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고급 정밀 제조 에서 용접은 단순한 금속 접합이 아닙니다. 제품의 수명과 가치를 좌우하는 생명선과 같습니다. 하늘을 나는 항공기의 터빈 블레이드든, 심해로 잠수하는 잠수함의 압력 용기든, 수백만 가구를 떠받치는 원자력 발전소의 주요 파이프라인이든, 그 놀라운 서비스 성능은 밀리미터 단위로 측정되는 용접 품질에 달려 있습니다. 따라서 용접 품질은 고급 제조의 확고한 기반입니다 . 최첨단 소재의 잠재력을 끌어내는 비결이자, 복잡한 형상이 혹독한 환경에서도 견고함을 유지할 수 있도록 보장하는 기술적 요소입니다. 용접 기술 의 세부 사항을 논의하고 더욱 신뢰할 수 있는 금속 용접 솔루션을 소개해 드리겠습니다.

빠른 참조: 한눈에 탭 선택하기

ISO 3834 인증, ASME IX 프로세스 평가 및 전체 프로세스 테스트 역량을 갖춘 공급업체는 우선적으로 대우를 받게 되며, 용접사 인증서와 장비 교정 기록은 현장에서 검증됩니다.

이 가이드를 사용해야 하는 이유는 무엇일까요? LS 전문가의 실제 경험을 바탕으로 작성되었습니다.

LS는 단순히 금속 용접 기술 전문가가 아닙니다. 모든 용접 문제를 정확하게 파악하고 최적화하여 기술 지원과 솔루션을 제공합니다. 첨단 제조 분야에서 용접 품질은 제품 성능의 핵심입니다. LS는 20년 동안 정밀 용접 분야에 깊이 관여해 왔으며, 실무 경험을 통해 기술 장벽을 쌓아 왔습니다.

• 항공 분야 : LS는 1500°C의 가혹한 조건에서도 고장이 전혀 발생하지 않는 터보팬 엔진 연소실을 위한 미크론 수준의 정밀 전자빔 용접을 제공합니다.
• 에너지 장비 분야: LS는 엄격한 ASME Section III 검사 사양을 100% 준수하여 3세대 원자력 주 파이프라인의 밀폐형 TIG 용접을 완료했습니다.
• 의료용 임플란트 분야에서 LS 엔지니어는 티타늄 합금에 대한 레이저 용접 공정을 개발하여 500만 사이클 이상의 정형외과 임플란트 피로 수명을 달성했습니다.

모든 용접은 재료의 한계에 대한 통제된 시험입니다. LS를 선택한다는 것은 경험 많고 신뢰할 수 있는 기술 컨설턴트를 선택한다는 것을 의미합니다.

용접 서비스 회사의 전반적인 기술 역량을 어떻게 판단하나요?

용접 서비스 제공업체의 기술적 역량이 충분한지 판단하려면 장비와 공정, 재료에 대한 경험, 품질 보증이라는 세 가지 중요한 측면을 체계적으로 검토해야 합니다.

프로세스 적용 범위와 장비의 고급 특성을 평가하여 시작하십시오.

최고의 서비스 제공업체는 일반 및 특수 용접 공정 (예: TIG/MIG 정밀 용접, 레이저/플라즈마 고효율 용접)의 전문가여야 하며, 대량 수요를 충족할 수 있는 자동화 장비를 보유해야 합니다. 가장 중요한 고려 사항은 초박형 부품(<1mm) 또는 초후판(>50mm)과 같은 극한 사양의 제품 처리 능력과 진공 용접 및 이종 금속 접합과 같은 특수 기술 역량입니다. 장비의 유지보수 이력 및 교정 상태 또한 엄격한 기술 관리 수준을 반영합니다.

재료 호환성 강조 및 프로젝트 경험

탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 티타늄 합금, 고온 합금 등 다양한 소재를 처리할 수 있는 역량은 풍부한 기술적 전문성을 보여줍니다. 특히 압력 용기, 항공우주 부품, 부식성 장비 등 고객의 요구를 충족하는 까다로운 프로젝트에 대한 사례 연구를 확인해 보십시오. 용접 특수 합금 인증(예: 듀플렉스 강 및 니켈 기반 합금)과 이에 수반되는 공정 적격성 평가 보고서(PQR/WPS)는 더욱 신뢰할 수 있습니다.

