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잘못된 프로세스 선택은 비용을 두 배로 늘릴 수 있습니다

당신은 완벽한 금속 쉘을 설계했습니다 : 매끄러운 선, 섬세한 구조 및 완전한 기능. 도면을 반복적으로 면밀히 조사하고 세부 사항을 개선했습니다. 그러나, 당신이 큰 기대를 가지고 제조업체에 디자인을 제출했을 때, 당신이받은 인용문은 머리에 부어진 냉수 통의 양과 같습니다.예산을 훨씬 초과합니다! 두 배가 될 수도 있습니다!

문제는 어디에 있습니까?

아마도 문제는 설계 자체가 아니라 겉보기에 간단하지만 중요한 기본 선택입니다.CNC 가공"그리고 당신의 디자인은 전형적인 것일 수 있습니다"판금"본질적으로.

"판금 제조"및 "CNC 가공" - 두 단어 모두 "금속 제조"를 나타내며, 이는 같은 목표와 다른 경로처럼 들립니다. 그러나 이해하십시오 :그들은 완전히 다른 기본 논리에 따라 완전히 다른 두 가지 제조 철학입니다..

잘못된 선택은 프로세스 경로에서의 편차가 아닙니다. 이는 재료 낭비, 근무 시간 급증 및 곰팡이 오용을 의미하며, 이는 궁극적으로 놀라운 비용 차이와 통제 할 수없는 생산 주기로 직접 해석됩니다. 판금 제조와 CNC 가공의 핵심 차이를 이해하는 것은 종이에 대한 기술적 토론 일뿐 만 아니라비용을 효과적으로 제어하고 배송주기를 최적화하는 첫 번째 주요 단계제품 개발 초기 단계에서.

판금 제조 대 CNC 가공

특징	판금 제조	CNC 가공
핵심 원칙	변형/연결 우세 : 절단 플랫 플레이트 -> 굽힘/형성 -> 연결 (용접, 리벳 팅 등).	본질은 얇은 판을 "모양"하는 것입니다. 빼기 지배 : 고체 블랭크 (블록, 막대)에서 "개척"모양으로 재료를 절단 및 제거합니다.
가장 적합한 부분	얇은 벽, 중공, 박스 타입 : 섀시, 하우징, 브래킷, 패널, 환기 덕트, 간단한 용기.	견고하고 복잡한 구조, 고정밀 기능 : 곰팡이, 비품, 엔진 부품, 복잡한 라디에이터, 기어, 정밀 부싱, 복잡한 3D 표면이있는 부품.
핵심 장점	비용 (큰 배치) : 다이 스탬핑은 매우 효율적입니다. 재료 활용 : 일반적으로 높은 (평평한 블랭킹). 빠른 프로토 타이핑 : 레이저 절단 + 굽힘이 빠릅니다. 경량 : 자연적으로 얇은 벽.	디자인 자유 : 거의 무제한 형상 (깊은 구멍, 복잡한 곡선, 특수 모양의 구멍 등). 초고 정밀도 및 표면 품질 : 최대 미크론 레벨. 재료 일관성 : 전체 부분은 균일 한 성능을 가진 단일 솔리드 재료로 만들어집니다.
핵심 제약	기하학적 복잡성 : 닫힌 구멍, 자화상 표면 및 두꺼운 고체 특징을 처리하기가 어렵습니다. 벽 두께 일관성 : 균일해야합니다 (초기 시트 두께에 따라 결정). 정확도 제한 사항 : 다중 굽힘 누적 오류 및 용접 변형은 절대 정확도에 영향을 미칩니다.	비용 (재료 및 시간) : 많은 재료 폐기물 (Chips); 복잡한 부품의 긴 처리 시간. 얇은 벽 부품은 변형하기 쉽습니다. 절단력으로 인해 얇은 벽이 진동 및 변형되어 처리가 어려워집니다. 설계 제약 조건 : 도구 접근성을 고려해야합니다 (예 : 깊은 구멍 및 좁은 간격).
비용 운전자	배치 : 작은 배치 (레이저/굽힘); 대량 배치 (금형 스탬핑 비용이 희석됩니다). 기능 복잡성 : 굽힘 수, 특수 금형, 용접량.	재료 볼륨 : 빈 크기 및 재료 비용. 처리 시간 : 복잡성, 정확도 요구 사항, 표면 마감. 클램핑 시간 수 : 다중 클램핑은 비용과 오류가 증가합니다.
전형적인 재료 두께	얇은 판 : 보통 0.5mm -6mm (굽힘에서 일반적). 스탬핑은 약간 두껍을 수 있지만 여전히 "플레이트"범주에 있습니다.	고정 제한 사항은 없음 : 이론적으로는 매우 두꺼운 블랭크 (수십 센티미터 또는 심지어 미터)를 처리 할 수 ​​있으며 얇은 벽도 처리 할 수 ​​있지만 (큰 어려움이 있음).

