Longsheng

Die Zauberei des Gießens beginnt mit einem Sandkorn, aber dies ist kein gewöhnlicher Sand.Auswählen des RechtsGießereisandist der erste wichtige Schritt zum Erfolg einer Sandkasterkomponente.

Wenn gefragt wird: "Kann ich mit Strandsand werfen?" Die Antwort ist unkompliziert:NEIN.Natürliche Sandzusammensetzung, Form und feuerfeste Eigenschaften (müssen> 1000 ° C standhalten) können nicht kontrolliert werden, und Qualität undGenauigkeit von Gussteilenkann nicht garantiert werden.

Gießereisand sindhochentwickelte Materialien sorgfältig ausgewählt oder speziell gestaltet. Von grundlegenden Kieselsandsands bis hin zu Hochleistungs-Zirkonsand und Chromitsand, von tonbindeten Sande bis hin zu chemisch gehärteten Harzsand, gibt es so viele Sorten, die jeweils einzigartige Eigenschaften und Funktionen haben.

Dieses Papier soll Ihr ultimativer Leitfaden für die Auswahl von Gießereimengen sein.Wir werden die wesentlichen Eigenschaften typischer Foundry -Sande - Zusammensetzung, Verhalten, Anwendbarkeitssituationen und wichtigen Überlegungen dekonstruieren. Leiten Sie Ihnen frühere allgemeine Fragen und lernen Sie, die erste Säule des Casting -Erfolgs umfassend zu schätzen, undTreffen Sie intelligente und informierte Sandauswahlentscheidungen für Ihr Projekt.

Vergleichstabelle der wesentlichen Eigenschaften von Gießerei -Sandformsystemen

Sandformsystem	Kernkomponenten	Vorteile	Nachteile	Am besten geeignet für
Grüner Sand	Kieselsand + Bentonit + Wasser + Additive (wie Kohlepulver, Stärke)	Sehr kostengünstige, wiederverwendbare, hohe Produktionseffizienz, einfache Sandmischung und Formbetrieb	Niedrige dimensionale Genauigkeit, allgemeine Oberflächenfinish, leicht zu erzeugen feuchtigkeitsbedingte Defekte (Poren, Sandeinschlüsse, Sandlöcher), relativ niedrige Festigkeit	Großvolumme, relativ einfache Struktur Eisen Metallguss (wie graues Gusseisen, duktile Eisenguss, Automobilteile, landwirtschaftliche Maschinenteile, Grundleitungen)
Harz gebundenes Sand	Kieselsand + Harzbindemittel (Furan, Phenol, alkalisches Phenol usw.) + Härtungsmittel (Säure, Ester, Wärme, Gas)	Sehr hohe dimensionale Genauigkeit, gute Oberflächenfinish, hohe Festigkeit, geeignet für die Herstellung komplexer Kerne und Gussteile, gute Zerfall	Hohe Kosten können nicht direkt wiederverwendet werden (Regenerationsbehandlung ist erforderlich), Geruch und irritierendes Gas (insbesondere Furanharz), die Aushärtungszeit muss kontrolliert werden	Hochvorbereitete, komplexe Innenhöhlen-/Strukturgüsse (wie Pumpenkörper, Ventile, Getriebe, Werkzeugmaschinenteile, komplexe Motorkerne)
Beschichtetes Sand / Schalensand	Kieselsand- + Phenolharzfilm (vorgewickelt auf der Oberfläche von Sandpartikeln)	Ausgezeichnete Fluidität, schnelle Härtungsgeschwindigkeit (Heißkernbox), hohe dimensionale Stabilität, ausgezeichnete Oberflächenqualität, sehr geeignet für die automatisierte Produktion, hohe Sandkernfestigkeit	Hohe Kosten (Rohstoffe und Kernherstellung), nur für Hot Core Box oder Warm Core Box -Prozess geeignet, komplexe Regeneration von altem Sand, Hochharz Addition	Großvolumme, komplexe, dünnwandige, hochpräzise Gusskerne (z.
Natriumsilikatsand	Kieselsand + Wasserglas (Na₂sio₃)	Niedrige Kosten (insbesondere Materialien), ungiftig und geruchlos, schnell härtend (Co₂-Blasen oder Selbsthärtung), relativ umweltfreundliche, hohe Stärke	Schlechte Kollapsibilität (schwer zu reinigen alten Sand), starke Hygroskopizität (was zu einer verminderten Sandform/Kernfestigkeit führt), schwierig zu recycelner alter Sand, leicht zu produzieren "weißer Frost" (Na₂co₃)	Stahlgüsse mit mittleren und niedrigen Präzisionsanforderungen und große/dickwandige Eisenguss, einköpfige Klein-Batch-Produktion und Anlässe mit hohen Umweltschutzanforderungen

