Рекомендации DFM по изготовлению листового металла: оптимизация консолидации деталей для снижения затрат

Услуга по изготовлению листового металла оптимизация – это, по сути, метод интеграционного проектирования, основанный на принципах DFM для листового металла (проектирование металлических деталей). Он решает проблемы высокой стоимости, кумулятивных допусков и низкой эффективности сборки традиционных многокомпонентных инструментов для обработки листового металла, снижая общие затраты более чем на 40 %, сохраняя при этом допуск по сердцевине 0,1 мм.

В статье, взяв за отправную точку практику массового производства LS Manufacturing, излагаются методы оптимизации девятью различными способами, позволяющие клиентам из медицинской отрасли, робототехники и электромобилей сократить расходы и повысить эффективность.

Обзор параметров ядра консолидации деталей из листового металла DFM

<тело>

Основные выводы

<ул>

Основной подход к интеграции деталей заключается в том, чтобы избегать создания любого пространства пересечения между верхней и нижней матрицами гибочного станка. Процент завершения одного сета должен составлять как минимум более 85 %.

Линии сгиба и положения отверстий более высокого порядка должны полностью соответствовать границе 4T. Если значение меньше 3Т, то необходимо обязательно добавить асимметричную отрывную канавку (Bend Relief).

Для слияния медицинского оборудования с частями корпуса электромобиля предполагается, что зона допуска для основных неровных элементов составляет 0,1 мм, в то время как другие элементы могут быть смягчены из-за это.

Почему стоит доверять службе изготовления листового металла LS Manufacturing, чтобы добиться снижения затрат за счет консолидации деталей?

Поставщики услуг по обработке листового металла, обладающие возможностями проектирования для производства (DFM) на протяжении всего рабочего процесса, могут снижать потенциальные технологические риски на этапе проектирования, а это означает, они могут помочь гарантировать, что интеграция компонентов приведет к фактическому снижению затрат, а не к их увеличению. Основываясь на нашем опыте итераций массового производства конструктивного компонента для медицинского робота, продолжавшегося в течение трех месяцев, многие клиенты поняли, что после объединения частей самостоятельно стоимость процесса в реальности увеличивается более чем на 20 %. Почему для этого было неучет физических пределов изгиба и свойств материалов.

<блок-цитата>

Стандарт ISO 13485:2016 требует, чтобы «процесс формирования важнейших компонентов медицинского оборудования был проверен, а производственный процесс должен быть полностью отслеживаемым».

Чтобы строго соответствовать этому стандарту, мы предлагаем отчеты о проверке всего процесса и данные процесса SPC для каждой изготовленной на заказ детали из листового металла медицинского назначения, чтобы мы могли гарантировать согласованность массового производства. У нас есть основные технологии, включая компенсацию анизотропии кристалла, моделирование пружинения методом конечных элементов и полностью автоматизированный мониторинг клепки, которые позволяют нам помогать клиенту находить возможности снижения затрат на этапе проектирования и предотвращать переделку процесса при массовом производстве.

Освоение зрелых процессов интеграции листового металла медицинского уровня имеет решающее значение для предотвращения производственных ошибок. Вы можете отправить существующие чертежи деталей, и наша команда инженеров бесплатно предоставит проект для оценки производственных услуг, чтобы быстро выявить риски проектирования и возможности снижения затрат.

Почему анализ изгиба при единой установке определяет возможность консолидации деталей из листового металла?

Услуга консолидации нескольких деталей возможна только при определенных физических ограничениях процесса гибки. Здесь сложность 3D-модели не является ограничением. В случае столкновения формы и детали в процессе гибки процесс придется разделить на несколько операций зажима. Это значительно увеличит время производственного цикла каждой единицы.

Геометрические границы пространственного взаимодействия при изгибе

Стандартный паз для инструмента и закрытый короб гибочного станка с ЧПУ имеют фиксированный зазор. Используя матрицу интерференции пространственных столкновений из трехмерного моделирования изгиба, можно получить предельное соотношение высоты изгиба к длине полки для пластин различной толщины, которое служит количественным эталоном для схем консолидации деталей из листового металла и геометрии изгиба при изготовлении листового металла. проверка.