이 안내서는 기본 원칙으로 시작하여 정밀, 비용 및 속도 측면에서 두 프로세스의 차이를 깊이 비교합니다. 실제 사례 및 설계 지침을 통해 궁극적으로 명확한 의사 결정 프레임 워크를 설정하는 데 도움이됩니다.

배운 내용은 다음과 같습니다.

1. 판금 및 CNC의 핵심 작업 원리 :완전히 다른 두 가지 제조 철학, 즉“굽힘 및 형성”과“조각 및 제거”가 부품 제조를 달성 할 수있는 방법에 대한 심층적 인 분석.
2. 주요 차이점 :정밀, 비용, 속도, 기하학적 자유 및 재료 강도와 같은 핵심 차원에서 두 가지 사이의 결정적인 차이와 적용 가능한 시나리오를 밝힙니다.
3. 엔지니어를위한 설계 최적화 안내서 :극속 및 CNC에 맞게 조정 된 설계 지침으로 함정을 피하고 프로세스 장점을 극대화하여 비용을 크게 줄입니다.
4. 실제 비용 최적화 사례 :공정 교체 (판금)을 통해 산업 컨트롤러 주택의 제조 비용을 75% 줄인 방법에 대한 실화를 밝힙니다.
5. 하이브리드 제조의 지혜 :판금과 CNC의 장점을 영리하게 결합하여 단일 부품의 비용과 정밀도의 완벽한 균형을 얻는 방법을 살펴보십시오.
6. 전문가 빠른 질문 및 답변 (FAQ) :일반적인 오해 (예 : "판금이 항상 더 저렴합니까?", "판금 처리 란 무엇입니까?")를 명확히하고 재료 선택에 대한 전문적인 조언을 제공합니다.

이제 현대 제조를 형성하고 프로젝트에 최선의 선택을하기 위해 지혜를 얻는이 두 가지 핵심 프로세스를 자세히 살펴 보겠습니다.

이 가이드를 신뢰하는 이유는 무엇입니까? LS의 제조 철학

매일 LS에서는 수천 개의 실제 부분을 다룹니다. 저에게 가장 감동적인 것은 많은 "잘 설계된"그러나 비싼 부품을 보는 것이 었습니다. 예를 들어, 디자이너는 습관적으로 CAD의 "투출"명령을 사용했으며 결과적으로 판금으로 쉽게 구부러 질 수있는 부분은 비싸고 재질 소비 가공 부품이되었습니다."설계 제조"분리를 볼 수있는이 기능은 LS의 핵심입니다.

우리의 경험의 독창성은 크로스 프로세스 필드에 있습니다.~에서항공 우주 정밀도CNC 부품극도의 비용 효율성이 필요한 서버 판금 섀시에 대한 엄격한 공차로 인해 우리는 깊이 관여합니다. 우리에게 "돌을 금으로 바꾸는"최적화 능력을 제공하는 것은이 글로벌 비전입니다.

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판금 제조는 단순한 "굽힘"이상의 것입니다. 비교적 얇은 금속 시트 (강철, 알루미늄, 스테인리스 스틸, 구리 등)를 일련의 정밀 작동을 통해 특정 기능과 모양을 갖춘 3 차원 부품 또는 제품으로 변환하는 체계적인 금속 가공 기술입니다. 그것의 핵심은 재료의 효율적인 사용과 빠른 프로토 타이핑에 있으며, 특히 비교적 간단한 구조를 가진 부품의 대량 생산에 적합합니다.

심도있는 판금 제조 : 어떻게 작동합니까?

핵심 단계의 개요판금 가공

1. 블랭킹 : 정확한 분리의 시작점

목적:큰 원료 금속 플레이트에서 부품의 설계된 2 차원 전개 다이어그램 (후속 굽힘 변형을 고려)을 효율적이고 정확하게 절단합니다.

핵심 기술 및 장비 :

• 레이저 절단 :고전력 초점 레이저 빔을 사용하여 재료를 녹이거나 기화하십시오. 정밀도가 매우 높고 (최대 ± 0.1mm), 좁은 절단 이음새, 작은 열 영향 구역이 있으며 복잡한 윤곽과 미세 부품에 적합합니다. 현재 주류 고정밀 블랭킹 방법입니다.
• 플라즈마 절단 :고온 및 고속 플라즈마 아크를 사용하여 금속을 녹이고 고속 공기 흐름을 사용하여 용융 물질을 날려 버립니다. 절단 속도는 빠르고 특히 중간 및 두꺼운 플레이트 (레이저 절단이 덜 경제적 인 두께)에서는 빠르지 만 정확도와 트리밍 품질은 일반적으로 레이저 절단보다 약간 낮고 열면 영향 구역이 더 큽니다.
• 펀치/스탬핑 :다이를 사용하여 접시를 전단시킵니다. 장점 : 상대적으로 표준화 된 윤곽 (대량의 원형 구멍, 사각형 구멍 및 처방 된 외부 모양)이있는 많은 부품의 경우 생산성이 매우 높으며 한 번의 펀칭은 여러 작동 (펀칭, 블랭킹, 얕은 그림)을 완료 할 수 있습니다. 단점 : 비싼 금형, 유연성이 낮고 (전환 시간이 길다) 원피스 작은 부지 또는 복잡한 윤곽의 경우가 아닙니다.

