Seu parceiro personalizado de fabricação de componentes de baixo CTE para estamparia Kovar e Invar

Serviço de estampagem de metal de precisão é um serviço de fabricação essencial fornecido pela LS Manufacturing para as indústrias de comunicações optoeletrônicas, aeroespacial e de semicondutores. Ele aborda diretamente os problemas mais comuns da indústria, como a usinagem CNC muito cara e a ineficiência da produção em baixa massa de peças feitas de liga com baixo CTE. Através deste serviço, o preço por peça de peças Kovar/Invar pode ser reduzido em até 60%, mesmo mantendo as tolerâncias dimensionais de 0,01 mm e as características CTE permanentemente baixas.

Neste artigo vamos abordar os principais padrões técnicos e aspectos específicos de processamento que devemos levar em consideração ao procurar um parceiro de estamparia Kovar e Invar.

Serviço de estampagem de metal de precisão: tecnologia central e visão geral de valor

Principais conclusões

• Substituição de processos: A estampagem de precisão utiliza o material de forma mais eficiente e resulta em menos desperdício do que a usinagem CNC em 85%. Isso significa que é o método mais adequado para produzir grandes quantidades de peças com baixo CTE.
• Controle do núcleo: Para evitar rachaduras na estampagem, a folga do blanking não deve não ser superior a 5%~8% da espessura do material, além do uso de matrizes revestidas com DLC.
• Restauração de desempenho: Somente o recozimento a vácuo a 950°C após a estampagem pode trazer de volta as propriedades originais do Kovar/Invar que são de baixo CTE e não magnéticas.
• Escolha definitiva: Equipada com a certificação IATF 16949 e um processo de ciclo totalmente fechado, a LS Manufacturing deve ser seu parceiro líder para consultas de alto volume e retornos elevados.

Por que escolher a LS Manufacturing como seu parceiro de serviços de estampagem para componentes personalizados de baixo CTE?

A LS Manufacturing atua no ramo de estampagem de ligas desafiadoras e de baixa expansão há mais de duas décadas. É um dos poucos fabricantes no mundo que pode oferecer um serviço de processo completo, desde o projeto DFM (Design for Manufacturing) até o recozimento a vácuo. Sempre operamos sob as diretrizes rígidas do sistema de gestão de qualidade da indústria automotiva IATF 16949, e a rastreabilidade digital faz parte de nossa produção em todas as etapas.

Devido ao nosso envolvimento prático no projeto de gabinete de micro-ondas aeroespacial, percebemos que as peças Kovar criadas por uma fábrica de estampagem média apresentam defeituosos a uma taxa de 22% após ciclos térmicos de 100 vezes, indicando que essas peças são facilmente deformadas e rachadas. Contrariamente, nossos produtos Kovar ainda demonstraram zero falhas mesmo após 500 ciclos. Isso se deve à nossa tecnologia exclusiva de controle de tensão residual combinada com nosso sistema de gerenciamento de tolerância de ciclo de vida completo que pode ser ajustado até mesmo a mudanças extremas de temperatura, e podemos explicar essa geometria.

As propriedades do material estão totalmente alinhadas com as especificações do projeto, já que todos os produtos estão em conformidade com o padrão de desempenho de liga de baixa expansão ASTM B753. Além de fornecer apenas peças sem defeitos, oferecemos soluções completas de engenharia que auxiliam os clientes no projeto de peças melhores e na redução inicial de custos.

Entre em contato com nossa equipe de engenharia agora para receber gratuitamente um relatório de avaliação de viabilidade de DFM de peças com baixo CTE e mitigar proativamente os riscos de produção em massa.

Por que controlar a liberação é a chave para um serviço de estampagem de metal de precisão para ligas Kovar?

Controlar a lacuna de perfuração é o núcleo do serviço de estampagem de metal de precisão da liga Kovar. Para evitar a ocorrência de microfissuras e rebarbas elevadas na borda de estampagem, a LS Manufacturing controla rigorosamente a folga de puncionamento entre 5% e 8% da espessura do material. Combinado com a estampagem de cisalhamento de alta velocidade, pode garantir que a proporção de faixas brilhantes na seção transversal exceda 60%, eliminando diretamente o custo do processo de corte secundário no estágio posterior.