Размеры оптимизации	Пороговые значения критических параметров	Преимущества достижения целей	Риски сбоя
Процент выполнения гибки за один комплект	≥85%	Сокращение времени на изготовление одной детали на 35 %	Затраты на многопроцессную обработку увеличиваются на 40 %
Отношение расстояния от края отверстия к толщине пластины	≥4T	Степень деформации отверстия <0,2%	Отверстие выходит за округлость, смещение сборки
Параллельная ориентация кристалла, изгиб внутреннего радиуса	≥2,0T	Скорость микровзломов 0	Миниальные трещины на внешней стороне изгиба, усталостное разрушение
Допуск основного элемента сопряжения	±0,1 мм	Процент прохождения сборки 99,8%	Чрезмерное ограничение приводит к резкому увеличению количества отходов

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Единая стратегия оптимизации DFA

При планировании комбинированных кронштейнов инженеры могут косвенно обеспечить доступность места для выхода инструмента с помощью этих методов, что поможет выполнять одноразовую формовку сегментированных комбинированных инструментов при единой настройке и в то же время гарантировать стабильность процесса изготовления нестандартных деталей из листового металла, одновременно улучшая Эффективность единой установки листового металла:

<ол>

Угол выхода резервного инструмента: Запланируйте 3–5° на стороне закрытой конструкции. Угол наклона, обеспечивающий дополнительное пространство для подъема верхней матрицы.

Использование комбинированных фрез с сегментацией: Использование сегментов матрицы различной длины в зависимости от характеристик изгиба, чтобы длинные фрезы не мешали боковым фланцам.

Оптимизация последовательности изгиба: определение порядка изгиба с помощью программного обеспечения для моделирования: сначала изгиб больших площадей, а затем обработка более мелких локальных элементов.

Если хотите, это то же самое, что складывать картонную коробку: ее нужно складывать в правильной последовательности, оставляя место для инструментов. В противном случае застревание на полпути приведет к необходимости доработки, что не только приведет к потере времени, но и отрицательно скажется на точности формовки.

Рис. 1. Инструмент для прогрессивной штамповки, позволяющий производить многофункциональные детали из листового металла.

Как компенсировать нелинейное пружинение материала при многофункциональной прецизионной штамповке?

Одним из основных шагов по обеспечению точности размеров многофункциональных интегрированных деталей является соблюдение рекомендаций DFM для листового металла для компенсации пружинения. Поскольку на самом деле объединение деталей приводит к неравномерной деформации материала и нелинейному пружинению, отсутствие точного метода компенсации приведет к неконтролируемому расстоянию между сборочными отверстиями.

Различное поведение упругого возврата разных материалов

Нержавеющая сталь 304 и алюминиевый сплав 5052-H32 представляют собой два наиболее распространенных варианта изготовления нестандартных деталей из листового металла. Распределение остаточных напряжений при многоэлементной штамповке из одного материала сильно отличается от другого. Совместное воздействие напряжения при изгибе и непрерывной вырубке высокоинтегрированных деталей приводит к большей изменчивости пружинения, что усложняет прогнозирование упругости при изготовлении листового металла.

Толщина пластины T (мм)	Стандартная ширина V-образной канавки (мм)	Максимальная безопасная высота изгиба (мм)	Минимальный фланец Длина (мм)	Коэффициент безопасности
1.0	8	40	4	1.2
1,5	12	60	6	1.2
2.0	16	80	8	1.3
3.0	24	120	12	1.3

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Решение по реализации обратной компенсации FEA

Опытный производитель изделий из листового металла может прибегнуть к методу моделирования упругого возврата методом конечных элементов для полной компенсации обратной переменной с помощью компьютера на этапе проектирования пресс-формы. Таким образом, они могут еще больше улучшить свой контроль стабильности размеров при изготовлении листового металла. Вот основные шаги:

<ул>

Отрегулируйте отверстие V-образной канавки нижней формы: нацельтесь на V≥6T, это стабилизирует область деформации материала и уменьшает диапазон колебаний упругой отдачи.

Импортировать конститутивную модель материала: калибрует параметры точности моделирования методом конечных элементов с использованием реальных данных испытаний листового металла на растяжение.