핵심 사항 :
에지 품질 및 블랭킹 정확도는 다운 스트림 프로세스의 품질에 직접 영향을 미칩니다 (보다 구체적으로 포지셔닝굽힘)) 및 최종 제품. 볼 수있는 기술을 선택하면 재료 유형, 두께, 부품의 복잡성, 정밀 요구 사항, 배치 및 생산 비용을 고려해야합니다.

2. 형성 : 3 차원 생명을주는 기술

목적 : 플라스틱 변형에 의해 플랫 블랭크를 필요한 3 차원 모양으로 변형시킵니다. 판금 형성에서 가장 기본적이고 가장 광범위하게 사용되는 공정은 굽힘입니다.

필수 장비 :브레이크를 누릅니다

필수 과정 :굽힘

V 자형 굽힘 :대부분의 고용 된 기술. 시트는 V 자형 구멍으로 하단 다이에 놓고 상단 다이 (나이프 팁)을 V 홈으로 아래쪽으로 눌러 미리 정해진 굽힘 선을 따라 시트를 접습니다. 굽힘 각도는 상단 다이의 누출 깊이에 의해 정확하게 조절됩니다.

U 자형 굽힘 :U 자형 하단 다이와 일치하는 펀치를 사용하여 U 자형 형태를 한 번에 만듭니다. 일반적으로 더 많은 압력이 필요합니다.

공기 굽힘 : 상단 다이 팁은 하단 다이 v 그루브의 바닥에 닿기 위해 시트를 아래쪽으로 누르지 않으며 유한 한 간격으로 시트 위에 매달려 있습니다. 완성 된 각도를 결정하는 것은 프레스 깊이입니다. 장점 : 유연성이 우수하고 (일련의 다이 세트는 여러 각도로 구부릴 수 있음), 필요한 압력은 더 적으며 반동이 더 쉽습니다. 현재 주류 굽힘 방법입니다.

하단 굽힘/인쇄물 굽힘 :상단 다이는 시트를 하단 다이의 하단 V- 그루브로 완전히 밀고 더 많이 눌렀습니다. 플라스틱 변형이 발생하거나 심지어 다이 캐비티 내에서 약간의 압출이 발생합니다. 장점 : 높은 정밀도 및 낮은 스프링 백. 단점 : 더 큰 톤수 공작 기계 도구가 필요하고, 다이에 더 크게 마모되며, 각각/두께에 대해 특정 v 그루브가 필요합니다.

주요 고려 사항

스프링백 : 굽힘 힘이 제거 되 자마자 금속은 탄력적으로 일부 각도를 뒤로 젖히게됩니다. 다이의 프로그래밍 및 디자인 중에 보상은 적절하게 수행되어야합니다.

굽힘 시퀀스 : 복잡한 다중 벤딩 구성 요소의 경우 굽힘 시퀀스는 매우 중요하며 간섭을 피하고 정확도를 보장해야합니다.

최소 굽힘 반경 : 재료, 두께 및 열처리 조건의 유형에 따라 다릅니다. 너무 작은 반경은 외부 재료의 스트레칭과 균열이 너무 많습니다.

k 인자/굽힘 계수 : 펼쳐진 길이를 계산할 때 중성 층의 위치를 ​​결정하는 데 사용되는 중요한 요소.

3. 연결 : 복잡한 전체 구축

목적:구성 요소가 너무 복잡 할 때마다 단일 시트를 구부려서 더 이상 생산할 수 없거나 다른 구성 요소로 구성해야 할 때마다 여러 판금 조각 또는 판금 조각이 다른 조각에 정기적으로 연결됩니다.

주요 기술 :

• 용접: (MIG, TIG, SPOT 용접, 레이저 용접 등) 재료는 용융 금속에 의해 결합됩니다. 강점 : 강력하고 밀봉 된 (연속 용접). 약점 : 열 변형이 유도되고 후속 처리가 필요하며 외관이 반드시 화려하지는 않습니다.
• 리벳 팅 : 연결은 리벳의 기계적 변형을 통해 달성됩니다. 장점 : 다양한 재료 결합, 높은 신뢰성에 사용되는 열 효과가 없습니다. Demerits : 사전 드릴링이 필요하므로 부품의 무게가 증가합니다.
• 볼팅/나사 : 연결 : 볼트, 너트, 셀프 테이핑 나사 등의 도움을 통해 연결됩니다. Demerits : 사전 드릴링 또는 태핑이 필요하며 연결 ​​지점이 높아집니다.
• SNAP/CRIMP : 시트 재료 자체의 탄성 변형 또는 특수 설계된 구조를 사용하여 패스너가없는 조인트를 생성하십시오. 섀시 커버 등에 일반적으로 사용됩니다.
• 주목할만한 점 : 조정 방법의 선택은 완전한 강도 요구, 밀봉 요구, 외관 요구, 비교 가능, 제조 효율, 비용 및 모재에 미치는 영향 (예 : 용접으로 인한 열 왜로)에서 고려해야합니다.

