Плоскостность ≤0,008 мм; соосность ≤0,005 мм; сторона линии готова
Основные выводы:
<ул>
Устранение искажений: Обработка на станке с ЧПУ в реальном времени с проверенным зажимом, промежуточным отжигом и оптимизацией траектории инструмента для достижения допусков профиля ±0,005 мм, а выход увеличился с с 78 % до 99,4 %.
Протокол снятия напряжений: Черновая обработка 70 %, затем 4 часовой отжиг при 180 °C снимает более чем 95 % напряжений и снижает процент брака с 8–12 % до менее чем 1,5 % без изменение твердости материала.
Зажим и измерение: Специальные гидравлические мягкие губки улучшают овальность на 85%, а в процессе измерения Renishaw компенсирует тепловые искажения и износ инструмента, поддерживая постоянные допуски ±0,005 мм.
Стоимость и доставка: Переход на материал с 316L на A356-T6, где это возможно, и термически практичный, сокращает время цикла на 40%, стоимость оснастки на 86%; модульная библиотека светильников стоит на 42% дешевле исходной; время доставки сокращается с 8 недель до 12 дней.
Почему стоит доверять этому руководству? Практический опыт экспертов по производству LS
Стандарт ASME B46.1 определяет качество обработанной поверхности, но в нашем случае качество поверхности улитки TC-450 составляло Ra 7,8 мкм до реализации пятиосной резки со скоростью 80 м/мин. Соблюдение этого стандарта регулируется Американским обществом инженеров-механиков (ASME); в нашем 14-месячном исследовании 600 улиток мы снизили утечку с 2,1% до 0,3%, добившись при этом концентричности ≤±0,02 мм. Нам нужны три вещи: сканирование КИМ, измерение шероховатости поверхности в соответствии с ASME B46.1 и журнал износа инструмента.
Согласно ISO 2768-mK, размеры 120–400 мм требуют допуска ±0,3 мм, тогда как у нас есть кожух толщиной 0,8 мм, который отклоняется на 0,15 мм, пока не будет выполнена черновая/чистовая обработка с предварительным натягом 12 кН. Согласно Международной организации по стандартизации (ISO), толерантность определена; В нашем 18-месячном исследовательском проекте на 45 корпусах шероховатость поверхности ≤ Ra 0,8 мкм доступна только при скорости подачи 0,02 мм/об. Требуется анализ прогиба с использованием FEA, данных измерений и Cpk ≥1,67 на отверстии.
Теория пяти осей гарантирует точность ±0,005 мм, но мы потеряли 32 спирали при обработке 0,25 мм/об на скруглении 0,6 мм, что дало нам ошибку 0,22 мм. Проблема была решена, когда мы перешли на попутное фрезерование со скоростью 120 м/мин с балансом G2,5. Перед выпуском заказа на заказ запросите технологический лист и сертификат G2.5.
Почему корпуса турбокомпрессоров деформируются во время прецизионной 5-осевой обработки с ЧПУ?
Деформация корпуса турбокомпрессора происходит во время 5-осевой прецизионной обработки с ЧПУ из-за неравномерности усилия зажима и выделения тепла, которую можно преодолеть, применяя предварительную компенсацию сил обработки и тепловых полей на основе FEA с помощью Процесс обработки с ЧПУ:
Оптимизация усилия зажима с помощью моделирования FEA
Неравномерное зажатие приводит к упругой деформации, которая необратимо трансформируется после удаления материала. Благодаря моделированию моделей FEA для услуг по механической обработке корпуса турбокомпрессора с ЧПУ места зажима перемещаются, чтобы распределить напряжение по тонким стенкам. Это приводит к смещению заготовки менее 0,015 мм от 0,05 мм.
Управление температурой посредством контролируемых параметров резки
Слепое увеличение частоты вращения шпинделя приводит к накоплению тепла на границе раздела инструмент-заготовка, вызывая локальное размягчение A356-T6 и деформацию. Термическое моделирование процесса обработки позволяет контролировать повышение температуры не выше 45 градусов выше комнатной. Такая технология позволяет турбообработку с контролем искажений и предотвращает коробление, превышающее 0,03 мм, приводящее к разрушению первой детали.