Пошаговая обратная коррекция: назначает угол изгиба для каждого этапа изгиба, чтобы компенсировать потерю угла после упругого возврата.

Проще говоря, пружинение можно сравнить с растянутой пружиной: чем больше сила, тем дальше расстояние пружинения. Предварительно определяем величину пружинения и увеличиваем в результате угол изгиба, чтобы после пружинения деталь идеально приземлилась в заданное положение.

Рис. 2. Прецизионные многофункциональные штампованные металлические детали с жесткими допусками.

Почему риск растрескивания в направлении волокон возрастает при сложном многонаправленном изгибе?

Разнонаправленный изгиб широко используется при комплексном проектировании нестандартных деталей из листового металла, и такие детали гораздо более склонны к кристаллографическому растрескиванию, чем отдельные детали. Когда линия изгиба находится в том же направлении, что и кристаллографическое направление прокатки, скольжение решетки блокируется, и на внешней стороне изгиба очень вероятно возникновение микроскопических трещин или трещин растяжения.

Эффект ограничения кристаллографической анизотропии

Холоднокатаный листовой металл имеет металлическую решетку, ориентированную вдоль направления прокатки. Пластичность является самой высокой, когда изгиб осуществляется против направления прокатки, а пластичность является самой низкой, когда изгиб происходит в направлении прокатки. Соединяемые части обычно имеют разнонаправленные изгибы под углом 90° друг к другу. Поскольку невозможно убедиться, что все линии сгиба перпендикулярны направлению прокатки, при изготовлении листового металла необходим контроль направления зерен.

Эффективный способ микровзлома

Что касается проблемы растрескивания вдоль волокон при многонаправленном изгибе, профессиональная служба по изготовлению листового металла способна предоставить три проверенных решения по оптимизации предотвращения трещин, которые обеспечивают высокоточное изготовление листового металла и могут комбинироваться при необходимости:

<ул>

Размещение в шахматном порядке на 45°: Регулировка основной линии сгиба под углом 45° к направлению прокатываемого зерна означает, что пластичность уравновешивается в каждом направлении.

Увеличенный внутренний радиус изгиба: В зонах изгиба в параллельном направлении волокон внутренний радиус изгиба принудительно увеличивается за пределы 2,0T.

Точечный отжиг: Для очень напряженных зон изгиба использование определенных параметров точечного отжига направлено на снижение твердости материала.

Короче говоря, направление волокон листового металла действует как текстура древесины: изгиб вдоль волокон приводит к растрескиванию, а изгиб перпендикулярно волокнам обеспечивает более высокую прочность. Увеличение углового радиуса снижает концентрацию напряжений, когда невозможно избежать изгиба вдоль волокон.

Ориентация кристалла – это деталь дизайна, которую легко упустить из виду. Мы составили полное руководство по оптимизации ориентации кристаллов листового металла. Вы можете связаться с нами, чтобы бесплатно получить технический документ с рекомендациями по DFM для листового металла, чтобы быстро избежать риска растрескивания.

Рис. 3. Сложные детали из листового металла, на которых наблюдается риск растрескивания в направлении волокон.

Как избежать искажения материала, соблюдая геометрическое правило 4T для близости к изгибу отверстия?

Основной принцип проектирования производственных услуг заключается в заблаговременном управлении технологическими рисками, а контроль расстояния между отверстиями и линиями сгиба является ключевым аспектом этого. В объединенных проектах отверстия и прорези часто располагаются рядом с линиями сгиба. Когда расстояние до края отверстия меньше 4Т, растягивающее напряжение при изгибе может вызвать серьезную деформацию отверстий.

Количественная протяженность зоны деформации при изгибе

При изгибе зона пластической деформации листового металла расширяется в плоскость, в пределах примерно в 3-4 раза превышающей толщину листа. Когда в этой области находятся круглые отверстия и квадратные прорези, поток материала может вызвать геометрическое искажение отверстий, что является основной ситуацией для деформации отверстий при изготовлении листового металла.

Уникальная формула создания асимметричных разрывных канавок от LS Manufacturing: ширина разрывной канавки = 0,8 T + 0,5 мм, глубина которой выходит за пределы касательной изгиба на 1,2 T. Эта конструкция может противостоять передаче более 92 % изгибающих напряжений и надежно обеспечивать точность положения отверстий в нестандартных деталях из листового металла.