Efeito de lacunas de supressão variadas na qualidade da estampagem Kovar

Realizamos uma série de experimentos comparativos para medir a variação na qualidade de estampagem resultante do uso de diferentes tipos de brancoespaços reais. Os números detalhados são fornecidos abaixo:

Comparação da qualidade da seção de estampagem Kovar com diferentes lacunas de moldagem

Tecnologia de controle de lacunas da LS Manufacturing

A principal força do serviço de estampagem profissional Kovar gira em torno de sua lacuna de corte precisamente controlável e sistema de processo de estampagem confiável, que também é o principal fator que os diferencia da estampagem de metal comum. Baseamos todos os nossos detalhes de produção nos padrões maduros de fabricação de estampagem de precisão. Para poder realizar uma estampagem estável de espaços estreitos, implementamos estas etapas principais:

1. Ter uma prensa de estampagem de tipo fechado de grande rigidez para que a deformação do corpo da máquina durante a estampagem seja <0,001mm.
2. Empregar uma matriz guia de rolamento de esferas de precisão para manter o erro de folga da matriz dentro de 0,002 mm.
3. Fazer a calibração da folga da matriz a cada 100.000 ciclos de estampagem para manter a estabilidade por um longo tempo.

Em resumo, a folga de corte é análoga à folga da lâmina de uma tesoura. Se a folga for muito grande, as bordas ficarão ásperas; se a folga for muito pequena, ocorrerão lascas. A folga de 5% a 8% que descobrimos é a proporção perfeita para a estampagem Kovar. A correspondência correta da lacuna é, de fato, a principal condição para o sucesso da modelagem de estampagem de liga, que é uma das formas mais eficazes de prevenir defeitos estruturais de peças.

Nosso serviço regular de estampagem de metal de precisão pode eliminar as possibilidades de rachaduras e deformação dos eixos de ligas Kovar desde a origem do processo e é capaz de satisfazer a produção em massa de peças de embalagem de alta precisão.Os componentes estampados de baixo CTE que são produzidos com controle preciso de folga podem durar através do ciclo de temperatura em diferentes níveis altos e baixos por um longo período sem falhas, como desalinhamento do caminho óptico ou descascamento da camada de solda.

Figura 1: uma folha de metal vermelha em um grande molde industrial, preparado para estampagem de precisão.

Como a estampagem de precisão Invar personalizada pode eliminar a incompatibilidade de expansão térmica nas embalagens de diodo laser?

A estampagem de precisão Invar personalizada é a melhor solução para eliminar completamente a incompatibilidade de estresse térmico em embalagens de diodo laser, controlando o coeficiente de expansão térmica das peças dentro 1,2×10⁻⁶/K durante a mudança de temperatura de -60℃ a +100℃. É baseado no controle muito rígido da distorção da rede do material da LS Manufacturing.

Comparação dos coeficientes de expansão térmica (TEC) de vários materiais

O maior motivo que causa a quebra da camada de solda nas embalagens de diodo laser é a diferença na expansão térmica entre os diferentes materiais. Os dados comparativos detalhados são os seguintes:

Comparação dos coeficientes de expansão térmica de materiais de embalagem comumente usados (-55°C a +125°C)

Tecnologia de estampagem passo a passo com múltiplas passagens

A deformação da estampagem pode afetar a estrutura da rede austenítica do Invar, resultando em um aumento no CTE. A iteração do processo científico é algo importante no moldagem por estampagem personalizada de ligas de baixa expansão. Controlamos a distorção da rede desta forma:

• Divida a taxa de deformação total em 3 a 5 passagens, mantenha a taxa de deformação de cada passagem dentro de 15%.
• Realize o recozimento intermediário entre cada duas passagens para liberar o endurecimento por trabalho.
• Limite estritamente a taxa de deformação final abaixo de 25% para preservar a integridade da rede.

Um processo padronizado para a fabricação de ligas de baixa expansão é o meio mais importante de garantir a produção em massa profundamente estável de peças Invar com um nível de precisão.

