CNC 정밀 선삭 부품: 정의, 품질 및 프로세스에 대한 완벽한 가이드

CNC 정밀 선삭 부품은 제품 성능, 품질 및 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 마이크로미터 단위의 기능적 결함은 품질 변동 및 조립 불량으로 어려움을 겪는 기업들이 직면하는 문제의 근원입니다. CNC 정밀 선삭은 단순히 장비 성능만을 고려하는 것이 아니라 공정 설계, 공정 제어, 검사 및 검증을 수반하는 시스템 엔지니어링 프로젝트입니다.

LS제조는 전 공정을 정밀하게 제어하여 치수와 표면 마감의 완벽한 균형을 실현하는 "무결점" 엔지니어링 시스템을 구축하여 고객에게 핵심 경쟁 우위를 제공합니다. 다음 분석에서는 최고 수준의 정밀성을 달성하기 위한 핵심 측면을 살펴보고, 시스템 엔지니어링 방식을 통해 품질 리스크를 경쟁 우위로 전환하는 방법을 살펴보겠습니다.

정밀 선삭 부품 기술에 대한 빠른 참조 표

모듈 분류	핵심 콘텐츠 요약
정밀 등급	치수 허용 오차는 최대 ±0.005mm 이고, 진원도는 ≤ 0.003mm입니다 .
품질	표면 거칠기 Ra 0.2-0.4μm , 최대 거울 마감
재료 범위	여기에는 기계로 가공하기 어려운 스테인리스강, 티타늄 합금, 고온 합금이 포함됩니다.
공정 특성	연삭 (선삭 공정) 대신 하드 터닝 기술을 활용합니다.
장비 구성	고정밀 CNC 선반 및 밀턴 가공 센터.
검사 시스템	회사에서는 1차 전체 검사 + SPC 통계적 공정 관리가 실제로 시행됩니다.
일반적인 응용 분야	의료기기용 샤프트, 항공우주용 패스너 등 고정밀 선삭 부품 .
인증	ISO13485 및 AS9100 과 같은 업계별 인증을 통과했습니다.

CNC 정밀 선삭 부품 제조는 체계적인 프로젝트여야 하며, 공작기계 정밀도, 공정 설계 및 품질 관리 전반에 걸쳐 조율된 보증이 필요합니다. 하드 터닝, 일정 온도 제어, 온라인 측정과 같은 첨단 기술은 미크론 단위의 정밀 안정성을 보장합니다 . 공급업체를 선정할 때는 장비뿐만 아니라 공정 데이터베이스, 품질 추적 시스템, 그리고 업계 경험까지 평가하는 것이 중요합니다. 이러한 요소들이 종합적으로 부품 품질의 신뢰성과 일관성을 결정합니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가의 실무 경험

LS Manufacturing은 15년간의 고급 정밀 선삭 가공 경험을 보유하고 있습니다. 항공우주 산업 고객을 위한 엔진 로터 샤프트를 선삭 가공하며, 반경 방향 런아웃 정밀도는 0.005mm 이내로 관리됩니다. 의료 기업을 위한 임플란트 뼈 나사 선삭 가공은 미크론 수준의 나사산 정밀도를 자랑하며, 반도체 장비용 진공 챔버 샤프트는 Ra0.4μm의 씰링 표면 조도를 자랑합니다. 또한, 이러한 경험을 바탕으로 고온 합금 절삭 및 박육 부품의 변형 방지 분야에서 핵심 역량을 확보했습니다.

당사의 공정 시스템은 미국 표면 재단(NASF) 의 표면 무결성 표준을 엄격히 준수하며, 알루미늄 협회(AAC)의 소재 규격을 참조합니다. 당사는 밀-턴 가공 및 온라인 측정 기술을 통해 소재, 공구 매개변수, 정밀 제어를 아우르는 솔루션을 구축하여 심공 선삭 진동 및 박판 부품의 변형과 같은 업계의 여러 문제를 해결합니다.