4. 후 처리 : 마무리 및 보호

목적:제품의 기능, 수명 및 미학을 개선하십시오.

일반적인 프로세스 :

• 디버링/그라인딩 : 절단 및 굽힘에서 날카로운 가장자리와 버를 제거하여 안전과 조립의 용이성을 제공합니다.
• 용접 분쇄/연마 : 용접 영역을 연마하여 놀랍게 만듭니다.
• 표면 세정 : 오일, 먼지 및 산화물 코팅 (예 : 샌드 블라스팅, 산화 산화물)을 제거하십시오.
• 페인팅 (페인팅/분말 코팅) : 경화시 보호 장식 마감을 형성하는 액체 페인트 또는 정전기 분말 코팅을 적용합니다. 다양한 색상과 질감의 방지 방지, 분말 코팅은 오래 지속되고 환경 친화적입니다.
• 전기 도금 : (니켈 도금, 크롬 도금, 아연 도금 등)는 전기 분해 방법을 사용하여 주로 마모 보호 또는 방지 또는 장식 마감을 위해 금속 층을 표면에 증착합니다.
• 양극화 : (for알루미늄 합금)는 얇은 산화물 표면 코팅을 형성합니다. 부식성, 내마모성, 단열재를 증가 시키며 깊은 색을 생성하기 위해 염색 할 수 있습니다.
• 실크 스크린/레이저 마킹 : 로고, 텍스트 및 그래픽을 추가합니다.
  

CNC 가공에 대한 자세한 설명 : 제어 된 절단으로 "조각"의 새로운 예술

"압축 및 모양의 보유에 의한 금속 시트의 '형성'철학은 실행 취소 재료의 과정을 통해 끝 부분 형상을 정의하지만, CNC 가공은 본질이 제어하에 물질적으로 제거되는"조각 "예술입니다."
그것은 컴퓨터 시대 조각가와 비슷합니다. 강성 금속 공백을 단계별 명령과 절단 도구로 점차적으로 박탈하고 궁극적으로 도면에 필요한 복잡한 형태를 생성합니다.

Nitty Gritty를 살펴보기 전에 다음 표에서 CNC 가공의 주요 단계와 주요 내용을 개요하십시오.

핵심 단계	핵심 작업	키 입력/도구	키 출력/목표
1. 프로그램	설계 의도를 기계 지침으로 변환합니다	CAD 모델, CAM 소프트웨어	G 코드 (도구 경로 지침)
2. 클램핑	처리 중에 블랭크가 안정적이고 정확하게 위치하는지 확인하십시오.	단단한 금속 빌릿 (빌릿), 고정 장치, 공작 기계 테이블	처리 할 공작물이 단단히 고정되고 정확하게 배치됩니다
3. 절단	대상 모양을 형성하기위한 지침에 따라 과도한 재료를 정확하게 제거하십시오.	CNC 공작 기계 (밀링 머신/선반), 고속 회전 도구, 냉각제	최종 모양에 가까운 부품 (거친 가공/마감)
4. 후 처리	부품의 표면 품질과 성능을 향상시키고 최종 검증을 수행하십시오.	디버링 도구, 샌드 블라스팅 기계, 양극 탱크, 장비 측정	설계 요구 사항을 충족하는 완성 된 부품 (크기, 표면, 기능)

프로그래밍 : 디지털 디자인의 통역사

프로세스 : 전체 가공 프로세스의 시작과 뇌입니다. 엔지니어는 먼저 설계하거나 구체적으로 얻습니다3D 모델CAD (Computer-Aided Design) 소프트웨어의 부품. 그런 다음 컴퓨터 보조 제조 (CAM) 소프트웨어로 해석됩니다. 도구 경로, 절단 조건 (속도, 공급 속도, 절단 깊이), 도구 선택 등은 재료 특성, 필요한 공차, 표면 마감 및 공작 기계 기능을 기반으로 엔지니어에 의해 계획 및 프로그래밍됩니다. CAM 소프트웨어의 주요 기능은 복잡한 3D 지오메트리 및 가공을 일련의 정확한 지침으로 변환하는 것입니다.CNC 기계작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다.