종단 간 프로세스 품질 보증 시스템을 검증합니다.

실제로 엄격한 기술 역량은 엄격한 시험 절차(예: X선 및 초음파 검사)와 추적 가능한 문서(용접 절차(WPS) 및 검사 기록)에 의존합니다. 전문 시험 인력과 장비가 있는지, 그리고 국제 표준(예: ISO 5817 및 AWS D1.1 )에 따라 결함 분석을 수행할 수 있는지 확인하십시오. 완벽한 기술력을 갖춘 고급 기술 서비스 제공업체는 용접 전 준비 및 공정 관리부터 용접 후 검사 까지 모든 용접 단계에 걸쳐 품질 관리 체계를 갖춰야 합니다.

간단히 말해, 소재 작업에 대한 풍부한 실무 경험과 폐쇄 루프 품질 관리 시스템을 갖춘 첨단 공정 장비를 갖춘 서비스 제공업체만이 진정으로 완전하고 신뢰할 수 있는 기술적 강점을 보여주고 고급 생산의 첨단 용접 품질 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

장비 정확도는 용접 품질에 어떤 영향을 미치는가?

장비 정확도는 용접 품질의 기초입니다. 사소한 부정확성 도 재료 특성, 구조적 무결성, 그리고 사용성에 체계적인 위험을 초래할 수 있습니다.

위치 정확도는 열원-재료 상호 작용에 직접적인 영향을 미칩니다.

예를 들어, 레이저 용접 에서 ±0.05mm를 초과하는 위치 오차는 용입 깊이에 10% 이상의 편차를 초래하여 얇은 벽의 항공우주 구조물(예: 0.8mm 두께의 티타늄 합금 케이스)에서 용융 결함이 발생하지 않도록 합니다. 고정밀 서보 드라이브(반복 정밀도 ±0.02mm 이하)는 용접 궤적과 열 입력의 정밀한 일치를 보장하여 용접 풀 안정성을 98% 이상으로 향상시킵니다.

야금 반응 공정에는 매개변수 제어의 정확성이 필요합니다.

펄스 용접에서 전류 상승 시간의 0.5ms 이상 편차는 액적 이동 형태를 변화시켜 스패터 발생을 증가시킵니다(예: 스테인리스강 MIG 용접의 스패터 발생량은 3% 미만에서 15%로 증가). 또한 열영향부의 입자 조대화 위험도 증가합니다. 전력 공급 장치 (전류 변동 ≤ ±1%)는 열 사이클링 곡선을 정밀하게 제어하여 원자력 발전소 주 파이프라인 용접부의 180J 이상의 안정적인 충격 인성을 보장합니다.

모션 시스템 내의 정확도는 미세 구조적 균질성에 영향을 미칩니다.

로봇 용접 건의 자세 각도 편향이 1°를 초과하면 알루미늄 합금의 필렛 용접부에 오프셋 용융이 발생하여 강도가 최대 20%까지 감소합니다. 레이저 추적 시스템(경로 정확도 ±0.1mm)을 갖춘 6축 로봇은 열원 각도를 실시간으로 보정하여 자동차 배터리 트레이 용접부의 피로 수명을 50만 사이클 이상으로 연장할 수 있습니다.

간단히 말해, 밀리미터 단위의 광 경로 교정부터 밀리초 단위의 전원 공급 응답까지, 장비 정밀성은 고급 용접 품질 의 기반입니다. 밀리미터 단위의 모션 제어, 마이크로초 단위의 매개변수 클로저, 그리고 지능형 실시간 보정을 통해서만 재료의 성능을 신뢰할 수 있는 엔지니어링 기적의 경이로움으로 구현할 수 있습니다.

사례 연구: LS는 어떻게 의료기기 섀시의 용접 합격률 99.98%를 달성할 수 있었을까?