Решения по коррекции для экстремальных сценариев

Если размещение монтажных отверстий в зоне 2,5T конструктивно невозможно, можно прибегнуть к трем технологическим решениям, чтобы обеспечить точность положения отверстий при изготовлении листового металла:

<ол>

Изменение последовательности процесса: сначала выберите гибку, а затем вторичное лазерное сверление, чтобы полностью устранить эффект деформации.

Дизайн отрывной канавки: Напряжение вдоль линии изгиба будет заранее задано отрывными канавками, поэтому передача напряжения на положение отверстия не произойдет.

Оптимизация формы отверстий: измените круглые отверстия на продолговатые и сохраните допуск на деформацию, чтобы соответствовать требованиям к допускам автоматической сборки.

Это можно объяснить складыванием бумаги и пробиванием отверстия рядом со складкой, после сгибания отверстие будет деформироваться. Можно сначала сложить, а затем пробить отверстие или сделать канавку для снятия напряжения на складке, чтобы сохранить точность формы отверстия. Это помимо классического метода оптимизации, описанного в рекомендациях DFM для листового металла.

Почему соотношение длины фланца и геометрии пуансона должно быть сбалансированным, чтобы предотвратить дефекты скольжения листа?

Возможность профессионального производителя изделий из листового металла производить миниатюрные фланцы – это ключ к разрешению ограничений формы этих деталей, которые также соответствуют требованиям к легким интегрированным конструкциям.

Механическое определение минимальной длины фланца

Отливка из V-образной канавки является началом вывода расчетной формулы для формования фланцев из листового металла предела изготовления листового металла. Эта минимальная длина фланца должна быть достаточно длинной, чтобы закрывать обе точки опоры нижней V-образной канавки матрицы для обеспечения стабильного баланса крутящего момента. При использовании краевых фланцев высокоинтегрированных компонентов, таких как концевые эффекторы роботов, нажатие пуансона вниз приведет к дисбалансу крутящего момента из-за подвешивания листового металла на одной стороне, что также приводит к проскальзыванию.

Решение для формирования миниатюрных фланцев

Профессиональный дизайн для производственных служб может гарантировать стабильное формование миниатюрных фланцев за счет оптимизации процесса.

Ключевое решение состоит из трех пунктов:

<ул>

Добавление подушечек для инструментов: добавление опорных подушечек на подвешенную сторону, чтобы сбалансировать крутящие моменты при нажатии вниз.

Использование внутренней вогнутой матрицы: Использование специальной верхней матрицы с внутренней вогнутой структурой для увеличения площади прессующего контакта на фланце.

Пошаговое формирование изгиба: Сначала предварительный изгиб под небольшим углом, затем постепенное надавливание до заданного угла, чтобы уменьшить проскальзывание листа.

По-простому, это похоже на нажатие полоски бумаги рукой: если она слишком мало выступает из стола, она обязательно соскользнет. Либо увеличьте припуск, либо добавьте опоры для фиксации бумажной полоски и получения аккуратных складок, а также для обеспечения точности формирования нестандартного листа металлических деталей.

Рис. 4. Крупный план штампа для штамповки листового металла с фланцем и геометрией пуансона.

Как внедрение интегрированных кромок и застежек PEM сокращает трудозатраты на сборочных линиях автомобильной промышленности?

Конечная цель оптимизации сборки листового металла — полностью отказаться от отдельных креплений и даже операций вторичной сборки. Фактически, путем непосредственного проектирования встроенных деталей с закручиванием кромок и самоклеющихся деталей на основной плате можно практически отказаться от вторичных сборочных станций.

Прирост жесткости за счет интегрированного обжатия

Двухслойная плотная опрессовка — один из способов усиления конструкции, который чаще всего используют службы консолидации нескольких деталей. За счет локального придания жесткости листовому металлу этот метод приводит к повышению местной жесткости без увеличения толщины материала и иногда может заменить традиционные элементы жесткости. Испытания на динамическую нагрузку показывают, что гофрированные конструкции могут иметь усталостную долговечность более чем на 30% дольше, чем плоские пластины той же толщины, а также позволяют избавиться от заусенцев на краях, что делает сборку более безопасной.

