31.500 $ (vor Produktionsausfall)
• LS-Plan: 11.600 $ (63 % sparen)

Dank des Leistungssicherungssystems müssen sich Kunden keine Sorgen machen. Alle LS-Sonderteile werden angeboten:

• 36 Monate Garantie (12 Monate für den Hersteller)
• Verpflichtung zur Schadensersatzverpflichtung
• Es werden keine Fragen gestellt, wenn die Leistung nicht dem Standard entspricht
• Lebenslanger technischer Support

Wir bieten unseren Kunden sogar eine Kapazitätsgarantieversicherung in Höhe von 5.000 US-Dollar/Stunde an, wenn die Produktion auf einen Ausfall von LS-Teilen zurückzuführen ist. Nachhaltigkeitsvorteile werden zunehmend betont. LS Custom Parts reduziert den ökologischen Fußabdruck des Kunden um :

1. Die Lebensdauer wird um 50–300 % verlängert und die Austauschhäufigkeit verringert
2. 85 % des Materials können recycelt und wiederverwendet werden
3. 40 % geringerer CO2-Fußabdruck im Produktionsprozess als in der Originalfabrik (lokale Fertigung)
4. Altteile-Recycling- und Aufarbeitungsprogramm

Durch die Einführung unserer umweltfreundlichen Antriebslösung konnte ein internationales Logistikunternehmen die Abfallmenge um 23 Tonnen pro Jahr reduzieren und erhielt LEED-Zertifizierungspunkte.

Zusammenfassung

Im Zeitalter von Industrie 4.0 bestimmen Zuverlässigkeit und Genauigkeit von Produktionsanlagen direkt die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Aus den oben genannten Fallstudien und Analysen geht klar hervor, dass die Auswahl von OEM-Ersatzteilen für kurzfristige Einsparungen tatsächlich eine riskante Fehleinsparung darstellt, die letztendlich zu höheren Gesamtkosten, schlechterer Produktqualität und Sicherheitsrisiken führen kann.
Die maßgeschneiderten Teilelösungen von LS stellen eine neue Generation industrieller Ersatzteilkonzepte dar:

• Es handelt sich nicht um eine einfache Substitution, sondern um eine gezielte Optimierung
• Optimale Gesamtbetriebskosten (TCO) statt Tiefstpreis
• Belassen Sie es nicht bei der Reparatur, sondern legen Sie mehr Wert auf Prävention und Verbesserung

Unsere Kunden haben bewiesen, dass die Wahl von LS Folgendes bedeutet:

✓ 15–40 % Steigerung der OEE
✓ 30–60 % Reduzierung der Wartungskosten
✓ 50–300 % längere Teilelebensdauer
✓ 99,9 % Qualitätskonstanz
✓ Erhalten Sie fortlaufenden Support für Technologie-Upgrades

Wenn Sie mit Roboterproblemen zu kämpfen haben, die durch OEM-Teile verursacht werden, oder die Zuverlässigkeit Ihrer Ausrüstung präventiv verbessern möchten, ist die Das LS-Ingenieurteam steht Ihnen gerne für eine kostenlose Erstbewertung zur Verfügung. Lassen Sie uns gemeinsam daran arbeiten, eine zuverlässigere, effizientere und intelligentere Produktionsumgebung zu schaffen, die das volle Potenzial Ihres Robotersystems ausschöpft.
Beginnen Sie: Besuchen Sie die LS-Website um einen speziellen Diagnoseservice zu buchen und zu verhindern, dass OEM-Teile Ihren Roboter weiterhin ruinieren – Sie können LS Custom Solutions vertrauen .

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Der Inhalt dieser Seite dient ausschließlich Informationszwecken. LS-Serie Es werden keinerlei ausdrückliche oder stillschweigende Zusicherungen oder Gewährleistungen hinsichtlich der Richtigkeit, Vollständigkeit oder Gültigkeit der Informationen abgegeben. Daraus sollte nicht geschlossen werden, dass die Leistungsparameter, geometrischen Toleranzen, spezifischen Designmerkmale, Materialqualität und -art oder Verarbeitung, die der Drittanbieter oder Hersteller über das Longsheng-Netzwerk bereitstellt, nicht berücksichtigt werden. Dies liegt in der Verantwortung des Käufers Fordern Sie ein Angebot für Teile an um die spezifischen Anforderungen für diese Teile zu ermitteln. Bitte kontaktieren Sie uns, um weitere Informationen zu erhalten .

LS-Team

LS ist ein branchenführendes Unternehmen Konzentrieren Sie sich auf maßgeschneiderte Fertigungslösungen. Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Betreuung von mehr als 5.000 Kunden legen wir Wert auf höchste Präzision CNC-Bearbeitung , Blechbearbeitung , 3D-Druck , Spritzguss , Metallstanzen, und andere Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand.
Unser Werk ist mit mehr als 100 hochmodernen 5-Achsen-Bearbeitungszentren ausgestattet und nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um Kleinserienproduktion oder Massenanpassung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. wählen LS-Technologie Es bedeutet, sich für Effizienz, Qualität und Professionalität zu entscheiden.
Um mehr zu erfahren, besuchen Sie bitte unsere Website: www.lsrpf.com