의료 정밀 제조 에서 용접 품질은 장비의 안전과 환자의 건강에 직접적인 영향을 미칩니다. LS는 체계적인 기술 혁신을 통해 티타늄 합금 장치 프레임의 용접 합격률을 99.98%까지 향상시켰습니다. 이는 재료 과학, 공정 제어, 그리고 스마트 품질 관리가 3차원 공간에서 시너지 효과를 발휘하는 혁신입니다.

재료 수준 열 관리 혁신

티타늄 합금 의 열 민감도와 관련하여, LS는 펄스 레이저-아르곤 가스 시너지 보호 기술을 개발했습니다. 입력 파형 에너지(밀리초 단위의 피크/베이스 스위칭)를 맞춤 설정함으로써 열영향부(HAZ) 폭을 ≤0.3mm로 줄여 β상 입자 조대화를 완전히 제거합니다. 용접부와 모재의 경도 차이는 ≤5HV로 임플란트의 장기적인 기계적 안정성을 보장합니다.

미세 변형 공정 체인 설계

새로운 "프리-스트레스 스텝 용접" 기술이 적용되었습니다. 먼저 유한 요소 시뮬레이션을 통해 변형량을 계산하고, 툴링에 대응 보상 구조를 적용합니다. 밀리미터 단위의 스텝 용접을 통해 잔류 응력을 완화합니다. 엔드 섀시의 평탄도 오차는 업계 표준의 절반 수준인 ±0.05mm/m로 제어되어 정밀 영상 장비의 조립 요건을 정확하게 충족합니다.

홀로그램 품질 방어

통합 머신 비전은 용접 풀 형태를 실시간으로 모니터링하고(초당 2000프레임 샘플링), AI 프로그램은 용접 매개변수를 동적으로 조정합니다. 각 용접에 대해 3D 열 사이클 맵이 생성되어 금속 조직 데이터베이스와 자동으로 비교됩니다. 플라즈마 세척 공정 외에도 산화물 개재물 발생 빈도가 거의 0에 가까워져 " 용접 한 용접, 검사 한 용접, 완료 "라는 무결함 폐쇄 루프를 제공합니다.

이러한 품질 향상의 비결은 용접을 "경험적 기술"에서 "계산 가능한 과학"으로 전환하는 것입니다. LS는 학제 간 협업을 통해 제조 이성을 재건하여 모든 용접 아크에 생명 존중이 스며들도록 합니다.

특이한 재료를 용접하는 데 필요한 전문 기술은 무엇입니까?

티타늄 합금과 같은 특수 소재를 용접하는 것은 마치 면도날 위를 걷는 것과 같습니다. 높은 반응성, 낮은 열전도도, 그리고 상변태 감도는 기존 기술의 한계를 뛰어넘는 최첨단 기술 시스템을 필요로 합니다. LS는 환경 제어, 열원 교정, 그리고 야금 조작이라는 세 가지 전문 기술을 활용하여 반응성 금속을 이상적으로 활용합니다.

절대적으로 순수한 용접 성소

티타늄 합금은 300°C 이상의 온도에서 산소와 질소를 빠르게 흡수하므로, "폭풍 속 촛불 지키기"와 같은 기존 용접 방식은 LS 용접에서 이중 방어 전략을 활용합니다.

• 동적 에어 텐트 시스템: 완전한 층류 아르곤 흐름이 예열부터 냉각까지 공정을 감싸며, 국부 산소 농도를 50ppm 미만으로 낮춥니다.
• 진공 테일 후드 추적: 용접 토치 후면에 음압 영역이 설정되어 공기 역류를 완전히 억제합니다.

이 환경 제어 시스템은 용접부의 은백색 비율을 업계 평균인 75%에서 99.2%로 높여 "티타늄 암" 위험을 제거했습니다.

밀리미터급 에너지 메스

" 용접 과열 "이라는 산업적 병목 현상을 해결하기 위해 혁신적인 에너지 분리 기술이 활용됩니다.