5만 개 이상의 가공 부품에 대한 실제 데이터를 바탕으로 원자재부터 완제품까지 완벽한 공정 라이브러리를 구축했습니다. 본 매뉴얼은 항공우주 및 의료기기 산업에서 양산 및 검증된 하드 터닝 기술 과 밀 터닝 협업 솔루션을 소개합니다. 독자들이 정밀 터닝 기술의 핵심을 체계적으로 숙지하고, 일반적인 가공 결함을 방지하며, 대량 생산 시 품질 안정성을 확보할 수 있도록 지원합니다.

그림 1: LS Manufacturing의 정밀선삭 CNC 부품 전시

진정한 정밀 선삭이란 무엇인가?

정밀 CNC 선삭은 단순히 "공작물을 특정 크기로 가공"하는 작업을 넘어, 공작기계 정밀도, 공정 제어, 검사 및 검증을 포함하는 통합적이고 체계적인 엔지니어링 프로젝트입니다. 진정한 CNC 정밀 선삭 부품은 치수 공차, 기하학적 정확도, 표면 품질, 재료 특성이라는 네 가지 일관성 요건을 동시에 충족해야 합니다. 전체 공정의 핵심은 측정 가능하고 반복 가능하며 추적 가능한 제조 산출물을 달성하는 것입니다. 정밀 선삭을 구성하는 핵심 요소는 다음과 같습니다.

치수 허용 오차의 미세 제어

CNC 선삭 허용 오차 의 엄격함은 마이크론 수준의 엄격한 제어에 반영됩니다.예를 들어, 의료기기의 경우, 임계 직경 공차는 ±0.005mm 이내로 일관되게 유지되어야 합니다. 이를 안정적으로 달성하려면 ≤0.002mm 의 위치 정확도를 갖춘 공작 기계, 열적으로 안정적인 제조 환경, 그리고 폐루프 피드백 시스템을 통한 공구 마모 실시간 보정이 필요합니다. 이러한 통합적인 접근 방식은 부품 기능성과 배치 간 일관성을 보장하는 데 필수적입니다.

포괄적인 기하학적 정확도 보장

정밀 선삭은 진원도의 기하학적 공차를 ≤ 0.003mm , 원통도의 공차를 ≤ 0.005mm 로 제어합니다. 예를 들어, 항공우주 베어링과 같은 중요한 응용 분야에서 베어링 링의 진원도 편차는 종종 1μm 미만으로 지정됩니다. 이러한 극한의 정밀성은 진동을 최소화하고 고속 작업에서 발생하는 이상 소음이나 조기 고장을 방지하는 데 필수적이며, 최종 조립품의 성능과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

표면 무결성의 다차원 평가

또한, 평균 거칠기(Ra) ≤0.4μm와 평균 피크-밸리 높이(Wt) ≤0.1μm를 특징으로 하는 우수한 표면 품질을 동시에 추구해야 합니다. 첨단 CBN 공구와 정속 절삭 기술을 사용하면 티타늄 합금 과 같은 난삭재 에서도 Ra 0.2μm 의 탁월한 경면 마무리를 달성할 수 있습니다. 이러한 수준의 표면 품질은 마찰을 줄이고 동적 부품의 피로 수명을 향상시키는 데 매우 중요합니다.

재료 일관성에 대한 숨겨진 요구 사항

정밀 부품은 피로 강도와 치수 안정성을 심각하게 저해할 수 있는 가공 경화 및 잔류 응력과 같은 미세 결함을 방지해야 합니다. 예를 들어, 첨단 저온 절삭 기술은 열 충격을 효과적으로 억제하여 오스테나이트계 스테인리스 강의 표면 경도 변동을 HV20 의 좁은 범위 내에서 제어할 수 있습니다. 이러한 정밀 제어는 까다로운 응용 분야에서 일관된 재료 성능과 장기적인 부품 신뢰성을 보장하는 데 필수적입니다.

CNC 정밀 선삭이란 무엇일까요 ? 근본적으로 체계적인 공정 체인을 통해 "무결점" 제조를 실현합니다. 저희가 리소그래피 장비에 공급하는 세라믹 부싱은 직경 공차 ±0.003mm 뿐만 아니라 모든 배치에서 진원도 편차 ≤0.001mm , 표면 거칠기 Ra 0.1μm를 보장합니다 . 이러한 포괄적인 품질 관리 역량 덕분에 CNC 정밀 가공 부품은 고신뢰성 제품의 초석이 됩니다.