Эффективность автоматизированной клепальной сборки

Ведущие производители изделий из листового металла внедряют полностью автоматизированные процессы клепки для установки крепежных изделий при изготовлении листового металла с высокой точностью. По сравнению с традиционной ручной сваркой гаек автоматизированный процесс клепки имеет большие преимущества в скорости, регулярности и даже в спектре применения.

<блок-цитата>

Стандарт IATF 16949:2016 гласит: «Параметры силы в процессе прессования автомобильных деталей должны на 100% отслеживаться онлайн и записываться».

Чтобы соответствовать этому стандарту, наша полностью автоматизированная клепальная рабочая станция оснащена системой контроля тоннажа в реальном времени. Данные прессования каждой заклепанной детали отслеживаются, что полностью соответствует требованиям контроля качества автомобильной промышленности.

Основные сравнения:

Марка материала	Толщина листа T (мм)	Ширина V-образной канавки (мм)	Угол свободного пружинения (°)	Компенсированное угловое отклонение (°)
Нержавеющая сталь 304	1,5	12	2,5–3,5	±0,2
5052-H32	1,5	12	1,0–2,0	±0,15
Нержавеющая сталь 304	2.0	16	3,0–4,0	±0,25
5052-H32	2.0	16	±0,25	±0,2

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Автоматизированное управление процессом клепки предполагает в первую очередь заботу о трех важнейших аспектах:

<ул>

Контроль силы прессования — это первый шаг, который включает в себя получение кривых тоннажа в реальном времени и автоматический сигнал об отключении, если значение выходит за пределы.

Использование различных пуансонов для очень тонких пластин во избежание разрушения пластины является одной из адаптаций толщины пластины.

Из каждой партии можно взять образцы и провести испытания на устойчивость к крутящему моменту, чтобы убедиться в прочности соединения.

Применение этого процесса может сократить время цикла сборки автомобилей на новых источниках энергии на 1–2 минуты, что существенно повышает эффективность производственной линии.

Интеграция с прессовой посадкой может значительно сократить время сборки и трудозатраты. Вы можете предоставить список существующих процессов сборки, и мы бесплатно рассчитаем потенциал снижения затрат и цикл окупаемости инвестиций в оптимизацию сборки листового металла.

Почему чрезмерное ограничение линейных допусков в объединенных нефункциональных элементах приводит к резкому увеличению количества отходов?

Распределение разумных допусков — один из фундаментальных принципов рекомендаций DFM для листового металла. Слишком жестко контролируемая конструкция не только приводит к увеличению стоимости отходов, но и вся большая часть может стать статически неопределенной, что является состоянием с чрезмерными ограничениями. Фактически, даже небольшая деформация может привести к списанию всей детали, если в больших деталях все еще используются локальные точные допуски после объединения нескольких независимых частей.

Другие механизмы проектирования со сверхограничениями

Подумайте о нестандартных деталях из листового металла для шасси робота длиной более 600 мм. Но если для нефункциональных кромок по-прежнему используется крайний допуск в 0,05 мм, то ошибки компенсации реза при лазерной резке, колебания упругости при изгибе и термическое напряжение окружающей среды будут перекрываться, что не только очень затруднит контроль количества брака при изготовлении листового металла, но и приведет к очень низкому выходу продукции. Однако многие заказчики этого не знают и просто хотят «высокой точности» и даже ужесточают допуски, тем самым увеличивая производственные затраты.

Модель оптимизации для дифференцированных допусков

Профессиональный проектировщик для производственных служб будет применять научный допуск на изготовление листового металла, устанавливать допуск в соответствии с важностью функциональной функции и улучшать производительность процесса, гарантируя сборку. производительность:

<ол>

Сопряженные поверхности сердечника: Допуск должен строго контролироваться в пределах ±0,1 мм, чтобы обеспечить точность выравнивания сборки.

Обычные гибкие фланцы: Допуск должен быть немного больше, до ±0,3 мм, чтобы снять деформационное напряжение материала.

Нефункциональные края: Допуск следует уменьшить еще больше до ±0,5 мм, тем самым реально повышая производительность процесса.