Baixe nosso "White Paper sobre solução de estresse térmico para embalagens de diodo laser" para saber mais sobre os detalhes técnicos da estampagem Invar.

Quais materiais de ferramenta evitam o desgaste prematuro durante um serviço de estampagem Kovar de alta precisão?

Uma das melhores maneiras de prolongar a vida útil das matrizes usadas no serviço de estampagem Kovar de alta precisão é usar matrizes feitas de ultra-duro Carboneto de tungstênio ou aço rápido Vanadis 4 Extra, que são ainda aprimorados por um revestimento TiAlN de nível nano. Isso pode não apenas aumentar os ciclos de uma matriz até o desgaste para mais de 500.000, mas também manter a consistência dimensional da peça.

Problemas inerentes aos materiais de matrizes tradicionais

Tanto Kovar quanto Invar são altamente viscosos e endurecem muito rapidamente. Usando o ferramental convencional, não é possível ter um acabamento de estampagem de metal estável de materiais de liga dura. Os materiais convencionais das matrizes são altamente falhos:

1. Matrizes Cr12MoV: enfrentam desgaste adesivo severo, a vida útil é menos de 5.000 peças.
2. Matrizes SKD11: Mostram instabilidade térmica, suas dimensões mudam após estampagens sucessivas.
3. Aço rápido comum: sua dureza não é suficiente e os punções se lascam facilmente.

A maioria das estamparias comuns disponíveis no mercado são incapazes de estampar profissionalmente peças Kovar e Invar com as matrizes necessárias. Eles não têm suporte de hardware profissional para a produção de estampagem profissional de alto padrão de ligas especiais.

Solução de materiais para moldes da LS Manufacturing

Projetamos um sistema de molde dedicado para estampagem Kovar, que é feito sob medida exclusivamente para processamento de microestampagem de alta precisão de ligas de baixo CTE:

• O punção usa metal duro superduro HRA 90-92 de grão ultrafino, com resistência ao desgaste 20 vezes maior que o aço normal.
• Sua superfície é coberta com um revestimento DLC semelhante a um diamante com 3 μm de espessura depositado pela técnica PVD, por isso o coeficiente de atrito é inferior a 0,15.
• A matriz foi projetada com recursos de divisão, de forma que a substituição das peças mais expostas ao desgaste seja feita separadamente, o que significa que os custos de manutenção foram reduzidos.

Nosso serviço de estampagem Kovar é principalmente apoiado por esta solução de molde dedicada, que se destaca na capacidade do serviço de fabricar uma precisão muito alta que atenda aos requisitos da produção em massa de longa duração.

Figura 2: Uma grande máquina de estampagem industrial em uma fábrica, preparada para processar peças Kovar.

Por que a estampagem de peças Kovar e Invar deve incluir um processo de recozimento a vácuo pós-estampagem?

A estampagem de peças Kovar e Invar exige recozimento a vácuo pós-estampagem para recuperar o baixo coeficiente de expansão térmica das peças (baixo CTE) e remover o magnetismo. A LS Manufacturing realiza um recozimento a vácuo resistente a 950 ℃ protegido por hidrogênio para eliminar totalmente as tensões internas da estampagem.

Desvantagens da estampagem nas propriedades do material

Todas as peças Kovar e Invar estampadas são deformadas plasticamente durante a operação de estampagem e, portanto, as propriedades do material são degradadas. A dispersão da deformação que não for controlada quebrará a estabilidade da fabricação de estampagem de liga e também levará à mudança no desempenho do produto acabado. Por causa disso, o recozimento é o remédio. Peças estampadas, mas não recozidas, apresentam perda de propriedades:

1. A tensão residual está em um nível superior a 500 MPa, tornando as peças suscetíveis à deformação permanente.
2. CTE aumenta realmente para mais de 8×10⁻⁶/K, levando à perda das propriedades de baixa expansão.
3. Ligeiras superfícies de magnetismo podem afetar o funcionamento dos dispositivos semicondutores e de micro-ondas.