• 펄스 레이저-콜드 와이어 시너지: 고피크 펄스는 즉각적인 용융 풀을 생성하고, 저온 필러 와이어는 과도한 열을 녹입니다.
• 방열판 툴링 시스템: 액체 질소 흐름 채널이 내장된 구리 몰드가 열을 올바르게 분산시키고 온도를 제어합니다.

열영향부를 0.2mm로 제한하면 β상 입자의 과도한 성장으로 인한 취성 파괴를 방지할 수 있습니다.

미시세계의 질서 회복

상변태 문제를 극복하는 핵심은 응고 리듬을 관리하는 것입니다.

• 초음파를 이용한 용융 풀: 20,000Hz의 초음파 진동이 수지상을 분해하여 등축의 미세 입자 구조를 생성합니다.
• 현장 합금 와이어 : 이트륨과 붕소의 흔적이 산소 원자를 포획하여 안정된 화합물을 형성합니다.

특수 소재 용접은 어떤 의미에서 재료 과학의 정점이라고 할 수 있습니다. 완벽한 청정 환경, 1mm 미만의 열 제어, 그리고 원자 수준의 야금 설계가 피드백 루프를 형성할 때, 티타늄 합금은 "용접 불가" 소재에서 "초고성능" 소재로 전환됩니다. 이것이 바로 LS가 소재의 한계를 새롭게 해석하는 기술적 열쇠입니다.

숨겨진 전하 함정을 피하는 방법은?

금속 용접 아웃소싱 의 숨겨진 비용은 용접부 아래의 구멍과 같을 수 있습니다. 겉보기에는 무해해 보이지만, 프로젝트 예산을 탕진할 만큼 강력할 수 있습니다. 이러한 위험을 체계적으로 방지하려면 전체 프로세스에 걸쳐 강력한 비용 가시성 시스템을 구축해야 합니다.

핵심은 프로세스 투명성입니다

"주문형 조정"이라는 일반적인 용어는 피하고, 공급업체가 견적서에 홈 준비 사양 (예: V 홈 각도 허용 오차), 비파괴 검사 비율 (일점 X선 검사와 전체 검사의 가격 차이는 최대 3배까지 가능), 그리고 특수 환경 작업 비용 (진공/저온 용접 추가 비용)을 명시하도록 요구하십시오. 제조업체가 표면 마감 품질 저하에 대한 대가로 "용접 미화"라는 명목으로 추가 연마 비용을 청구하는 사례도 있었습니다.

공급기지에는 더욱 철저한 조사가 필요합니다.

자재비는 가장 모호한 부분입니다. 용접 소모품의 배치 추적성(보증서 및 실물 스탬프 제공)을 요구하고, 모재 대체 에 대한 규정(예: 316L 대신 304로 교체하는 경우 서면 확인)을 마련하며, 티타늄 합금과 같은 고부가가치 스크랩 자재에 대한 할인 재활용 시스템을 도입해야 합니다. 핵심 관리 기준은 변동 가격 공식을 협상하는 것입니다. 구리나 니켈과 같은 자재의 월별 변동률이 5%를 초과하는 경우, 즉시 가격을 재협상하여 원산지에서 자재 차익거래를 근절합니다.

보증 조항은 폐쇄 루프 보호를 가져와야 합니다.

품질이 저하된 공급업체는 판매 후 함정을 남기는 경향이 있습니다. 결함 책임 기간(권장 12개월 이상)과 재작업 비용 분담 방식(물류, 분해, 2차 검사 비용 등)을 명확하게 명시해야 합니다. 특히 "부분 보증"(예: 1차 용접부 에만 적용되고 열영향부는 제외)과 같은 단편적인 조항은 피해야 합니다. 한 회사가 재작업 소모품 비용 협상을 하지 않아 균열 용접부 하나에 전체 자재 비용을 지불한 사례 는 뼈아픈 교훈입니다.

전자 형식 으로만 프로세스를 표준화하고, 자재 흐름을 그래픽으로 매핑하고, 보증 조항을 개선함으로써 용접 비용을 "흐릿한" 수준에서 "수정처럼 투명한" 수준으로 전환할 수 있습니다. 비용 효율성의 핵심은 항상 "개방형 계약 x 관리 가능한 품질"이지, 종이 단위 가격의 산수 게임이 아닙니다.