정밀선삭을 위한 품질관리 시스템은 어떻게 작동합니까?

CNC 터닝 품질 관리는 데이터 기반 사고를 적용하여 소량 생산 부터 수만 개의 정밀 가공 부품 에 이르기까지 일관성을 보장합니다. 이 포괄적인 품질 보증 시스템은 원자재 인증부터 최종 제품 검사까지 전체 제조 체인을 관리하며, 모든 공정이 표준화되고 고급 통계적 방법과 비접촉 테스트를 통해 검증되도록 보장합니다. 이러한 종단 간 추적성은 부품 품질과 로트 간 균일성을 보장하는 데 필수적입니다.

9994%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> 제어 링크 주요 제어 지점 재료 검사 원자재의 화학적 조성, 기계적 특성에 대한 시험이 표준에 따라 요구됩니다. 공정 제어 SPC(통계적 공정 관리) 는 중요한 치수의 안정성을 실시간으로 모니터링하는 데 사용됩니다. 도구 관리 사전 예방적 도구 교체를 가능하게 하는 도구 수명 예측 모델을 개발합니다. 기계 검사 실시간 보상을 달성하기 위해 공작 기계 프로브를 사용하여 공정 중 측정합니다 . 최종 검사 모든 치수는 도면 요구 사항에 맞는지 확인하기 위해 좌표 측정기로 검사해야 합니다. 표면 검사 표면 품질은 거칠기 시험기를 사용하여 평가되며, Ra, Rz 등의 매개변수가 제어됩니다 . 문서 추적성 결함이 있는 부품을 정확하게 추적할 수 있도록 전체 품질 기록이 작성됩니다.

이러한 고정밀 가공 부품 의 치수 안정성은 당사의 첨단 제조 공정을 통해 지속적으로 유지됩니다. 이러한 신뢰성은 생산 데이터의 지속적인 분석과 공정 변수의 지속적인 최적화를 통해 더욱 향상됩니다. 이러한 고정밀 선삭 부품은 이러한 체계적인 접근 방식은 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 모든 제조 구성 요소의 무결성을 검증하고 완전한 책임을 부여하여 엄청난 이점을 제공합니다.

고정밀 선삭을 가능하게 하는 핵심 공정은 무엇입니까?

진정한 정밀 CNC 선삭 의 핵심은 소재 특성, 구조적 복잡성, 그리고 정밀도에 따라 CNC 선삭 공정 에서 최적의 조합을 동적으로 찾아내는 것입니다. 과학적 공정 최적화는 가공이 어려운 소재와 복잡한 형상을 가진 가공 조건에서 가공 효율과 품질 안정성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 가공 품질을 결정하는 주요 공정 단계는 다음과 같습니다.

• 밀링-터닝 복합 기술은 가공 치수를 확장합니다. 축 구멍과 방사형 홈과 같은 복잡한 형상은 스핀들 인덱싱과 밀링 파워 헤드의 조정된 제어를 통해 한 번의 설정으로 가공할 수 있습니다.이러한 가공의 예로는 의료용 골판이 있는데, 나사산 구멍 및 위치 결정 홈과 같은 공정 최적화가 함께 수행됩니다. 이를 통해 여러 번의 설정으로 인한 누적 오차를 방지하여 위치 정확도 오차를 ±0.1mm에서 ±0.02mm로 줄일 수 있습니다.
• 맞춤형 소재 절삭 파라미터 라이브러리: 티타늄 합금 및 Incon 718과 같은 난삭재 소재를 위해 절삭 속도-이송 속도-절삭 깊이 관계 모델을 구축했습니다. TC4 티타늄 합금의 정밀 CNC 선삭 가공 에서는 저온 오일 미스트 냉각 및 미세 진폭 진동 제어를 통해 공구 수명을 3배 향상시키고 표면 잔류 응력을 40% 감소시켜 정밀 CNC 선삭 가공 의 안정성을 확보했습니다.
• 고속 경질 선삭 기술은 연삭을 대체합니다. HRC55-65 의 경화강은 CBN/PCBN 공구를 사용하여 직접 정삭 가공이 가능하며, 800m/min 의 고속 절삭과 네거티브 챔퍼링 엣지 설계를 통해 최대 Ra0.2μm 의 경면 조도를 구현할 수 있습니다. 이 첨단 CNC 선삭 공정은 연삭 화상 위험 없이 기존 연삭 공정 대비 공정 효율을 50% 향상시킵니다.
• 열 변형 보상 전략: AI 알고리즘은 공작기계 열원의 적외선 열화상 모니터링을 통해 스핀들 열 변형률의 추세를 예측합니다. 장축 부품의 연속 가공 시, Z축 변위를 실시간으로 보상하여 직경 변동을 0.008mm 이내로 제어하고 정밀 CNC 선삭 가공의 장기 안정성을 보장합니다.