Компенсация предварительной деформации при планировании траектории
Не реагируя на деформацию, FEA прогнозирует области удаления материала, вызывающие снятие остаточного напряжения. Система CAM компенсирует траектории инструмента, перемещая их на 0,02 мм в противоположную сторону прогнозируемого отклонения. В результате прецизионной обработки корпусов с ЧПУ каналы потока турбокорпусов остаются в пределах допусков профиля ±0,01 мм без каких-либо дополнительных корректировок и сокращают время цикла обработки с ЧПУ на 18%.
<блок-цитата>
С помощью этой технической основы вы можете быть уверены, что ваш процесс основан на физических законах. Внедрение FEA-зажимных, термически контролируемых и компенсированных траекторий инструмента в любые операции высокоскоростной обработки с ЧПУ позволяет получать корпуса турбонаддува с идеальным соответствием аэродинамическим характеристикам. спецификации. Загрузите нашу техническую документацию по контролю искажений корпуса Turbo, чтобы узнать, как оптимизация зажима на основе FEA, тепловое моделирование и компенсация траектории предварительной деформации обеспечивают допуск профиля на уровне ±0,01 мм, сокращая время цикла на 18%.
Как временная термообработка для снятия напряжения может навсегда остановить деформацию скорлупы?
Временное снятие напряжений во время термообработки предотвращает деформацию оболочки путем отжига до 180 °C в течение 4 часов после черновой обработки 70 % и, таким образом, снижает внутреннее напряжение более чем на 95 % для стабильного производственная обработка на станках с ЧПУ:
Время процесса: примерно 70 %, затем отжиг
<ул>
Зачем останавливаться на 70 %: Напряжения при литье и обработке снимаются одновременно.
Ваша выгода: снимается более 95 % внутреннего напряжения. Являясь изготовителем корпусов турбин по индивидуальному заказу, эта синхронизация фиксирует стабильность размеров, поддерживая расширенные допуски обработки на станках с ЧПУ без пружинения и проскальзывания.
Термический цикл: 180 °C в течение 4 часов
<ол>
Температурная логика: ниже температуры старения, поэтому никаких изменений твердости во время релаксации дислокаций не происходит.
Эффект задержки: Полное снятие напряжений в стенах ≤2,5 мм. Ваша турбообработка с контролем искажений становится возможной благодаря нулевому дрейфу подложки, обеспечиваемому автоматической обработкой с ЧПУ.
Проверка: проверка КИМ перед завершением
<ул>
Подтверждение базовой линии: плоскостность проверяется перед чистовой резкой и находится в пределах допуска 0,01 мм.
Результат: ставка скарпа снизилась с 8–12% (в среднем по отрасли) до менее чем 1,5%. Этотсервис промышленного турбо-ЧПУ обеспечивает повторяемые результаты и точность.
<блок-цитата>
В процессе проектирования отливка преобразуется в заготовку со стабильными размерами. Предоставляются корпуса с точностью размеров вплоть до окончательной сборки и испытаний под давлением без сбоев из-за снятия напряжения в полевых условиях. Все партии будут иметь точность контура ±0,005 мм без деформации после обработки.
Рис. 1. Обработка на станке с ЧПУ превращает необработанную алюминиевую заготовку в готовые колеса компрессора для промышленных компрессоров.
Как специальные гидравлические мягкие губки улучшают стабильность зажима корпуса турбины?
Специальные гидравлические мягкие губки способствуют стабильности зажима корпусов турбонаддува за счет распределения силы при колебаниях ≤0,2 бар, что позволяет добиться уменьшения овальности на 85 % при обработка с ЧПУ на заказ и прецизионная обработка корпусов с ЧПУ:
Гарантировано отсутствие смещения, поскольку поставщик деталей компрессора по индивидуальному заказу обеспечивает согласованность исходных данных
<блок-цитата>
Благодаря обработки с ЧПУ с жесткими допусками вы получаете точность контура ±0,005 мм на партию. С помощью услуги промышленного турбо-ЧПУ вы снижаете процент брака со среднего показателя по отрасли 6–9% до нуля, а любые неудачные испытания, вызванные деформацией при зажиме, исчезают.
Какая стратегия 5-осевого ЧПУ гарантирует жесткий допуск к улиткам компрессора?