중요성 : 프로그래밍 품질은 완성 된 부품의 효율성, 정확성 및 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 우수한 프로그래밍은 공구 경로를 절약하고, 낭비되는 여행을 제거하고, 충돌을 제거하고, 재료 활용을 극대화하며, 설계의 공차와 표면 마감을 달성 할 수 있습니다.

클램핑 : 견고한 기초

프로세스 : 운영자는 단단한 금속 재료 (예 : 빌릿)를 테이블 또는 CNC 기계의 척 (대부분 밀링 머신 또는 선반)에 놓습니다. 이는 고속 절단력의 충격 또는 응력으로 인해 빌렛이 진동 또는 움직임으로 유지하기 위해 빌렛을 안전하고 안정적으로 유지하기 위해 특수 비품 (예 : 척, 바이스, 클램프, 특수 지그 등)을 사용하는 것을 의미합니다.

핵심 사항 : 정확한 위치 및 단단한 클램핑이 모두 중요합니다. 클램핑의 약간의 오해 또는 느슨 함조차도 가공 오류 또는 낭비 된 워크 피스를 직접 발생시킵니다. 클램핑 시스템은 강성을 공급하고 가공 할 모든 표면에 도구 접근성을 가능하게하도록 특별히 설계되어야합니다.

절단 : "정밀 '디지털 조각'

프로세스 : 이것은 CNC 가공의 중심 링크입니다. 공작 기계의 제어 시스템은 G 코드 지침을 읽고 실행합니다. 스핀들은 선택된 도구 (예 : 엔드 밀, 드릴, 턴 도구 등)를 고속으로 회전시킵니다.

동시에, 공작 기계의 서보 모터는 프로그래밍 된 경로에 따라 X, Y, Z 및 기타 축을 따라 이동하도록 공구 및/또는 테이블을 정확하게 구동합니다. 날카로운 공구 가장자리는 금속 블랭크와 접촉하여 층별로 층을 절단하여 원치 않는 재료를 지속적으로 제거합니다. 냉각수는 일반적으로 칩을 플러시하고 절단 영역의 온도를 줄이고 공구를 윤활하고 공구 수명을 연장하고 표면 품질을 향상시키는 데 사용됩니다.

다축 가공 :

3 축 : 가장 기본적인 형태 인이 도구는 3 개의 선형 축, X, Y 및 Z로 이동할 수 있습니다. 상단 및 측면에 비교적 간단한 모양과 주요 기능 (예 : 플레이트 부품, 간단한 구멍)이있는 가공 부품에 적합합니다.

4 축 : 회전 축은 3 축 (일반적으로 x 축 또는 y 축을 중심으로 회전, a 축 또는 b 축이라고합니다)을 기준으로 추가됩니다. 공작물이 회전 할 수 있도록 도구가 공작물의 비 지급 표면의 측면과 일부를 처리 할 수 ​​있도록 클램핑 시간 (예 : 특수 형 홈 가공 및 실린더의 글자)을 줄일 수 있습니다.

5 축: 3 개의 선형 축 (x, y, z)을 기준으로 2 개의 회전 축이 추가됩니다 (일반적인 것들은 x 축 주변의 a 축과 y 축 주위의 b 축 또는 z 축 주위의 c- 축과 스윙 축을 늘립니다). 이 도구는 모든 방향에서 공작물 표면에 접근 할 수 있으며, 매우 복잡한 곡선 표면, 깊은 구멍 및 언더컷 기능 (예 : 임펠러, 엔진 실린더 헤드 및 정밀 금형 공동)은 하나의 클램핑에서 처리 될 수있어 복잡한 부품의 처리 용량과 정확성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

후 처리 : 마무리 및 품질 보증

프로세스 : 절단 후 부품 (일반적으로 "가공 부품"이라고 함)은 일반적으로 최종 제품이 아닙니다. 날카로운 버 (버), 특정 도구 자국이 있거나 특정 표면 특성 및 보호가 필요할 수 있습니다.

일반적인 작전 :

디버 링 : 안전 및 후속 조립을 보장하기 위해 가장자리를 자르면서 생성 된 날카로운 버를 수동 또는 자동으로 제거합니다.

샌드 블라스팅/연마 : 표면 마감을 개선하고 균일 한 무광택 또는 밝은 효과를 얻습니다.

양극화(주로 알루미늄 부품의 경우) : 표면에 단단하고 부식성이 강한 산화물 필름을 형성하고 미학 및 내마모성을 향상시키기 위해 염색 할 수 있습니다. 다른 표면 처리에는 전기 도금, 분무 등이 있습니다.

측정 및 검사 : 캘리퍼, 마이크로 미터, 높이 게이지, CMMS (Coblication Decation Machines) 등과 같은 도구를 사용하여 중요한 차원, 기하학적 공차 (예 : 평평성, 원형, 위치) 및 부품의 표면 거칠기를 엄격하게 확인하여 디자인 도면 및 기술 사양에 따라 완전히 준수 할 수 있습니다. 이것은 품질 관리의 마지막 단계입니다.