후속 유지관리를 위한 전자 보고의 장점은 무엇입니까?

금속 용접에서 전자 보고는 전자 파일링에 더해 엔드 투 엔드 수명 주기 관리의 모든 요소를 하나로 통합합니다. 단절된 용접 정보를 추적 및 분석 가능한 의사 결정 요소로 변환하여 유지보수 이후 가치 창출을 근본적으로 재정의합니다.

오류 추적

장비에 균열이나 누출이 발생하면 종이 파일은 건초더미 속의 바늘과 같습니다. 구조화된 디지털 보고서 (용접 매개변수 열화상 및 비파괴 검사 3D 모델 등 )를 사용하면 용접 건 번호, 작업자 ID, 심지어 주변 온도 및 습도까지 정확하게 파악하여 결함 있는 용접을 즉시 식별할 수 있습니다. 원자력 밸브 수리 시나리오에서 과거 용접 열 사이클 곡선을 검색하여 수소로 인한 층간 온도 균열을 48시간 이내에 식별하여 문제 해결 주기를 90% 단축했습니다.

위험 경고

"고장 나면 수리"라는 문화를 버리고, 컴퓨터화된 보고서가 AI 예측 모델 에 지속적으로 전달됩니다. 금속 조직 이미지는 시스템에 의해 실시간으로 응력 시뮬레이션 데이터와 연관되어, 미세한 입계 부식이 표면에 도달하기 전에 유지보수 담당자에게 고위험 영역을 알려줍니다. 화학 공장의 반응탑 분기별 건강 검진에서 알고리즘은 헤드 둘레의 황화물 부식 위험을 3개월 전에 발견하여 200만 위안 이상의 예상치 못한 가동 중단 손실을 예방했습니다.

지식 재사용

숙련된 용접공의 경험은 더 이상 은퇴와 함께 사라지지 않습니다. 용접 공정 비디오 스트림 및 매개변수 최적화 경로와 같은 데이터는 지식 베이스에 지속적으로 축적되어 평균 결함 처리 가이드를 자동으로 생성합니다. 신입 직원은 부품의 QR 코드를 스캔하여 유사 구조물에 대한 17가지 수리 기법을 즉시 불러올 수 있습니다. 훨씬 더 중요한 것은 유지보수 데이터가 설계 최적화를 촉진한다는 사실입니다. 예를 들어, 개별 굴삭기 붐에 대한 10년간의 균열 보고서 이력을 분석하여 주요 용접부를 K형에서 이중 J형으로 업그레이드하여 수명을 세 배로 늘렸습니다.

이 유지보수 혁신의 핵심은 용접을 "블랙박스 프로세스"에서 "투명한 생태계"로 전환하는 것입니다. 디지털 보고는 금속 부품에 DNA 정보를 삽입하는 것과 같습니다. 각 수리는 단순히 수리가 아닌, 향후 30년간의 운영을 보장하는 코드로 변환됩니다.

용접 잔류응력 관리를 위한 주요 제어 수단은 무엇입니까?

용접 잔류 응력 은 금속에 잠재된 "열 유령"입니다. 기껏해야 변형과 뒤틀림을 일으키고, 최악의 경우 응력 부식 균열을 유발합니다. 이 소리 없는 살인자를 관리하려면 열 입력 제어, 기계적 간섭, 그리고 응력을 안전한 한계 내로 유지하기 위한 설계적 예방이라는 세 가지 핵심 프로세스가 필요합니다.

정교한 열원 제어가 근본적인 솔루션입니다

우리는 무차별적인 에너지 축적 에서 벗어나 지능형 열 제어를 채택하고 있습니다.

연속 전류 대신 펄스 용접을 사용하면 밀리초 단위의 에너지 차단으로 용융 풀을 주기적으로 냉각시켜 열 축적 주기를 차단할 수 있습니다. 저희는 다중 패스, 다층 용접을 위한 "단계적 에너지 맵"을 개발하고 있습니다. 강제 공기 냉각을 이용한 박층 용접은 모든 용접의 열영향부에 응력 보상 영역을 생성합니다. 이와 함께, 후판 용접에는 "방열판 툴링"을 사용하고 있습니다. 냉각 채널은 구리 합금 다이에 통합되어 용접부의 방향성 방열판 역할을 하여 원점에서 응력 발생 공간을 최소화합니다.