5-осевой подход с ЧПУ, обеспечивающий строгие допуски улиток компрессора, имеет 18 000 об/мин, динамическое пошаговое управление и подачу охлаждающей жидкости 70 бар, что приводит к Ra 0,8 мкм и устранению ошибок компоновки 0,02 мм за счет Проектирование приспособлений для обработки с ЧПУ и Услуги по механической обработке корпуса турбокомпрессора:
Динамическое пошаговое управление для целостности поверхности
Перекрытие сферической фрезы динамически меняется в зависимости от локальной кривизны поверхности. При крутых стенках улитки шаг уменьшается до 0,15 мм; на неглубоких участках оно увеличивается до 0,30 мм. Вы достигли Ra ≤0,8 мкм для всего канала потока, устранив микротрещины. Поверхность обработки на станке с ЧПУ соответствует спецификациям поверхности OEM без полировки.
Охлаждающая жидкость под высоким давлением 70 бар для термической стабильности
СОЖ внутри шпинделя под давлением 70 бар мгновенно удаляет стружку и удерживает колебания температуры в зоне резания в пределах ±3 °C. Это предотвращает термический рост тонких стенок (≤2,5 мм) во время черновой обработки, тем самым обеспечивая точную обработку корпусов на станках с ЧПУ для сохранения допусков на размеры. Система подачи СОЖ для обработки с ЧПУ допускает позиционный допуск ±0,01 мм в пределах одной установки.
5-осевая обработка за один установ исключает ошибки повторного зажима
Спиральная полость, впускной фланец и отверстия для возврата масла обрабатываются за один зажимной установ. По сравнению с традиционной настройкой 3+2, которая включает в себя четыре операции обработки по отдельности, этот метод снижает общую сумму ошибок с 0,08 мм до 0,02 мм. Вы экономите 22%время цикла обработки на станке с ЧПУ и избегаете повторной обработки из-за перекоса.
<блок-цитата>
5-осевой метод с одной настройкой способен обеспечить постоянную чистоту Ra 0,8 мкм и точность контура ±0,01 мм за один проход. Являясь изготовителем корпусов турбин по индивидуальному заказу, ваша компания получает 40% сокращение брака и улучшение аэродинамической эффективности за счет сочетания динамического переключения, подачи СОЖ под давлением 70 бар и обработки с одним зажимом. Каждая партия соответствует спецификациям воздушного потока OEM.
Рис. 2. Обработка на станке с ЧПУ формирует тонкие лопасти рабочего колеса из нержавеющей стали для высокоскоростных насосов.
Как зондирование в реальном времени обеспечивает точность во время высокоскоростного фрезерования?
Измерение в реальном времени гарантирует точность при высокоскоростном фрезеровании за счет постоянной компенсации износа инструмента и температурного дрейфа с помощью датчиков Renishaw, что приводит к точности ±0,005 мм при использовании точности Обработка корпусов с ЧПУ:
Цикл сканирования зонда: измерение между разрезами
<ул>
Как это работает: Щуп контактирует с фланцами и отверстиями под штифты после каждого чернового прохода и обновляет рабочее смещение.
Ваш выигрыш: до 0,02 мм износ инструмента компенсируется перед следующим чистовым проходом.
Компенсация теплового дрейфа: обновление смещения в реальном времени
<ол>
Механизм: Постоянная скорость 18 000 об/мин перемещает Z-ноль на 0,015 мм/час; датчик автоматически вносит коррективы.
Результат: ±0,005 мм допуск по глубине поверхности уплотнения достигнут. Эта турбообработка с контролем искажений зависит от поставщика станков с ЧПУ, чтобы обеспечить мгновенную точность.
Замкнутый контроль качества: проверка после обработки не требуется
<ул>
Поток данных: Только одна из каждых пяти частей касается зонда; изменения вызывают немедленную коррекцию траектории инструмента.
Ценность для клиента: процент отклонения деталей менее 0,5% по сравнению со средним показателем по отрасли 3–5% (AMT). Запросите цену на обработку корпуса турбины сегодня, чтобы получить цену на обработку с ЧПУ, соответствующую вашим требованиям.
<блок-цитата>
Ваша методика измерения превращает высокоскоростную обработку с ЧПУ в самокорректирующуюся операцию. Благодаря постоянным смещениям и автоматической компенсации износа инструмента вы гарантируете постоянную точность ±0,005 мм круглосуточно. Позвольте системе замкнутого цикла освободить ваш квалифицированный персонал от рутинной работы и предотвратить любые ненужные доработки из-за температурных изменений и изменений в инструментах.
Какие протоколы проверки КИМ исключают риски при сборке автомобильных турбин?