Folgendes werden Sie lernen:

1. Drei wissenschaftliche Säulen des Sandgusses:Eingehende Analyse, wie Basissand, Bindemittel und Zusatzstoffe zusammenarbeiten, um den Grundstein für ein erfolgreiches Casting zu legen.
2. Nass Sand gegen Harzsand:Der Kernshowdown: Enthüllung der 4 wichtigsten Leistungsvergleiche des Branchenführers (Wet Sand) und des Precision Expert (Harzsand) in Bezug auf Kosten, Genauigkeit und Anwendung.
3. 60-Sekunden-Sandgussentscheidungsregel:Schnelle Faustregel zur Metalltyp, Komplexität des Komponenten und das Kostenbudget, damit Sie sich für das optimale Sandformsystem festlegen können.
4. Warum ist "normaler" Sand ein "Katastrophenrezept" zum Casting?Erklären Sie aus Partikelform und Reinheit durch Sicherheitsgefahren die 4 kritischen Defekte von Spielsand/Strand.
5. Das Aluminium undStahlsandgussCode:Verständlich die entscheidenden Unterschiede in den Refraktär- und Leistungsanforderungen von Metallen mit unterschiedlichen Schmelzpunkten (geringe Anforderungen an Aluminium gegenüber extremen Herausforderungen für Stahl).
6. Die Kraft des Kerns: Komplexität innen nach außen aufbauen:Beherrschen Sie die kritische Funktion der Interna und deren Optimierung für Kosten und Genauigkeit mit der Methode "Composite Application" (grüner Sandform + Harzsandkern).
7. Praktische Analyse:Sandgastmeisterschaftslösung für Turboladergehäuse: Nehmen wir den Fall, um zu sehen, wie erfahrene Gießereien die Sandformtechnologie kreativ mit den drei Problemen des komplexen Innenhöhlen, der hohen Präzision und den Kosten einbeziehen.
8. FAQs mit Sandguss:Antworten, dass selbst Oldtimer verwechseln können: Lösungen für wichtige Fragen wie die Wiederverwendbarkeit von Sand, Kanäle zum Kauf, Petrobond-Sand-Eigenschaften, Schutz der Sandverarbeitung vor Sicherheitsrisiken usw.

Lassen Sie uns nun den Staub wegwischen und in die Wurzeln von Tauchen eintauchenMetallguss- Die Kunst und Wissenschaft des Sandgusses und finden Sie den perfekten "Sandschlüssel" für Ihr Projekt.

Was ist "Casting Sand" wirklich? Die drei Kernkomponenten

Sand werfenist ein Kernmaterial, das zur Herstellung von Gussteilen (Sandformen) und Kernen in der Gussproduktion verwendet wird. Es ist keine einzige Komponente von Sand, sondern ein komplexes System, das aus verschiedenen Materialien besteht, die in einem festen Anteil gemischt sind. Seine Leistung wirkt sich direkt auf die Stärke, die Luftpermeabilität, die Feuchtigkeit und die Zerfall des Gießens aus, die direkte Auswirkungen auf die Qualität des Gusss (dimensionale Genauigkeit, Oberflächenfinish, interne Defekte usw.) und die Effizienz der Produktion haben. Das Gusssandsystem umfasst hauptsächlich die folgenden drei Grundkomponenten:

1. Basissand

Basissand ist das Skelettmaterial der Gussform und dauert etwa 85%-95%.