Проще говоря, это похоже на ремонт дома, где необходимо обеспечить только точные положения установки розетоки водопроводных труб, а незначительную ровность стен не должна быть точной до миллиметра, иначе затраты на строительство удвоятся, и придется много переделывать.

Пример использования: Оптимизация компонентов шасси медицинского робота при производстве LS с помощью автоматизированной службы консолидации нескольких деталей

Услуга консолидации нескольких частей может значительно снизить затраты, главным образом на сложные и точные структурные компоненты. Следующий проект шасси медицинского робота служит примером проверки массового производства.

Дилемма клиента

Основное шасси ведущего мирового производителя хирургических роботов изначально было спроектировано с использованием 14 компонентов из тонких стальных листов, которые прижимались друг к другу с усилием и соединялись с помощью аргонодуговой сварки и нержавеющей стали. саморезы. Линия сварного шва длиной 1,2 метра вызвала значительную деформацию из-за нагрева, в результате чего общий допуск сборки составил 2,5 мм, что сделало установку приводного вала серводвигателя практически невозможной. На сборочной линии потребовалось трем высококвалифицированным специалистам, чтобы выровнять один комплект за 45 минут, а это означает, что расширение мощностей было невозможно. Затраты на оплату труда сварочной станции и обслуживание приспособлений также были очень высокими.

Решение для производства LS

Наши старшие сотрудники, занимающиеся изготовлением изделий из листового металла, после совместной работы применили анализ методом конечных элементов для восстановления топологии, полностью объединив 14 отдельных частей в одну единую высокоинтегрированную прецизионную материнскую плату.

Основными действиями по оптимизации были следующие четыре пункта:

<ул>

Оптимизация структурной топологии: с помощью анализа FEA для изменения пути потока силы все отдельные опоры были объединены, обеспечивая при этом жесткость.

Предотвращение помех при изгибе: использование 4T предотвращения расстояния до края отверстия и асимметричной конструкции канавки для освобождения от изгиба, чтобы избежать всех помех нижней части матрицы.

Интеграция крепежа: использование многопозиционной прогрессивной матрицы для вживления 22 запрессованных гаек PEM за один прием, что исключает процесс сварки.

Управление пружинением и ориентацией кристалла: компенсация пружинения в реальном времени с помощью лазерной резки, увеличивая радиус до 2,0T в пределах параллели область ориентации кристалла.

Исходя из нашего практического опыта работы в этом проекте, только изменения в процессе гибки могут привести к сокращению времени работы по гибке на 28%.

Результаты и ценность

Этот проект полностью подтвердил основную ценность профессиональных услуг по изготовлению листового металла в интеграции деталей. Сравнение основных параметров до и после оптимизации выглядит следующим образом:

Сравнение размеров	Процесс ручной сварки гаек	Полностью автоматизированный процесс клепки PEM
Время сборки одной станции	12 секунд/гайка	2 секунды/гайка
Стоимость рабочей силы за единицу товара	0,8 доллара США	0,1 доллара США
Отклонение постоянства крутящего момента	±15 %	±3%
Применимость к пластинам толщиной 0,8 мм	Легко проваривается и деформируется	Стабильная совместимость
Процент дефектов при серийном производстве	3%-5%	<0,1%

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Экономическая эффективность интеграции деталей зависит от критической формулы: (Увеличение времени гибки на единицу станка, стоимость станка) < (Стоимость инструментов и приспособлений/годовой объем закупок + стоимость рабочей силы на сборку каждой детали). Как только этот сценарий произойдет, даже мелкосерийное производство будет иметь аспект снижения затрат. Этот проект полностью соответствует этому условию и благодаря этому обеспечивает значительную оптимизацию затрат.

То же решение по интеграции шасси медицинского робота прошло проверку массового производства. Вы можете загрузить чертежи продукта и годовой объем закупок, и мы разработаем эксклюзивное решение по консолидации нескольких частей и предоставим точную цену.

Почему выбор LS Manufacturing гарантирует производительность производства деталей из листового металла на заказ?