O recozimento a vácuo é uma das etapas exigidas nos processos padronizados de estampagem de precisão Invar para a prevenção de falhas de material.

Parâmetro do processo de recozimento a vácuo da LS Manufacturing

Ter um sistema completo de processamento de tratamento térmico torna-se o critério básico pelo qual um fabricante profissional de fabricação de ligas de baixa expansão é identificado como distinto de uma mera fábrica de estampagem. Nosso excelente processo de tratamento térmico garante a conformidade da fabricação de estampagem personalizada mesmo na produção em massa. Realizamos um processo proprietário de recozimento com temperatura controlada e precisão caracterizado por estes parâmetros:

1. Nível de vácuo mantido abaixo de 0,001 Pa, ou a atmosfera é de gás hidrogênio de alta pureza.
2. Ritmo de aquecimento de 10°C/min a 950°C (Invar) ou 1050°C (Kovar).
3. Após 1 hora na temperatura desejada, a amostra deve ser resfriada lentamente em 2℃/min.

Em resumo, estampagem é "torcer" o metal e recozimento é "soltá-lo" de volta quase ao mesmo estado antes da estampagem, e é aí que ele recupera suas excelentes propriedades originais.

Figura 3: Peças Kovar com acabamento fosco, resultado de recozimento pós-estampagem, dispostas em uma superfície leve.

Como a LS Manufacturing garante tolerância de ±0,01 mm para componentes complexos estampados com baixo CTE?

LS Manufacturing depende de um sistema de controle dinâmico SPC de circuito fechado, inspeção CMM de temperatura constante de +20°C e matrizes progressivas de múltiplas estações de alta precisão que são tão precisas que bloqueiam as tolerâncias dimensionais de componentes estampados com baixo CTE dentro de 0,01 mm durante a produção em massa ininterrupta.

Tecnologia de compensação digital Springback

Para produzir componentes estampados de alta precisão e baixo CTE em grande escala, o problema fundamental que deve ser superado é o problema de desvio dimensional causado pelo processo de estampagem. Composições de estampagem de alta qualidade de peças complexas só conseguem estabilidade e sucesso, compensações projetadas com precisão são críticas. Abaixo estão as soluções que apresentamos sobre isso:

• Execução de software DFM totalmente digital para simular a curva elástica de Kovar.
• Ângulos de compensação em nível de mícron são adicionados no projeto da matriz com a obtenção de precisão de 0,001 mm.
• A matriz é desenvolvida com base nos dados de medição reais após a primeira moldagem experimental.

Este sistema abrangente de controle de conformação digital é o único necessário como processo central para serviços de estampagem de metal de alta precisão.

Sistema de monitoramento de qualidade ponta a ponta

Criamos um mecanismo de controle de qualidade rouco que possui três níveis. A mais rigorosa inspeção de qualidade está sempre em execução em todo o processo de produção de peças estampadas em liga especial:

• Medição on-line de CCD óptico 200x, 100% real-detecção de tempo de dimensões críticas.
• Cinco peças são selecionadas aleatoriamente de cada lote para inspeção dimensional completa da máquina de medição por coordenadas Hexagon (CMM).
• Um relatório estatístico de controle de processo do SPC com Cpk 1,33 é fornecido com cada remessa.

Ao implementar esses rigorosos critérios de inspeção de qualidade de ponta a ponta, nos tornamos parceiros de serviços de estampagem que são confiáveis e confiáveis e, ao mesmo tempo, capazes de atender aos requisitos de produção em massa de diversas peças de precisão de alta qualidade.

Faça upload de seus desenhos 3D STEP e forneceremos uma análise precisa de viabilidade de tolerância e um orçamento personalizado em 24 horas.

Figura 4: uma mão enluvada manuseia cuidadosamente um componente em uma máquina metálica durante uma operação de estampagem precisa.

Quais estratégias de lubrificação personalizadas eliminam a deformação da superfície durante um serviço de estampagem Kovar de grande calibre?

Using high-viscosity fully synthetic stamping oil that is rich in extreme pressure additives (EP), and a micro-volume lubrication (MQL) system, is the ultimate technical solution to the elimination of surface scratches and localized tensile deformation during heavy-gauge Kovar stamping service.