Kieselsand (beliebte Wahl):

Abgeleitet von natürlichen Quarziten, Sio₂ -Gehalt ≥ 90%. Resistent gegen hohe Temperaturen (Schmelzpunkt 1713 ℃), niedrige Kosten und leicht verfügbar. Es ist jedoch anfällig für eine Reaktion mit Metalloxiden bei hoher Temperatur, um Sandstickfehler zu erzeugen, und muss mit Additive verwendet werden.

Sondersand (besondere Bedingungen):

• Zirkonsand:Hoher Gehalt an Zrsio₄, Refraktivität über 2000 ℃, niedrige thermische Expansionsrate, verwendet für Edelstahl-/Hochtemperaturlegierungspräzisionsguss, aber die Kosten betragen das 5-10-fache des Kieselsands.
• Chromitsand:hauptsächlich fecr₂o₄, hohe Wärmeleitfähigkeit, kann das thermische Riss von schwerwandigen Gussteilen verhindern, die hauptsächlich für Große verwendet werdenStahlguss.
• Olivin -Sand:Mg₂sio₄-fe₂sio₄, kein freies Sio₂-Staubgefahr, geeignet für hohe Manganstahlgieße.

2. Binder

Binder hält den losen Grundsand in Position und trägt 3% -10% zur Mischung.

Ton (traditioneller Prozess):

Bentonit (Montmorillonit -Mineral) bildet beim Mischen mit Wasser einen Film von Kolloiden, um die Sandpartikel zu verringern. Der im Nasssandprozess verwendete Prozess beträgt 4%-8%, günstig, aber für kleine bis mittelgroße Gussteile geeignet.

Harze (Präzisionsguss):

• Furanharz:Furfurylalkohol -Formaldehydharz, verhärtet bei Raumtemperatur nach ahnter Katalysator Addition, hoher Festigkeit, guter Zerfall, die bei Autothäusern häufig verwendet wird.
• Phenolharz:Unterteilt in Hot Core Box (200 ℃ Härtung) und Cold Core Box (Amingashärtung), hohe Effizienz der Produktion und hohe Genauigkeit der Abmessungen bis zu CT7 -Niveau.

Anorganischer Binder:

Wasserglas (Na₂o · msio₂) wird durch Absorptieren von CO₂ oder Hinzufügen von Ferrosilicon-Pulver, ohne Rauchverschmutzung, aber schwer zu recycelner alter Sand, der hauptsächlich in großen Stahlgüssen aufgetragen wird, selbstgehärtet.

3. Zusatzstoffe

Additive absorbieren <5%, Zweckorientierte Leistungsoptimierung:

Kohlepulver (Anti-Stick-Sand):

Additionsverhältnis 2%-5%, thermische Zersetzung, während ein reduzierter Gasfilm bildet, die geschmolzene Eisen- und Sandform isoliert und die gusseisere Oberfläche (RA ≤ 12,5 μm) glättet.

Sägemehl/Schale (zur Verbesserung der Luftdurchlässigkeit):

Fügen Sie 1%-3%nach einer hohen Temperaturkarbonisierung zu 1%-3%hinzu, mikroporöse Kanäle bleiben zum Entlüftungshöhlengas und verhindern Porenfehler in Gussteilen, insbesondere für dicke und große feuchte Sandformen.

Andere funktionale Additive:

• Eisenoxidpulver:Reduzieren Sie Venenfehler in Stahlguss.
• Stärke:Nassfestigkeit verbessern (in Kombination mit Bentonit verwenden).
• Borsäure:Reduzierung der Hochtemperaturverformung (Edelstahlguss).