정밀 선삭은 실제로 공정 최적화 역량의 매우 중요하고 고도로 집약된 표현입니다. 심층적인 공정 데이터베이스를 기반으로 하는 이 정밀 CNC 선삭 역량은 CNC 선삭 공정을 체계적으로 통합하고 혁신하여 고객에게 기존 가공 수준을 뛰어넘는 솔루션을 제공함으로써 핵심 기술 장벽을 허물고 있습니다.

그림 2: LS Manufacturing의 금도금 정밀 선삭 플랜지 조립품

신뢰할 수 있는 정밀선반 공급업체를 선택하는 방법은?

정밀 제조는 제품 품질과 프로젝트 결과에 직접적인 영향을 미치는 공급업체를 선정하는 것을 포함합니다. 따라서 정밀 선삭 서비스 선택은 기업에게 중요한 결정입니다. 정밀 선삭 서비스 전문 기업인 LS Manufacturing의 전문적인 기준은 중요한 참고 자료가 됩니다. LS Manufacturing의 정밀 선삭 역량에서 알 수 있듯이, 완벽한 공급업체 평가 시스템은 기술 역량, 품질 시스템, 그리고 엔지니어링 역량의 세 가지 측면을 포괄해야 합니다. 구체적인 평가 기준은 다음과 같습니다.

계측 테스트 기능은 기본 요구 사항입니다.

우수한 공급업체는 미크론 단위의 기하학적 공차를 검증하기 위해 Zeiss 좌표 측정기 및 Taylor Hobson 진원도 측정기와 같은 첨단 시험 장비를 갖추어야 합니다. 예를 들어, 의료용 뼈 나사 공급업체는 0.1μm 의 분해능을 갖춘 고해상도 거칠기 측정기를 보유해야 합니다.이 기능은 나사산 표면이 Ra≤0.4μm 의 필수 거칠기를 유지하는지 지속적으로 모니터링하는 데 필수적이며, 이는 골유합과 임플란트의 장기적 안정성에 중요한 요소입니다.

품질인증 시스템 보증 프로세스 사양

기본 ISO 9001 외에도 자동차 부문에서는 IATF 16949 , 의료기기 부문에서는 ISO 13485 와 같이 산업별 인증이 필수입니다. 이러한 엄격한 표준은 엄격한 자재 추적성부터 상세한 공정 문서화 및 변경 관리에 이르기까지 모든 것을 포괄하는 전체 공정 관리 시스템을 보장합니다. 예를 들어, 항공우주 산업에서 이 원칙은 비행에 필수적인 부품의 치수 검사 보고서에서 100% 추적성을 보장하여 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 완벽한 책임을 보장해야 함을 요구합니다.

엔지니어링 팀의 경험은 상위 경계를 정의합니다.

얇은 벽 부품의 변형 방지 솔루션, 가공하기 어려운 소재의 공구 수명 최적화 등 특수한 상황을 해결하는 공급업체의 역량을 평가합니다. 우수한 엔지니어는 절삭 공정을 시뮬레이션하고 불량률을 0.1% 미만으로 제어하여 가공 떨림 현상을 사전에 방지할 수 있습니다.