Problems with Traditional Lubrication Methods

Traditional lubrication solutions are entirely at odds with process requirements of thick-plate Kovar stamping service and are very likely to cause part defects. Unlubricated or poorly lubricated workpieces of thick-plate stamping get damaged surfaces. When Kovar thickness surpasses 1.5mm, conventional lubrication shows a lot of limitations:

1. Weak, easily broken emulsion oil film, resulting in direct metal-to-metal contact.
2. Non-uniform lubrication, this way leading to localized high temperatures and surface scratches.
3. Stubborn oil residue that is difficult to clean and later affects welding and electroplating.

This is the key point explaining why high precision Kovar stamping service require custom lubrication strategies.

LS Manufacturing Tailored Lubrication Solutions

We have done a different process of creating lubrication strategies for different thicknesses and formation difficulties. Lubrication matching by targeting leads to the enhancement of the surface of heavy-gauge stamping parts:

1. Thickness < 1mm: Low-viscosity fully synthetic stamping oil can be used with mist lubrication.
2. Thickness 1-3mm: The use of chlorinated extreme pressure lubricant with a viscosity of 150mm/s at 40℃ is recommended.
3. Thickness > 3mm: The composite lubrication technique of oil film pre-coating + micro-spraying is capable of achieving a surface roughness Ra < 0.4μm.

The customized lubrication scheme we have designed has been more exactly targeted at the problem of surface damage during the stamping Kovar and Invar parts, and it ensures the surface precision and airtightness of the parts.

How to Evaluate Scaling Costs for an Invar Precision Stamping​ Project?

In order to measure the cost of mass production for Invar precision stamping. It helps to find a good mix between the high upfront investment in progressive dies and the cost of machining per piece. Generally, if the MOQ is set to 5000 pieces or more, stamping could cut the total cost down by 50% to 70% over the time-proven CNC machining.

Cost Structure Comparison of Different Processing Technologies

We have formulated a straightforward multi-level cost accounting model. A sensible choice at the process level can go a long way in controlling the all-inclusive cost of a stamping job.

Specific comparison data is as follows: (Unit: USD)

Professional Invar precision stamping technology can bring about remarkable cost and efficiency benefits when used for high-volume production versus traditional processing methods.

LS Manufacturing's Approach To Cost Optimization

We work with clients to ensure that every penny they invest translates into maximum returns. Scientific cost planning is a tool to increase the profit margin of batch stamping projects:

• Furnish detailed DFM cost cutting solutions, which typically bring about a 15% reduction in part costs.
• Give advice on proper mold investment strategies based on customers' life cycle projections.
• Provide mold installment payment plans that can help to release the capital burden upfront.

If you are looking for mass production of parts made from low-expansion alloys, high-performance, and high precision metal stamping service are clearly the best choice. Based on sophisticated cost optimization solutions and closed-loop processes, we are a reliable high-quality stamping service partner for cost-effective mass production.

How Do You Vet a Low Expansion Alloy Manufacturing Partner For Custom Kovar And Invar Progressive Stamping?

Choosing a dependable and capable low expansion alloy manufacturing manufacturer not just one supplier, but a thorough verification of three major criteria is needed: the dynamic clearance of the mold should be stably controlled within 0.002mm, the manufacturer must have a 1050℃ vacuum hydrogen annealing furnace independently, and the manufacturer must provide on-site SPC quality data reports with Cpk1.33.

Typical Capability Deficiencies of Regular Stamping Workshops

Generally, most of the regular stamping workshops are far from capable of low-expansion alloy processing. A lack of dedicated process experience results in substandard production of the special metal stamping:

1. Using stainless steel stamping parameters, the stamping clearance is too large, because of this causing edge cracking.
2. Due to the unavailability of vacuum annealing facilities, the manufacturers are compelled to outsource, which further results in loss of control over the quality.
3. Absence of high-precision measuring instruments makes staying consistent with the dimensions a nightmare.