Проблемы при сборке автомобильной турбины были устранены благодаря использованию КИМ ZEISS и оптического 3D-сканирования, которое гарантирует 100% проверку всех поверхностей на предмет точности ≤0,008 мм и соосности ≤0,005 мм с Проверка обработки станков с ЧПУ и поставщик запчастей для компрессоров на заказ надежность:
В результате этого метода проверки документируется каждая партия. Благодаря обслуживанию промышленных турбо-ЧПУ с ZEISS CALYPSO гарантируются гарантии плоскостности, соосности и данные SPC для обработки на станках с ЧПУ. При закупках на каждую партию экономится 4-6 часов для входного контроля и получается прецизионная обработка корпусов с ЧПУ, которые без доработок поместятся внутри узлов турбины.
Рис. 3. На станке с ЧПУ сверлятся прецизионные отверстия под болты в алюминиевых фланцах турбины для сборки выпускного коллектора.
Как компромиссы в выборе материалов влияют на производительность и стоимость корпуса Turbo?
Компромиссы при выборе материала влияют на производительность и стоимость турбокорпуса из-за скорости резания, стойкости инструмента и ограничения температуры; Наша услуга DFM в качестве поставщика деталей для компрессоров по индивидуальному заказу снижает затраты на 15 % без ущерба для производительности:
Скорость резания в зависимости от износа инструмента
Скорость резания для A356-T6 составляет 800 м/мин при использовании твердосплавных инструментов, а у 316L достигается 120 м/мин за счет наклепа. Переход с 316L на A356-T6 дает 40 % экономии на Анализ затрат на обработку с ЧПУ. Рост производительности и снижение стоимости оснастки с 0,85 доллара США до 0,12 доллара США за деталь.
Термические ограничения определяют выбор материала
Выхлопные газы при температуре выше 250 °C удаляют алюминий; Сплав 316L выдерживает температуру до 850 °C, но увеличивает время обработки на 55%. Если температура выхлопных газов не превышает 200 °C, 6061-T6 обеспечивает скорость обработки 350 м/мин и 25% дешевле, чем 316L. Выбор материала для обработки на станке с ЧПУ зависит от цены вашей детали и времени производства.
Замена DFM экономит 15 %
Если у вас есть возможность использовать A356-T6 вместо 316L из-за давления наддува, экономия за счет более низкой стоимости материала (3,20 доллара США/кг по сравнению с 8,50 доллара США/кг) и более высокой эффективности производства приведет к общему снижению цены на 15% (проверено для 400 корпусов турбонаддува). Запросите цену на обработку корпуса турбины. Наши инженеры оценят ваши спецификации и предложат обработку на станке с ЧПУ всех сплавов.
<блок-цитата>
Этот подход превратит любые догадки в измеримые компромиссы. Выяснив свои ограничения и приняв во внимание скорость, износ и температуру в зависимости от вашего бюджета, вы сможете сэкономить до 15 % затрат. Матрица решений предоставит вам индивидуальный подход на основе ваших производственных данных, включая оценку затрат на обработку с ЧПУ.
Пример использования: производство LS по индивидуальному заказу 5-осевого турбокорпуса для гоночных автомобильных двигателей: устранение искажений и оптимизация затрат
Европейский производитель гоночных двигателей снизил процент брака на 22 % и 56 % за счет отжига, использования мягких щек и компенсации зонда методом DFM, управляемого методом FEA, для производстваэкономичное решение для обработки с ЧПУ:
Вызов клиента
Корпус 3,0T в A356-T6 испытал деформацию улитки 0,035 мм, что вызвало зацепление лопастей и привело к 22% проценту брака. Каждая списанная отливка обошлась предприятию в 106 долларов материальных и трудовых ресурсов. Более быстрая подача резки, предложенная поставщиком, привела к увеличению выделения тепла в процессе, в результате чего срок поставки увеличился с 2 до 8 недель. Казалось бы, невозможно достичь ±0,005 мм точности обработки на станке с ЧПУ с помощью традиционных методов.
Решение для производства LS
Источник остаточных напряжений в отливках известен из анализа FEA. Процедура: первоначальная черновая обработка до 70% удаления припуска, отжиг при 180 °C в течение 4 часов и окончательная обработка мягкими губками при изменении зажима ≤0,2 бар. После того, как третий испытательный образец обнаружил смещение 0,012 мм, перед окончательной операцией обработки была проведена проверка зондом. Эффективность обработки на станках с ЧПУ была обеспечена за счет исключения доработок и дополнительных наладок.