LS Manufacturing — это не просто производитель, если вы выбираете его в качестве поставщика листового металла по индивидуальному заказу. Вместо этого вы получите комплексного инженерного партнера, обладающего высокой квалификацией в области компенсации кристаллической анизотропии, моделирования пружинения методом конечных элементов и полностью автоматизированных технологий мониторинга клепки.

Полностью автоматизированное управление пятиосевой гибкой

Как профессиональный производитель изделий из листового металла, мы располагаем прецизионным пятиосным гибочным центром с ЧПУ, который гарантирует исключительную точность изгиба листового металла. Наш показатель успешности зажима с помощью одного комплекта для сложного многоуровневого пространственного изгиба составляет более 95 %, что значительно снижает необходимость переделки процесса и ручного вмешательства.

Автоматический контроль клепки ультратонких листов

Наша служба изготовления листового металла придает большое значение международным системам качества IATF 16949 и ISO 9001, чтобы обеспечить надежную гарантию качества изготовления листового металла система. Наша линия непрерывной штамповкиоснащена полностью автоматизированными датчиками давления, которые обеспечивают 100% устойчивость к крутящему моменту для клепальных гаек PEM на ультратонких листах алюминия и нержавеющей стали толщиной 0,8 мм.

Углубленный аудит DFM в течение 24 часов

Мы гарантируем проведение профессиональной проверки конструкции изготовления листового металла в течение 24 часов с момента получения чертежей для запросов на услуги по консолидации нескольких частей и отправки специального отчета об оценке DFM, который включает моделирование столкновений в полном пространстве, прогнозирование скорости вытяжки и утонения, а также градуированные границы ослабления допусков.

Онлайн-SPC блокирует основные допуски

Производственный цех оборудован системой мониторинга процесса изготовления листового металла, работающей в режиме реального времени. Эта система использует статистические методы управления процессом, чтобы жестко фиксировать геометрические допуски сопрягаемых элементов основных компонентов в пределах 0,1 мм, что полностью устраняет риски доработок, перекосов и устаревших запасов на сборочных линиях для клиентов в сфере медицины и новой энергетики.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1. Почему производителям клинического медицинского оборудования важно обращать внимание на оптимизацию сборки листового металла на ранних стадиях проектирования?

Небольшие изменения во время первоначальной оптимизации могут сэкономить много денег на последующих изменениях инструментов. Услуги по консолидации нескольких деталей, объединяющие отдельные сварные детали в единое целое, могут жестко контролировать совокупные допуски в пределах ±0,1 мм, а также предотвращать ослабление винтов из-за длительных микровибраций в медицинском оборудовании.

Вопрос 2. Каково абсолютное максимальное значение внутреннего радиуса изгиба, позволяющее избежать микротрещин при изготовлении листового металла по индивидуальному заказу?

Обычные листы алюминия и нержавеющей стали должны иметь внутренний радиус изгиба, не менее чем в 1,0 раза превышающий толщину материала. Детали соединяются посредством разнонаправленной штамповки. Если линия изгиба параллельна направлению прокатки кристалла, ее необходимо увеличить до 1,5–2,0 Т и использовать со специальным углом R матрицы, чтобы предотвратить микротрещины.

Вопрос 3. Каково минимальное расстояние между лазерной резкой и эффективной линией сгиба в соответствии с рекомендациями DFM для листового металла?

Строгим отраслевым стандартом является правило 4T, согласно которому расстояние от края отверстия до точки касания изгиба должно быть как минимум в четыре раза больше толщины пластины. Это требование можно ослабить до 5T для очень больших удлиненных вентиляционных отверстий. Канавки для изоляции от напряжений помогают заранее спланировать предельное пространство 2,5T.

Вопрос 4. По какой причине производители логистических роботов получают чрезвычайно большое количество деталей, если они решают отказаться от проектирования для производственных услуг?

Чрезмерное количество вариаций деталей в цепочке поставок будет иметь эффект кнута, что означает увеличение спецификации материалов, проверки закупок и затрат на хранение запасов. Опять же, сварные соединения имеют более высокую вероятность усталостного разрушения, когда робот подвергается высокодинамическому ускорению, цельная интегрированная конструкция имеет более высокую жесткость конструкции.