따라서 공급업체 평가의 핵심은 우수한 기술력과 탄탄한 품질 문화를 갖춘 파트너를 찾는 데 있습니다. LS Manufacturing 정밀 터닝은 고객이 원격으로 생산 품질을 모니터링할 수 있도록 디지털 품질 대시보드에 CPK 값을 실시간으로 표시합니다. 이러한 증거 기반 평가 방법은 조달 위험을 완화하고 정밀 터닝 서비스를 항상 효과적으로 관리하는 데 매우 효과적입니다.

정밀 선삭 비용을 최적화하는 방법은?

정밀 선삭 비용 최적화는 단가에만 집중해서는 달성할 수 없습니다. 수명 주기 비용 관점과 기술 혁신을 통한 숨겨진 비용의 효과적인 절감이 필요합니다. 업계 선두 기업인 LS Manufacturing은 고객이 비용 구조를 원천적으로 최적화할 수 있도록 부가가치 서비스를 제공합니다. 주요 서비스 중 하나는 설계 단계 초기에 잠재적인 제조 문제를 파악하는 무료 DFM 분석 입니다. LS Manufacturing 이 주도하는 이러한 선제적 접근 방식은 품질을 보장하는 동시에 상당한 비용 절감을 가능하게 합니다. 주요 최적화 전략은 다음과 같습니다.

1. 설계 단계의 제조 가능성 분석: 무료 DFM 분석을 통해 엔지니어링 팀은 부품 설계의 제조 가능성을 종합적으로 검토하고, 과도한 정밀도 요구 사항을 피하기 위해 비핵심 형상에 대한 합리적인 공차 영역을 제시합니다. 결합 치수 공차를 IT6에서 IT7로 합리적으로 완화함으로써 가공 난이도와 공구 마모를 20 % 줄이고, 단일 부품 가공 시간을 15% 단축하는 동시에 기능성은 보장합니다.
2. 공정 경로의 지능적 최적화 및 혁신: 여러 클램핑 작업을 하나로 통합하여 위치 오차와 보조 ​​시간을 크게 줄이는 첨단 복합 터닝-밀링 기술이 도입되었습니다. 특정 복잡한 밸브 바디 프로젝트에서 공정 최적화를 통해 가공 사이클을 12시간에서 7시간으로 단축하고 제품 품질 보증률을 97%에서 99.5%로 향상시켰으며 , 재작업 및 품질 비용을 크게 절감했습니다.
3. 재료 선정: 과학적 평가 및 대안 솔루션: 실제 작동 조건을 기반으로 더욱 경제적인 재료 솔루션을 제안합니다. 예를 들어, 의료기기 하우징 프로젝트에서 내식성 요건을 파악하여 316L 대신 표면 처리된 304 스테인리스강을 사용함으로써 재료비를 25% 절감하고 가공성을 향상시켰습니다.
4. 생산 계획 최적화 및 자원 통합: 장비 설치 및 공구 교체 빈도를 줄이기 위해 유사 부품을 그룹화하여 소규모 배치 주문을 중앙에서 처리합니다. 이 모델을 사용하면 소규모 및 중규모 배치 주문 처리 효율이 20% 이상 향상되고, 장비 활용도가 15% 증가하며, 단위당 고정 비용이 효과적으로 절감됩니다.

정밀 선삭 비용 최적화의 핵심은 기술 혁신을 통해 총비용을 최소화하는 것입니다. 이러한 측면에서 LS Manufacturing은 무료 DFM 분석 서비스를 제공하여 고객들이 평균적으로 전체 비용을 20~30% 절감할 수 있도록 지원했습니다. 이는 기술 주도의 비용 최적화를 통한 가치 공동 창출이며, 정밀 가공 분야의 지속 가능한 발전을 위한 최선의 방법입니다.

그림 3: LS Manufacturing의 내부 및 외부 나사산이 있는 황동 선삭 부품

LS Manufacturing은 유압 밸브 코어의 정밀 선삭 과제를 어떻게 해결합니까?

코어 밸브 코어 제품의 가공 정밀도가 부족하여 내부 누설이 발생하고, 재작업 비용이 과도하게 발생하여 유명 유압 장비 제조업체의 시장 평판이 크게 훼손되었습니다. 이 사례는 LS Manufacturing이 극한의 기술 문제를 해결하는 탁월한 역량을 여실히 보여줍니다.