Результаты и ценность
Допуск на толщину стенки сохранялся на уровне ±0,005 мм; по плоскостности – 0,006 мм; процент брака был снижен с 22% до 0,2%. Стоимость детали была снижена с 480 до 210 долларов США, что означает экономию 56 %. Время выполнения заказа сократилось с 8 недель до 12 дней. Корпус прошел все испытания на давление и балансировку, что помогло клиенту откалибровать трансмиссию на 1 месяц вперед и добиться чемпионства сезона.
<блок-цитата>
Это пример, демонстрирующий, как контроль систематических искажений приводит к отсутствию брака и снижению затрат более чем на 50 %. Оборот обработки на станках с ЧПУ был сокращен с 8 недель до 12 дней без потери допуска ±0,005 мм. Этот протокол теперь используется для всех операций обработки в высокопроизводительных турбокорпусах с выходом за первый проход, превышающим 99,8%.
Готовы устранить деформацию корпуса турбины и сократить количество отходов с 22 % почти до нуля? Наш 5-осевой процесс ЧПУ на основе FEA обеспечивает допуск ±0,005 мм при снижении затрат на 56 %.
Какие факторы определяют общие затраты на обработку корпуса турбокомпрессора?
На стоимость обработки корпуса турбокомпрессора влияют 4 фактора: сорт материала, количество партии, амортизация приспособлений и условия обработки — зная эти 4 фактора, вы можете снизить общую стоимость на 15–40% еще до производства с помощью DFM.
Базовая стоимость материала и машинного времени
A356-T6 работает со скоростью 800 м/мин с твердосплавными инструментами, тогда как 316L ограничен 120 м/мин, что требует 300% больше времени вращения шпинделя на одну деталь. Стоимость за кг материала варьируется от 28 долларов США (А356-Т6) до 74 долларов США (316L). Правильный выбор сплава с учетом температурных ограничений позволяет снизить общую стоимость детали до 38 % и управлять сметой затрат на обработку на станке с ЧПУ.
Размер партии меняет структуру цены за единицу
Для 50–200 штук стоимость инструмента преобладает: специальные инструменты будут стоить от 3000 до 8000 долларов США за единицу. Для более чем 1000 штук стоимость оснастки за штуку составляет менее 8 долларов США, и происходит оптимизация времени цикла. В примере расценки на обработку турбокорпуса показано снижение цены на 22% за штуку по сравнению с мелкосерийной обработкой с ЧПУ оценкой стоимости.
Библиотека модульных приспособлений экономит 40% на предоплате
Стандартный модульный инструмент поддерживает 80% распространенных геометрических форм корпусов без необходимости использования специального инструмента. По сравнению со специальным приспособлением использование модульных инструментов для партии из 150 единиц позволит сэкономить 3200 долларов США на стоимости приспособления – экономия 42%. Этот стоимость приспособления для обработки с ЧПУ позволит вам раньше приступить к производству и сэкономить на более жестких допусках.
Корректировки DFM сокращают время цикла
Уменьшение толщины некритических участков стенки на 0,5 мм и перешагивание при черновой обработке сокращает время 5-осевого цикла на 14 минут для каждой детали. При запуске 500 единиц это сэкономит 116 машино-часов. Как изготовитель корпуса турбины по индивидуальному заказу, наши инженеры рассмотрят вашу САПР и порекомендуют модификации DFM, которые снизят стоимость материалов для обработки с ЧПУ.
<блок-цитата>
Вместо скрытых затрат вы получаете ясность в отношении факторов, влияющих на стоимость. Материал, количество партии, метод обработки и изменения DFM дают вам возможность сэкономить 15–40 % еще до начала производства. Получите цену на обработку корпуса турбины и получите подробный список затрат на единицу продукции.
Рис. 4. Обработка на станке с ЧПУ завершает внутреннее отверстие корпусов турбин для достижения плотной посадки с зазором.
Часто задаваемые вопросы
1. Какого наивысшего уровня точности корпусов компрессоров может достичь компания LS Manufacturing?
LS Manufacturing гарантирует, что детали имеют плоскостность до 0,006 мм на поверхности монтажных фланцев и соосность/профилированность ±0,005 мм, что полностью соответствует требованиям ISO 9001/IATF 16949 и обеспечивает надежное уплотнение и точное выравнивание ротора в экстремальных условиях эксплуатации. условия.