판금 제조와 CNC 가공의 차이점은 무엇입니까?

이제 두 프로세스의 작동 방식을 이해하므로 엔지니어가 가장 관심을 갖는 차원과 직접 비교해 봅시다.

비교 치수	판금 제조	CNC 가공	전문가 의견
정밀 공차	일반적으로 ± 0.2mm 이상. 재료 리바운드, 곰팡이 마모, 용접 변형 등에 의해 크게 영향을 받으면, 높은 정밀도에는 복잡한 툴링 또는 2 차 처리가 필요합니다.	일반적으로 ± 0.025mm 이상 (마이크로 미터 레벨). 이 장비는 정밀도가 높으며 복잡한 기능의 정밀 가공을 안정적으로 달성 할 수 있습니다.	"베어링 적합, 정밀 어셈블리, 복잡한 표면 공차 요구 사항? CNC는 신뢰할 수있는 선택입니다. 판금은 정확성을 보장하기 위해 추가 프로세스가 필요합니다."
비용 구조	낮은 원자재 비용과 높은 재료 활용률 (폐기물이 적음). 단일 조각/소형 배치 : 높은 금형/툴링 비용, 상각 후 높은 단위 비용. 대량 배치 : 금형 비용이 희석되고 단가 비용은 매우 경쟁력이 있습니다.	높은 원자재 비용 (전체 재료), 낮은 재료 활용률 (폐기물 칩). 단일 조각/작은 배치 : 비교적 낮은 시작 비용 (프로그래밍이 충분합니다), 금형 수수료가 필요하지 않습니다. 큰 배치 : 비용은 처리 시간에 따라 선형으로 증가하며 규모의 경제가 부족합니다.	"프로토 타입/소형 배치? CNC는 더 유연하고 경제적입니다. 단순한 부품의 대량 배치? 판금 비용은 압도적입니다. 대규모 배치의 복잡한 부품에는 포괄적 인 평가가 필요합니다."
생산 속도 (배송 시간)	간단한 부품 (평평한 판, 단일 구부러짐) : 특히 기성품 금형이있을 때 매우 빠른 (분). 복잡한 부품/용접 및 어셈블리가 필요합니다 : 많은 프로세스 (절단, 펀칭, 폴딩, 용접, 표면화) 및 총 사이클 시간이 크게 확장됩니다.	처리 시간은 일반적으로 더 길다 (시간 또는 며칠/조각). 복잡한 3D 모양, 깊은 구멍 및 미세한 특징은 처리 시간을 크게 증가시킵니다. 다축 장비는 효율성을 향상시킬 수 있지만 단순한 판금보다 여전히 느립니다.	"1,000 개의 간단한 괄호? 판금이 하루 만에 할 수 있습니다. 복잡한 상자/쉘? CNC는 며칠이 걸릴 수 있습니다. 속도 요구 사항은 핵심 고려 사항입니다!"
기하학적 자유도	제한된. 주로 2D 컨투어 + 굽힘/형성 + 용접/연결에 의존합니다. 복잡한 표면, 깊은 구멍, 닫힌 구멍 또는 통합 된 미세한 3D 기능을 만드는 것은 어렵습니다.	매우 높습니다. 복잡한 표면, 깊은 구멍, 중공 구조, 미세 텍스처 및 통합 부품 (연결 지점 없음)을 포함하여 거의 모든 설계 가능한 3D 모양을 만들 수 있습니다.	"종이 접기 또는 어셈블리와 같은 디자인? 판금은 가능합니다. 조각품과 같은 디자인 또는 복잡한 내부 구조를 가진 디자인? CNC가 유일한 솔루션입니다."
물질 강도와 특성	모서리에는 작업이 강화되고 국소 강도가 개선 될 수 있지만 잔류 응력도 도입 될 수 있습니다. 용접/연결 포인트는 잠재적 인 약한 링크이며 전체 강도 및 밀봉에 영향을 미칩니다. 재료 두께는 비교적 균일합니다.	부품은 전체 재료로 처리되어 재료의 원래의 균일 한 격자 구조와 성능 (강도, 강인함, 열전도율 등)을 유지합니다. 무결성, 약한 연결 영역 없음, 높은 무결성 요구 사항에 적합합니다.	"높은 스트레스, 고 피로, 높은 밀봉 또는 엄격한 무결성 요구 사항? CNC 원피스 성형 부품은 일반적으로 더 안정적입니다. 판금은 연결 지점에서 신중하게 처리해야합니다."
일반적인 응용 프로그램 시나리오	섀시, 캐비닛, 괄호, 껍질, 섀시, 환기 덕트, 판금 덮개, 간단한 구조 부품.	정밀 부품, 금형, 비품, 엔진/전송 부품, 복잡한 쉘, 의료 기기 부품, 프로토 타입, 아트 ​​워크.	"함수는 양식을 결정하고 양식은 프로세스를 결정합니다. 부품의 핵심 요구 사항을 명확히하는 것은 프로세스를 선택하는 첫 번째 단계입니다!"