기계적 감압 방법은 폭발물 처리 비상 장비입니다.

응력이 이미 발생한 후에는 위기를 최소화하기 위해 다각적인 전략을 사용해야 합니다. 진동 응력 노화는 재료에 특정 주파수의 기계적 파동을 가하여 미세한 소성 변형을 발생시키고, 이는 봄철 눈처럼 결정 격자 사이의 잔류 응력을 어닐링합니다. 국소 열 노화는 스캐닝 화염을 사용하여 선택 영역에 집중적으로 가열하고, 온도차 팽창 효과를 이용하여 응력 패턴을 재구성합니다. 매우 민감한 초고강도강의 경우, 용접 표면에 폭발적인 충격파를 발생시켜 마이크로초 단위로 응력장을 재구성합니다. 이러한 기술은 부품에 대한 "심층 치료"와 유사하며, 금속의 내부 구조를 재구성합니다.

고급 구조 설계로 방화벽을 구축합니다

진정한 응력 제어는 설계 단계에서 시작됩니다. 접합부 레이아웃 최적화, 사각 모서리를 둥근 구즈넥 홈으로 교체, 응력 집중을 유발하는 틈새 제거 등이 있습니다. 용접 순서를 계획할 때는 수축력을 상쇄하기 위해 "중심-반경" 또는 "대칭 점프 용접" 기법을 적용하십시오. 정밀 프레임 용접 에서는 응력으로 인한 변형 경로를 예측하기 위해 천분의 일 수준의 변형 방지 보상이 사용됩니다. 초전도 장치 지지 링에서는 이중 나선 대칭 용접 비드 프로파일을 활용하여 사람 머리카락 두께 이내로 타원도 편차를 제어했습니다.

보이지 않는 힘에 맞선 이 투쟁은 본질적으로 열역학과 재료 과학 사이의 미묘한 춤입니다. 용접 불꽃 속 에너지를 현명하게 제어하는 것부터 청사진을 미리 계획하는 것까지, 응력 제어를 제조 철학의 차원으로 끌어올릴 때에만 금속 부품은 내부 마찰의 굴레에서 벗어나 시간의 불꽃 속에서 고유한 구조적 고귀함을 드러낼 수 있습니다.

공급업체의 지속적 개선 역량을 평가하는 방법은 무엇인가?

금속 용접 사업의 경우, 공급업체의 지속적인 발전 역량은 공급망의 장기적인 신뢰성과 직결됩니다. 이를 위해서는 기술 반복 메커니즘, 문제 대응 시스템, 그리고 인재 개발 모델에 대한 3차원적인 평가가 필요합니다.

기술 반복 메커니즘 검증

공급업체의 폐쇄 루프 프로세스 최적화 검토에 집중하세요.

• 용접 매개변수 데이터베이스가 구축되어 정기적으로 검토되는지 여부(예: 침투 변동 및 튀김 제어 추세)
• 지난 2년 내에 새로운 기술이 도입되었는지 여부(예: 레이저-아크 하이브리드 용접이 기존 방법을 대체함)
• 기술 혁신 검토에 대한 특허/기록(예: 툴링 최적화, 에너지 소비 절감 기술의 사례)

핵심 증거:

• 세부적인 프로세스 업그레이드 보고서와 대량 생산 구현 증빙이 필요합니다.
• 문제 대응 시스템 검토

품질 문제에 대한 공급업체의 심층적인 솔루션 역량에 집중하세요.