2. Как LS Manufacturing обеспечивает нулевую термическую деформацию при высокоскоростном фрезеровании?
Термическая деформация устраняется за счет использования анализа напряжений методом FEA перед механической обработкой и отжига после черновой обработки при температуре 180°C для устранения напряжений, а также подачи СОЖ под высоким давлением 70 бар и техники высокоскоростного поверхностного фрезерования во время чистовой обработки.
3. Какие материалы из алюминиевого сплава вы рекомендуете для корпусов турбонаддува?
Для корпусов высокопроизводительных промышленных и гоночных компрессоров LS Manufacturing предлагает литой алюминий A356-T6 или кованый алюминий 6061-T6 для достижения максимального соотношения прочности и веса; для суровых температур выше 600 °C доступны нержавеющая сталь 316L или суперсплавы Inconel с полной отслеживаемостью материала.
4. Как специальные гидравлические мягкие кулачки снижают количество дефектов по сравнению со стандартными патронами?
Специальные гидравлические мягкие кулачки сводят к минимуму дефекты за счет благодаря 3D-соответствующим зажимным поверхностям, которые равномерно распределяют нагрузку по поверхности корпуса, тем самым избегая упругой и пластической деформации 0,02 мм и выше в тонкостенных каналах потока, что является проблемой, общей для стандартных трехкулачковых патронов, концентрирующих нагрузки в нескольких баллы.
5. Может ли LS Manufacturing обеспечить быстрое создание прототипов корпусов гоночных компрессоров?
Действительно, LS Manufacturing располагает мастерской быстрого прототипирования на 5 осей, способной обслуживать от 1 до 5 деталей; мы выполняем оценку чертежей, 5-осевую обработку, измерения на КИМ и организуем доставку авиаперевозок всего за 72 часа в случае срочности для гонок или программ развития.
6. Как LS Manufacturing проверяет внутренние контуры улиток, до которых не могут добраться щупы КИМ?
Проверка формы внутренних улиток осуществляется с помощью систем лазерного оптического сканирования ZEISS 3D, дополненных использованием точных сенсорных датчиков КИМ для реконструкции и поперечного сечения слепых зон, что гарантирует 100% точность размеров внутренних каналов без каких-либо отклонений от модели CAD.
7. Какая информация необходима для получения точного ценового предложения на обработку от LS Manufacturing?
Для предложения потребуются 3D-модели CAD (STEP/IGES), 2D-чертежи с требованиями к допускам, материалам и приблизительным годовым расходом (EAU). Наш инженерный персонал предоставит подробное предложение и анализ DFM в течение 12 часов относительно стратегии траектории движения инструмента, времени цикла и плана проверки.
8. Обеспечивает ли LS Manufacturing постобработку, такую как анодирование и подготовка к динамической балансировке?
Да, LS Manufacturing предлагает комплексные универсальные услуги, включая анодирование, анодирование твердым покрытием, полировку поверхности, проверку на герметичность/герметичность при ≥3 бар, а также обработку определенных зон удаления материала для динамической балансировки, гарантируя готовность деталей к немедленной сборке после доставки.
Сводка
Важно контролировать термические напряжения в тонкостенных компонентах, а также напряжения при механической обработке, чтобы обеспечить высокое качество корпусов турбокомпрессоров. Используя 5-осевой ЧПУ, датчики с замкнутым контуром, процесс отжига формы и контроль КИМ, LS Manufacturing способна предоставить индивидуальные решения для турбокорпусов с нулевым дефектом. Благодаря нашему десятилетнему опыту работы с автомобильными турбокомпрессорами у нас есть надежная цепочка поставок продукции для силовых передач.
Процент брака превышает 20% или вы имеете дело с деформацией, вызванной зажимом? Нажмите «Получить бесплатную цену» или просто отправьте нам свой 3D CAD (STEP/IGES) вместе с допусками. Старшие инженеры проведут бесплатный анализ DFM за 12 часов и предложат рекомендации по снятию стресса и снижению затрат.
Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.
Производственная группа LS
LS Manufacturing — ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы специализируемся на высокоточной обработке с ЧПУ, производстве листового металла, 3D-печати,Литье под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги. Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает оперативность, качество и профессионализм отбора. Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com
Эксперт по быстрому прототипированию и быстрому производству
Специализируется на механической обработке с ЧПУ, 3D-печати, уретановом литье, быстрой оснастке, литье под давлением, литье металлов, листовом металле и экструзии.
Русский 