고객의 딜레마에 대한 상세 분석

이 회사의 유압 밸브 코어는 진원도 오차가 ≤1.5마이크로미터 , 표면 거칠기 Ra가 ≤0.2마이크로미터 여야 합니다. 실제 생산 과정에서 진원도 편차는 최대 3~4마이크로미터 에 달했고, 표면에는 뚜렷한 진동 흔적이 나타나 내부 누설률이 기준치의 3배 이상 높았습니다 . 월별 재작업률은 최대 15% 에 달했고, 지속적인 고객 불만으로 브랜드 이미지가 심각하게 훼손되었습니다.

LS 제조 솔루션

당사 기술팀의 문제 해결은 다차원적 혁신을 통해 이루어집니다 . 첫째, 툴패스를 재설계하고 원형 인피드/아웃피드 전략을 채택하여 툴 마크를 제거합니다. 둘째, 일정 온도 냉각 시스템을 갖춘 초정밀 CNC 선반을 사용하여 가공 온도 변동을 ±0.5℃ 이내로 제어합니다. 더 중요한 것은 실시간 데이터 피드백과 툴패스 오류에 대한 자동 보정이 가능한 온라인 진원도 측정 시스템이 폐쇄 루프 제어를 형성한다는 것입니다.

결과와 가치 창출

이 새로운 공정을 통해 밸브 코어의 진원도 오차는 0.8마이크로미터 이내로 제어되었고, 표면 거칠기는 Ra0.1마이크로미터에 도달했으며, 누설률은 고객 기준의 1/10로 낮아졌습니다.제품 재작업률은 0%로 떨어졌습니다. 고객은 품질 위기를 완전히 피하고 시장에서 경쟁 우위를 확보할 수 있었습니다. 부품 수명이 30% 증가하여 연간 200만 위안 이상의 품질 비용을 절감할 수 있었습니다.

체계적인 공정 혁신과 정밀한 공정 관리를 통해 고객의 긴급한 문제 해결뿐 아니라 지속 가능한 경쟁 우위 확보에 중점을 두고 있습니다. 기술적 수단을 통해 문제의 근본 원인을 해결하고 품질 혁신을 달성하는 역량이 바로 LS Manufacturing이 업계 최고의 파트너로서 추구하는 가치입니다.

CNC 정밀 선삭에 문제가 있으신가요? 전문가의 솔루션을 받아보세요!

항공우주 산업과 의료 산업의 선삭 요구 사항에는 어떤 차이가 있습니까?

의료기기 정밀 선삭 가공은 생체 적합성과 무균 표면 품질에 중점을 두는 반면, 항공우주 부품 선삭 가공 은 극한 환경 조건에서의 소재 안정성과 구조적 강도에 중점을 둡니다. 따라서 이러한 차이점을 충족하려면 맞춤형 산업 솔루션이 필요합니다.

비교 차원	의료 산업 요구 사항	항공우주 요구 사항
재료 특성	Ti-6Al-4V ELI와 같은 생체적합성 소재는 세포독성이 없습니다.	Inconel 718 과 같은 고강도, 고온 내성 합금은 극한 환경에서 사용할 수 있습니다.
표면의 품질	무균 마감, Ra≤0.2μm로 박테리아 증식 방지	장시간 고속 주행에 대한 요구 사항을 충족하는 높은 피로 강도 표면입니다 .
허용 오차 및 정확도	임플란트 매칭의 정밀성을 보장하기 위해 치수 안정성을 강조합니다.	윤곽 정확도를 강조하고 동적 균형 정밀도는 ≤0.01mm입니다 .
품질 시스템	FDA 및 ISO 13485를 준수하며 완벽하게 추적 가능	AS9100 표준을 따르며 프로세스 반복성을 강조합니다.
테스트 사양	청결도 테스트 및 표면 무결성 100% 검증	NDT : 침투 검사, X선 결함 탐지.

근본적으로, 적용 시나리오의 차이가 의료기기용 정밀 가공 부품과 항공우주용 정밀 가공 부품의 차이를 초래합니다. 의료 분야 고객을 위한 당사의 솔루션은 표면 살균 및 생체 적합성 확보에 중점을 두는 반면, 항공우주 분야를 위한 당사의 산업 솔루션은 극한 환경에서 소재의 성능 안정성에 중점을 둡니다.