Only a fully closed-loop production process can ensure good-quality low expansion alloy manufacturing, merely the stamping step alone will not be able to result in a quality product. This is the main reason why it is obligatory to check the full chain process capability while choosing a reliable stamping service provider.

LS Manufacturing's Full-Chain Advantages

We bring all the main steps of our work into one factory. This way, we can guarantee high-precision and reliable stamped products delivery by using a closed production system:

1. Mitsubishi wire EDM is our main tool, so we keep mold processing tolerance to 0.005mm.
2. We have three independent vacuum hydrogen annealing furnaces capable of 1050℃, which gives us a large production capacity.
3. We have digital full-process traceability, so any batch of products can be tracked back to the original raw material batch.

Having a well-developed closed-loop system of precision metal stamping service completely gets rid of the quality risks of outsourcing. Our keenly focused process R&D and manufacturing system enable our Kovar stamping service to be much better than usual manufacturers in the industry.

Case Study: How LS Manufacturing Rescued a Telecom Giant's Optical Transceiver Kovar Base Plate Project?

Desafios do cliente

A reputable North American optical communication firm wanted to develop an 800G optical transceiver and because of this required a customized, high-precision Kovar base plate substrate with a thickness of 0.8 mm. At first, they went with a conventional stamping factory that resulted in large cracks at the edges of the parts due to huge blanking clearances and absence of a follow-up vacuum annealing procedure.

Even with a springback that was strong enough to cause a flatness deviation of as much as 0.05 mm, cracking at the solder joints of the chips came to 18.5% after the environmental testing at -40℃ to 85℃, which pushed the production to shut down and led to a more than $100,000 daily production loss.

One of the main issues with ordinary stamping manufacturers is their total lack of process control capabilities when it comes to high precision Kovar stamping services, and as a result, they fail to meet production standards of highly precise optical communication components.

Solução de fabricação LS

Within two days, our R&D team managed to perform DFM analysis and undertake the mold redesign. We utilize a five-station precision progressive die, with carbide punches coated with DLC film (friction coefficient 0.1), allowing us to precisely lock the punching clearance at an incredibly refined golden ratio of 6%. At the same time, we rolled out our self-developed 1050℃ precision temperature-controlled hydrogen-protected vacuum annealing process, so completely eradicating work hardening and residual stress.

Resultados e valor

Upon the completion of three consecutive batches of mass production verification, containing 20,000 pieces each, the product's first-pass yield was 99.8%, and in the thermal cycling test, the solder layer cracking rate was brought down to zero. The flatness that was at 0.05 mm got better to within 0.01 mm, so fully complying with the optical transceiver's optical path coupling requirements.

By far, the biggest impact is that by using our stamping technology, the customer's unit processing cost got directly cut down by 64%, and the delivery time got shortened by a whole three weeks in comparison with the initially planned CNC machining solution. The very successful client, in the end, named LS Manufacturing as its only global strategic supplier of Kovar substrates.

The top-quality low-CTE stamped parts production solution on a large scale that was implemented this time had perfectly resolved the customer's mass production failure and cost issues, as a result, we became one of the main stamping service partner that the customer trusts for a long-term basis.

If you are also facing similar mass production difficulties, immediately schedule a one-on-one technical consultation with our senior engineering experts to quickly solve your project problems.

Perguntas frequentes

Q1: What is the normal lead time for a tailor-made Kovar stamping service project at LS Manufacturing?

After you upload the drawings, we will complete the DFM evaluation and quotation within 5 working days. The time for delivery of one mold and the first batch of samples is 15-20 days and for high-precision multi-station progressive dies 25-30 days. Mass production delivery can be done within 7 days after sample approval.

Q2: Can Invar precision stamping material magnetization and if so, how do you get rid of it?

Yes, cold stamping of high stress can induce lattice transitions and produce weak magnetism. We perform a 900℃ hydrogen stress-relief vacuum annealing that gets rid of magnetism completely and at the same time, the original ultra-low coefficient of thermal expansion is restored to 100%.

Q3: What is the Minimum Order Quantity (MOQ) for high-precision Kovar stamping service parts?