전문가 의견 :

CNC는 정밀도에 가장 적합한 선택입니다. CNC는 미크론 수준 공차 및 복잡한 정밀 일치에 대한 견고한 요구 사항이있을 때 첫 번째 선택입니다.

비용 효율성은 배치 크기에 따라 다릅니다.

작은 배치/프로토 타입 : CNC는 빠르게 시작하고 곰팡이 요금이 없으며 일반적으로 비용 효율적입니다.

간단한 부품의 대량 배치 : 판금은 매우 높은 재료 활용과 빠른 스탬핑/굽힘으로 인해 큰 비용 이점을 가지고 있습니다.

복잡한 부품의 대량 배치 : 세부 비용 회계가 필요합니다 (CNC 처리시간 대 판별 다중 공정 + 곰팡이 비용).

속도 수요는 결과를 결정합니다.

대규모 간단한 부품 : 판금 (특히 스탬핑) 속도는 타의 추종을 불허합니다.

복잡한 단일 조각/작은 배치 : CNC는 비교적 빠르지 만 (곰팡이 개구부 대기와 비교할 때) 처리 자체는 시간이 많이 걸립니다.

기하학적 복잡성은 유역입니다. 복잡한 3D 모양, 깊은 구멍 및 통합 구조는 CNC의 절대 영역입니다. 판금은 평면 + 굽힘으로 구성된 "확장 가능한"형상에 능숙합니다.

구조적 무결성 고려 사항 : CNC 1 피스 성형은 전반적인 강도, 피로 수명 및 누출이없는 밀봉에 대한 요구 사항이 높은 주요 하중 부품을보다 신뢰할 수있는 보호 기능을 제공합니다. 판금은 연결 지점의 설계 및 품질에 특별한주의를 기울여야합니다.

수요로 시작하십시오 : 프로세스 선택의 핵심은 항상 기능 요구 사항, 성능 요구 사항 (정밀/강도), 기하학적 복잡성, 예산 및 부품의 양입니다. 이 표는 이러한 차원에서 현명한 결정을 내리는 핵심 기반을 제공합니다.

이 표는 엔지니어가 가장 우려하는 몇 가지 핵심 차원에서 (비용, 속도, 정밀도, 기능, 강도) 여러 핵심 차원에서 두 프로세스의 필수 차이와 각각의 장점을 명확하게 강조하며, 선택에 대한 주요 고려 사항을 나타 내기 위해 전문가 의견에 의해 보완됩니다.

실제 사례 분석 : 산업 컨트롤러 주택의 비용 최적화 여행

고객 배경 및 요구 사항 :주요 자동화 회사는 견고한 보호가 필요한 새로운 산업용 PLC 컨트롤러를 설계했습니다. 원래 계획은 6061 알루미늄 합금 (CNC 처리)의 전체 조각을 사용하여 주택을 제조하고 LS에게 견적을 요청하는 것이 었습니다.

초기 도전 :고객의 설계 (알루미늄 전체의 밀링)에 따르면 CNC 처리 비용은 $ 180/조각으로 추정했습니다. 요구 사항을 충족했지만 이것이 가장 비용 효율적인 솔루션이 아니라는 것을 깨달았습니다.

LS의 능동적 가치 창출 :금속 제조 공정에 대한 깊은 경험으로 우리는 고객에게 사전에 연락하여 설계 최적화에 대해 논의했습니다. 우리는 주요 제안을했습니다. 설계를 "전체 CNC 처리"에서 "판금 공정"솔루션으로 변환했습니다.

새로운 솔루션의 핵심 :3MM 5052 알루미늄 합금 시트를 선택하십시오.

제조 공정 :레이저 절단 정밀 블랭킹 → 정밀 굽힘 형성 → 주요 부품의 용접 강화 → 필요한 용접 연삭.

성과와 가치 :고객은 기꺼이 판금 제안을 채택했습니다. 최적화 된 솔루션 견적은 단 $ 45/조각입니다.

핵심 혜택 :75%의 비용 절감! 제품의 필요한 강도, 보호 수준 및 기능을 보장하면서 상당한 비용 절감이 이루어졌습니다.

LS의 가치 제안 :이 사례는 LS의 핵심 이점을 분명히 보여줍니다. 우리는 신뢰할 수있는 제조 실행자 일뿐 만 아니라 신뢰할 수있는 제조 프로세스 컨설턴트 및 비용 최적화 파트너이기도합니다. 우리는 전문 지식을 적극적으로 사용하여 설계 (제조 설계, DFM)를 검토하고보다 효율적이고 경제적 인 프로세스 경로 (예 : CNC를 판금으로 교체하는 등)를 찾아 궁극적으로 고객에게 실질적인 경쟁 우위를 가져옵니다.