LS Manufacturing과의 협업 과정은 어떻게 되나요?

LS Manufacturing 정밀 터닝 서비스는 체계적이고 투명하게 진행되며, 고객은 처음부터 끝까지 완벽한 서비스를 누릴 수 있습니다. 전문적인 프로젝트 관리와 명확한 소통 체계는 저희 정밀 터닝 서비스 의 핵심 가치입니다. 아래는 이 협력의 각 단계에 대한 자세한 설명입니다.

1. 요구사항 전달 및 무료 DFM 분석: 저희 엔지니어링 팀은 고객이 제품 도면 또는 샘플을 제공한 후 24시간 이내에 무료 DFM 분석을 제공합니다. 재료 선택, 공차 설계 및 공정 타당성 최적화를 제안하여 고객이 초기 단계에서 잠재적인 문제를 예방할 수 있도록 지원합니다.
2. 공정 설계 및 솔루션 확정: 기술팀의 DFM 분석 결과를 바탕으로 툴패스 및 절삭 매개변수 계획, 품질 관리 지점 배치를 포함한 세부 공정 계획을 수립합니다. 고객은 개발 진행 상황을 온라인에서 실시간으로 검토할 수 있으며, 화상 회의를 통해 기술 브리핑을 진행할 수 있습니다.
3. 초도품 생산 및 전체 치수 검사: 양산 전, 초도품 샘플을 생산하고 전체 검사 보고서를 제공합니다. 좌표 측정기 및 표면 조도 측정기 등의 장비를 활용하여 주요 치수를 100% 검사하여 제품이 설계 요건을 완벽하게 충족하는지 확인합니다.
4. 대량 생산 및 SPC 모니터링: 대량 생산 단계에서는 핵심 공정에 대한 실시간 모니터링을 제공하는 SPC 기술이 도입됩니다 . 50개 제품마다 샘플링 검사를 실시하고, 공정 매개변수를 동적으로 조정하여 배치 일관성을 보장합니다.
5. 최종 검사, 포장 및 정시 배송: 모든 완제품은 전체적으로 마지막으로 한 번 더 검사되고, 녹슬지 않고 충격에 강한 재료로 포장되며, 정보 시스템을 통해 물류 상태를 추적하여 고객이 선택한 장소로 정시에 배송되도록 보장합니다.

LS 매뉴팩처링의 정밀 선삭 협업 프로세스는 품질과 서비스에 대한 LS 매뉴팩처링의 높은 가치를 반영합니다. 표준화된 프로젝트 관리 방식과 투명한 소통 체계를 통해 모든 프로젝트의 효과적인 진행을 보장합니다 . 이처럼 전문적인 정밀 선삭 서비스 모델은 고품질 제품을 보장할 뿐만 아니라 고객의 시간과 소통 비용을 크게 절감하여 상생 협력의 가치를 실현합니다.

그림 4: LS Manufacturing에서 정밀 CNC 가공한 부품에 모따기 생성

자주 묻는 질문

1. 반복적으로 유지할 수 있는 가장 가까운 허용 오차는 얼마입니까?

당사의 정밀 제조 시스템을 통해 치수 공차를 ±0.005mm 까지 일관되게 달성할 수 있으며, 주요 형상의 동축도 및 진원도는 ±0.003mm 까지 낮춥니다. 모든 가공 부품에는 좌표측정기(CMM) 검사 보고서가 제공됩니다.

2. 대량 생산에서 부품의 절대적인 일관성을 어떻게 달성합니까?

SPC 시스템을 활용하여 주요 치수의 추세를 실시간으로 모니터링합니다. ±1℃ 이내의 환경 온도 차이를 제어하는 ​​자동 공구 마모 보정 기능을 통해 첫 번째 제품부터 10,000개 제품까지 일관된 품질을 보장하며, CPK 값은 ≥1.67로 일정하게 유지 됩니다.

3. 제 설계가 정밀 선삭에 적합하다고 생각하십니까? 최적화를 위한 제안을 부탁드립니다.