Вопрос 5. Могут ли профессиональные производители листового металла выполнить финишную обработку деталей сложной геометрии без вторичного локального отжига?

Многомерные конструкции гибки, которые сохраняют угол формовки выше 90° и используют сегментированные V-образные канавки для эффективного предотвращения помех, все равно могут привести к формовке с одним зажимом на полностью автоматизированном прессе с ЧПУ LS Manufacturing, поскольку это исключает дорогостоящий процесс вторичного отжига.

Вопрос 6: Как LS Manufacturing может гарантировать точность обработки, когда речь идет о штамповке ультратонких материалов для корпусов электронных устройств в электромобилях?

Наш полностью автоматизированный завод оснащен очень точными датчиками тоннажа и лазерной пружинной системой измерения с замкнутым контуром. При непрерывной штамповке и запрессовке крепежа ПЭМ он постоянно проверяет колебания толщины материала в реальном времени и осуществляет динамическую корректировку хода пуансона для устойчивости каждой партии деталей конструкции.

Вопрос 7. Какие основные параметры следует учитывать в проектах мелкосерийного производства при определении экономической целесообразности интеграции нескольких частей?

Основной элемент — проверить, является ли увеличение времени лазерной резки и гибки детали очень небольшим по сравнению с суммой затрат на разработку оснастки и ручную сборку. Проще говоря, многоступенчатая гибка, выполняемая за одну операцию, даже для небольшой партии в 100 комплектов, приводит к тому, что общая стоимость имеет явное конкурентное преимущество.

Вопрос 8. Как менеджеры по закупкам могут оценить снижение затрат на амортизацию инструментов благодаря вашей услуге консолидации нескольких частей?

Объединив несколько небольших кронштейнов в одну основную плату, деньги, потраченные на приобретение нескольких отдельных инструментов для формования, больше не нужны. Необходимо сохранить только одну композитную форму, что снижает затраты на амортизацию более чем на 60%. Вы можете отправить свои чертежи и получить точную цену.

Сводка

Объединение деталей из листового металла — это не просто слепое выполнение логических слияний групп деталей в 3D-программах. Речь идет о глубоком анализе изменений фифизически и количественно с помощью таких методов, как проверка интерференции в пространстве изгиба, учет упругого упрочнения материала, растрескивания ориентации кристалла, чрезмерного ограничения допуска и т. д. Строгое соблюдение красной линии расстояния между отверстиями 4T, поэтапное ослабление допусков некритических элементов и замена высоких термических напряжений сварка с автоматической клепкой и высокопрочная кромочная прокатка - все это позволит научно-исследовательским и техническим директорам существенно снизить затраты и в то же время сохранить или даже повысить усталостную жесткость конструкции. В условиях более быстрых циклов поставок и более жесткой глобальной конкуренции на торгах вам не нужно отчаянно пытаться найти пределы снижения стоимости листового металла в своих старых таблицах.

Просто загрузите свои 3D-чертежи в формате STP/STEP/IGS, а также предполагаемый годовой объем закупок на наш защищенный сервер. Наша старшая команда инженеров-экспертов предоставит вам индивидуальный отчет DFM в течение 24 часов, который будет включать моделирование пространственных столкновений при изгибе, данные компенсации упругого возврата и решения по оптимизации ступенчатых допусков. Кроме того, они разработают для вас наиболее конкурентоспособное комплексное производственное предложение.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей. Услуги LS Manufacturing Не существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуемые детали Расценки. Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D печать, Литье под давлением. штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com

Featured Blogs

No data

Сравнение размеров	До оптимизации	После оптимизации
Общее количество частей	14 отдельных сборок холоднокатаных стальных листов	1 встроенная прецизионная материнская плата
Основные производственные процессы	Аргонодуговая сварка, шлифовка, ручная сборка винтов	Формовка однократным изгибом + автоматическая клепка, исключающая процессы сварки и шлифовки
Допуск совокупного смещения сборки	±2,5 мм	±0,15 мм
Время сборки комплекта	3 специалиста, 45 минут	2 минуты
Операционные затраты на материалы и инвентарь	Базовая стоимость	Уменьшение на 42 %
Выход первой партии из 5000 наборов	Доработка и брак из-за термической деформации	Ноль сбоев и брака