LS를 선택하면 공급 업체뿐만 아니라 전문 제조 지식을 사용하여 비용을 적극적으로 줄이고 효율성을 높이기 위해 전략적 파트너가됩니다. 우리는 동일한 전문적인 관점을 사용하여 다음 프로젝트에 대한 가치를 창출하기를 기대합니다!

판금 및 가공에 대한 FAQ- 빠른 질문과 답변

1. 판금은 CNC 가공보다 항상 저렴합니까?

반드시 그런 것은 아닙니다. 판금은 일반적으로 얇은 벽면 (<6mm), 구조가 간단 할 때 저렴하며 재료 활용과 빠른 생산 속도로 인해 스탬프/구부러 질 수 있습니다. 그러나, CNC 가공은 복잡한 3 차원 형태, 두꺼운 재료 (> 10mm) 또는 고 정밀 공동과 관련하여 더 경제적 일 수있다. 최종 비용은 설계, 배치 크기, 재료 두께 및 공차 요구 사항의 복잡성에 따라 다르며 사례별로 평가해야합니다.

2. "판금 가공"이란 무엇입니까? 이 용어는 문제가 있습니까?

"판금 가공"은 금속 시트의 절단, 펀칭, 굽힘 및 용접 (보통 0.5-6mm 두께)과 같은 냉간 형성 공정을 나타내는 일반적인 산업 용어입니다. "가공"에는 CNC가 광범위하게 포함되지만, 특히 시트의 플라스틱 변형 공정을 지칭하며, 이는 기계적 처리와 본질적으로 다릅니다 (재료를 제거하기위한 절단). 이 용어는 절대적으로 엄격하지는 않지만 캐스팅, 단조 또는 가공과 정확하게 구별 할 수 있습니다.

3. 디자인에 적합한 자료를 어떻게 선택합니까?

먼저 기능 요구 사항을 명확히하십시오. 부하 베어링, 스테인리스 스틸 (304/316) 또는 부식성에 대한 고강도 강철 (예 : SPCC)을 선택하십시오. 둘째, 과정을 살펴보십시오. 복잡한 굽힘에는 연성이 우수한 재료가 필요하며 (경질 알루미늄을 피하기) 용접은 저탄소 강철/스테인레스 스틸을 선호합니다. 마지막으로, 비용 및 환경 평가 : 일반 부품에는 냉장 강철을 사용하고 야외 부품에는 아연 도금 강철을 사용하여 예산 및 생명 요구 사항을 균형을 유지하십시오.

요약

판금 제조와 CNC 가공의 주요 차이점은 핵심 프로세스 객체 및 대상 양식에 있습니다. 판금 제조는 금속 시트의 절단, 굽힘, 스탬핑, 연결 및 기타 작업에 중점을 둡니다. 핵심은 변형을 통해 얇은 벽, 박스 모양 및 쉘 모양의 부품을 효율적으로 생성하는 것입니다. CNC 가공 (주로 밀링 및 회전)은 회전 도구를 사용하여 고체 블록 재료 (금속, 플라스틱 등)를 자르고 제거하고 복잡한 3 차원 모양, 정밀 기능 및 고 차원 정확도로 3 차원 부품을 제조하는 데 좋습니다. 두 사람은 종종 함께 사용되지만 본질적으로 보완적인 프로세스입니다. 선택은 필요한 부품의 기하학적 특성, 재료 두께 및 생산 요구 사항에 따라 달라집니다. 필요한 부품-얇은 벽 구조에 대해 판금이 선호되는 반면, 3 차원 복잡한 정밀 부품은 CNC 가공에 의존합니다.

"부품이 판금 또는 CNC 가공 여부에 대해 여전히 망설이고 있습니까? 더 이상 추측하지 마십시오. LS에서는 두 프로세스에 대한 최고급 장비와 선임 엔지니어가 있습니다. 지금 CAD 파일을 업로드하십시오. 온라인 플랫폼은 즉각적인 CNC 가공 견적을 제공 할뿐만 아니라 엔지니어가 당신에게 가장 경제적이고 효율적인 제조업을 찾을 수있는 가능성을 적극적으로 평가할 것입니다."

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LS는 업계 최고의 회사입니다맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000 명 이상의 고객에 대한 20 년 이상의 경험을 가지고 있으며, 높은 정밀도에 중점을 둡니다.CNC 가공,판금 제조,3D 프린팅,사출 성형,금속 스탬핑,다른 원 스톱 제조 서비스.
당사의 공장에는 100 개가 넘는 최첨단 5 축 가공 센터, ISO 9001 : 2015 인증이 장착되어 있습니다. 우리는 전 세계 150 개국 이상의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소규모 생산이든 대규모 커스터마이징이든 24 시간 이내에 가장 빠른 배송으로 귀하의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 선택하다LS 기술이것은 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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