저희는 공차 합리성 및 구조적 제조 가능성 측면에서 설계를 최적화하기 위한 무료 DFM 분석 서비스를 제공합니다. 예를 들어, 고객의 비용을 20% 이상 절감하고 제조 가능성을 향상시키기 위해 챔퍼 치수 또는 벽 두께 균일도를 변경하는 것이 가능합니다.

4. 제품 디자인과 지적 재산권은 어떻게 보호되나요?

당사는 기밀 유지 협약(NDA)의 기밀 유지 계약을 준수하며, ISO27001 정보 보안 관리 시스템을 적용하여 데이터 보안을 보장합니다. 모든 설계 문서는 암호화하여 저장하고, 생산 구역에 대한 계층적 접근 제한을 통해 고객의 지적 재산권에 대한 위험을 완벽하게 방지합니다 .

5. 소량 프로토타입과 대량 생산의 리드타임은 얼마입니까?

정밀 쾌속 프로토타입 제품은 5~7 영업일 이내에 배송되며, 3일 이내 긴급 배송 서비스도 가능합니다 . 대량 생산은 수량에 따라 정밀하게 계획되며, 1,000 개 주문 시 일반적으로 약 10~12일이 소요됩니다. ERP 시스템을 통해 진행 상황을 실시간으로 동기화하여 99% 이상의 정시 납품률을 달성하고 있습니다 .

6. 부품이 최종 검사에 실패하면 어떻게 되나요?

부적합 제품은 즉시 격리되고, 근본 원인을 추적하기 위한 8D 프로세스가 시작됩니다. 동시에 재작업을 위해 예비 생산 라인이 가동됩니다. 저희는 적격 제품의 100% 납품을 보장하며, 이 과정에서 발생하는 모든 추가 비용을 부담합니다.

7. 재료 인증서와 테스트 보고서를 포함한 전체 품질 문서가 제공됩니까?

모든 로트는 MTC, FAIR 및 전체 치수 검사 데이터와 함께 출하됩니다. 의료 및 항공우주 부품 의 경우, 해당 산업의 규정 준수 요건을 충족하기 위해 열처리 보고서와 비파괴 검사 기록도 제공됩니다.

8. 내 프로젝트에 대한 자세한 견적과 솔루션을 어떻게 얻을 수 있나요?

지금 2D/3D 도면을 업로드하고 요구 사항을 명시해 주세요. 저희 전문가가 2시간 이내에 투명한 견적과 공정 제안을 포함한 솔루션을 제공해 드립니다.

요약

선택의com/about-us">CNC 정밀 선삭 공급업체 선정은 제품의 핵심 경쟁력에 영향을 미치는 전략적 결정입니다. 진정한 정밀성은 체계적인 엔지니어링 방식, 엄격한 품질 관리 문화, 그리고 풍부한 전문 경험을 통해서만 얻어질 수 있으며, 고가의 장비만으로는 불가능합니다. LS Manufacturing은 업계에서 축적된 다년간의 경험을 바탕으로 재료 과학 및 공정 최적화부터 엔드 투 엔드 품질 모니터링에 이르는 포괄적인 시스템을 설계하여 모든 부품이 가장 엄격한 기준을 충족하도록 보장합니다.

부품의 미세한 오류가 제품 성공의 걸림돌이 되지 않도록 하세요. 지금 도면을 업로드하시면 LS Manufacturing 전문가로부터 무료 DFM 분석과 정확한 견적을 받아보실 수 있습니다 ! 체계적인 정밀 제조 역량을 바탕으로 귀사의 제품에 가장 신뢰할 수 있는 품질 기반을 제공해 드립니다.

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LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다 . 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 두고 있습니다. 20년 이상의 경험을 바탕으로 5,000여 고객사와 협력해 왔으며, 고정밀 CNC 가공 , 판금 가공 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스에 중점을 두고 있습니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 받은 최첨단 5축 머시닝 센터 100대 이상을 보유하고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산부터 대량 맞춤 제작까지, 24시간 이내 최단 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하세요. 효율성, 품질, 전문성을 갖춘 선택입니다.
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