• 근본 원인 추적(예: 용접 균열 의 야금 분석)을 포함하기 위해 고객 불만 처리 보고서를 검토합니다.
• 시정 및 예방 조치(CAPA) 검토, 폐쇄 루프 속도 구현
• 재료 공급업체 와 공동 개선 프로젝트 검토(예: 자동차 제조업체가 특정 응용 분야에 맞춰 용접 재료 구성을 최적화)
• 주요 지표: 3년 반복 품질 문제 감소율 ≥ 40%

인재개발모델 감사

개선 능력은 궁극적으로 인재 파이프라인에 달려 있습니다.

• 용접공 연간 기술 자격증 갱신율 (필수 ≥ 90%)
• 국제 표준 개정에 엔지니어가 참여하는 빈도(예: AWS/ISO 회의)

내부 기술 경쟁 및 지식 공유 메커니즘 적용 범위

• 실질적인 증거: 교육 및 기술 매트릭스 기록의 현장 검증
• 지속적인 개선을 위한 해결책은 체계적인 진화입니다. 기술 반복은 데이터 중심이어야 하고, 문제 해결은 핵심에 도달해야 하며, 인재 개발은 생태계를 구축해야 합니다. 이 세 가지 요소를 갖춘 기업만이 용접 품질을 "표준 충족"에서 "지속적인 리더십"으로 끌어올릴 수 있습니다.

평가 및 구현 권장 사항

• 공급업체에 지난 3년간의 " 용접 절차 변경 목록 "을 제공해 달라고 요청하십시오.
• CAPA 시스템의 대표적인 5가지 사례에 대한 폐쇄 루프 데이터 현장 검사
• 무작위로 세 명의 용접공에게 연간 교육 내용과 질에 대해 물어보세요.

자주 묻는 질문

1. 예상치 못한 장비 고장 시, 용접 서비스는 얼마 동안 제공될 수 있나요?

장비 고장 발생 시, LS는 24시간 긴급 서비스 핫라인과 시내 4시간 이내 기술팀을 통해 즉각적인 용접 서비스를 제공합니다. 더불어, 원격지의 경우 LS팀이 원격 기술 컨설팅을 제공합니다. LS는 신속하고 전문적인 대응을 제공합니다.

2. 스테인리스강과 알루미늄 합금을 고강도로 용접할 수 있나요?

스테인리스강과 알루미늄 합금의 고강도 용접에는 가변극성 가스 차폐 용접이 필요하며, LS는 이를 철도 운송 분야에 성공적으로 적용했습니다.

3. 용접부의 내부 품질은 어떻게 보장하시나요?

내부 용접 품질을 보장하기 위해 공급업체에 X선 또는 초음파 검사 보고서를 제출하도록 요청할 수 있습니다.

4. 소량 특별 주문도 가능하신가요?

소량 맞춤 주문도 가능합니다. LS는 최소 주문 수량을 1개로 제한하며, 최소 용접 두께는 0.8mm입니다.

요약

금속 용접 서비스 업체를 선택할 때는 가장 중요한 세 가지 측면을 고려해야 합니다. 산업 인증 표준(ISO 3834/ASME IX)을 충족하는 기술 역량, 보이지 않는 비용을 배제하기 위한 공급망 투명성, 그리고 장기적인 협력을 위한 개선 메커니즘입니다. 단순한 단가만 보고 업체를 선정하지 마십시오. 용접사 인증률 을 검증하고 현장 공정 문서화를 위한 폐쇄 루프 관리 시스템을 구축하며, 계약 조항에 비상 대응 일정을 포함시키십시오.

LS는 이중 보호를 제공합니다. 용접 품질 진단, 무료 용접 CT 스캔, 그리고 응력 분포 매핑을 통해 발생 가능한 위험 지점을 정확하게 파악합니다. LS의 효율적인 서비스 채널은 시내 4시간 현장 대응, 지방 8시간 서비스, 그리고 특수 상황 발생 시 24시간 대기 서비스를 제공합니다. 또한 수리된 부품의 디지털 기록을 생성하고 예방적 유지보수 권장 사항을 적극적으로 제공합니다.

지금 귀하의 설계 도면을 업로드하여 즉시 용접 견적 (용접 가격)을 받아보세요. LS가 귀하의 궁극적인 용접 정밀도 추구를 위한 든든한 지원군이 되어 드리겠습니다!