We offer prototype production with a minimum of 100 pieces (combining precision wire cutting and single-shot die), the minimum order for progressive stamping with formal die opening is 2000 pieces to get the most out of the die costs through amortization.

Q4: How can LS Manufacturing ensure that production complies with IATF 16949 and ISO 9001?

Our companies' systems strictly follow IATF 16949 and ISO 9001 standard. For every batch, we carry out material spectral analysis, full-stroke SPC monitoring, and we also deliver full coordinate measuring machine reports and certificates of conformity.

Q5: Can you machine and stamp Kovar and Invar parts with selectively plated or cladded coatings?

Sure, we provide a comprehensive surface engineering solution that can be stamped and processed with pre gold-plated, nickel plated, or copper coated composite strips. The coating is protected from peeling or flaking through a special mold structure.

Q6: How does the raw material price fluctuation of Nickel and Cobalt affect my stamping project quotation?

The prices of Kovar and Invar fluctuate broadly in response to the international nickel and cobalt futures prices. To offset a part of these fluctuations, we put in place strategic procurement agreements with leading steel mills that allow us to fix the core material price and offer a price lock-in period of 3-6 months.

Q7: What are the maximum material thickness capabilities for your low-expansion alloy manufacturing lines?

With some of our presses capable of 300 tons, our precision stamping lines not only can handle simple stamping but also deep drawing and multi-angle bending of materials varying from 0.05mm super thin shielding foils to 4.5mm heavy-duty microwave waveguide substrates.

Q8: Why should I choose LS Manufacturing as my stamping service partner instead of a general stamping shop?

Besides general stamping shops not having the engineering knowledge necessary for stamping high-hardness alloys, at LS Manufacturing we have spent 20 years focused on 0.005 mm tolerance limits, low CTE material control, as well as having a complete proprietary vacuum annealing and testing closed-loop system.

Resumo

At first Kovar and Invar precision stamping were, in fact, considered support processes and inducement price cuts by automakers only. When optoelectronics, semiconductors, and microwave packaging became high-end manufacturing industries, Kovar and Invar precision stamping as key business processes appeared for cost reduction, efficiency improvement, and product temperature stability guarantee. LS Manufacturing distinctively through the use of accurate blanking clearance control, wear-resistant dies with unique designs and a complete, closed-loop vacuum annealing process has solved the main industry issues such as part cracking, CTE failures, dimensional deviations by ensuring stable operation of precision components in extreme high and low temperature environmental conditions.

Don't allow old-fashioned processing methods and unreliable small workshop suppliers to slow down your new product launches or eat away your project profit margins. Call the senior, high-level difficulty materials engineering experts at LS Manufacturing now.

You just need to upload your 3D STEP drawings or 2D DFM design sketches with one click, and our professional staff within 24 hours will provide you with a very detailed technical quotation including process feasibility study, tiered mass production cost calculation, and a complete die amortization schedule.

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Isenção de responsabilidade

O conteúdo desta página é apenas para fins informativos. Serviços de fabricação da LS Não há representações ou garantias, expressas ou implícitas, quanto à precisão, integridade ou validade das informações. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceiro fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra através da rede LS Manufacturing. É responsabilidade do comprador. Cotação de Peças necessárias Identifique os requisitos específicos para essas seções.Entre em contato conosco para obter mais informações.

Equipe de fabricação da LS

LS Manufacturing é uma empresa líder do setor. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. Temos mais de 20 anos de experiência com mais de 5.000 clientes e nos concentramos em usinagem CNC de alta precisão, fabricação de chapas metálicas, impressão 3D, moldagem por injeção. Estampagem de metal e outros serviços de fabricação completos.
Nossa fábrica está equipada com mais de 100 centros de usinagem de 5 eixos de última geração, com certificação ISO 9001:2015. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. Isso significa eficiência, qualidade e profissionalismo na seleção.
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Gloria

Especialista em prototipagem rápida e fabricação rápida

Especializada em usinagem cnc, impressão 3D, fundição de uretano, ferramentas rápidas, moldagem por injeção, fundição de metal, chapa metálica e extrusão.

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