Das Sandgusssystem basiert auf Kieselsand als Matrixmaterial, baut die Schimmelpilzfestigkeit mit Klebstoffen auf und verwendet Additive, um die Optimierung der Prozessleistung sicherzustellen. Die drei Elemente ergänzen sich gegenseitig und stecken ein Gleichgewicht zwischen Kosten, Genauigkeit und Anforderungen vonCasting -Qualität.

Deep Dive: Grüner Sand - das Arbeitstier der Branche

Grüner Sandgussist die älteste, am weitesten verbreitete und billigste Methode beim Sandguss, insbesondere bei der Massenproduktion kleiner und mittlerer Gussteile mit vergleichsweise einfachen Strukturen (z. B. Autoteile, Rohrverschlüsse, landwirtschaftliche Geräteteile, einfache mechanische Teile). Es ist auch die Standardoption, die die Mehrheit der Online -Sanddiensteanbieter bereitstellt, hauptsächlich aufgrund ihrer Wirtschaft und Bequemlichkeit.

1. Die Natur von "Grün" (nass)

"Green Sand" ist kein Farbton, sondern ein Wasserstoffzustand (3% -5% Wassergehalt). Wasser verbindet sich mit dem Ordner (Bentonit), um ihn zu aktivieren, wobei die Sandkörner ein druckempfindliches flexibles Netzwerk bilden, das in Hohlräume jeder Form geformt werden kann und beim Entmolding strukturell stabil ist.

2. Arbeitsprinzip - Bentonit und Wasser Co -Star

Das grundlegende Bindungssystem von grünem Sand ist Bentonit + Wasser + Kieselsand.

• Bentonit:Ein wasserabsorbierendes natürliches Tonmineral (hauptsächlich Montmorillonit). Es ist der grundlegende Bindemittel aus grünem Sand.
• Wasseraktivierung:Nach dem Kontakt mit Wasser absorbiert die geschichtete Struktur der Bentonit -Partikel Wassermoleküle und schwoll erheblich an (das Volumen kann mehrmals zunehmen). Dieser Prozess wird als Hydratationsausdehnung bezeichnet.
• Brückenbildung der Bindung:Wenn Wasser absorbiert und ausgeweitet wird, werden die Bentonitpartikel plastisch und viskoös. Sie werden die Oberfläche des Kieselsandpartikels verschlingen und einen viskosen Bentonit -Wasserfilm zwischen den Sandkörnern wie einem "Kleberfilm" bilden.
• Bindungsmechanismus:Der viskose Wasserfilm hält die Sandkörner durch die folgenden Kräfte zusammen:

1. Bondkraft:Die Viskosität des Bentonit -Wasserfilms selbst.
2. Kapillarkraft:Wasseroberflächenspannung an den feinen Porenräumen zwischen Sandkörnern.
3. Van der Waals Force:Molekulare Anziehung.

• Sandformfestigkeit während der Bildung:Während des Schlagens zwingt der Druck von außen die Sandkörner in engen Kontakt zusammen, und der Bentonit -Wasserfilm bildet an den Kontaktpunkten der Sandkörner zunehmend stärkere "Bindungsbrücken". Während des Rückzugs der äußeren Kraft ist die durch diese Bindungsbrücken bereitgestellte Bindungsfestigkeit ausreichend grüne Festigkeit (grüne Festigkeit), um die Sandform zu ermöglichen, ihre Form zu halten, den Prozess des Umgangs und Schließens der Form zu erleichtern und dem statischen Druck von geschmolzenem Metall im anfänglichen Stadium der Gussgut zu widerstehen.
• Kieselsand:Das Hauptrefraktäraggregat (häufig 85%-95%) liefert die Erosion und Wärmeresistenz von Hochtemperaturmolzenmetall. Der Partikelgrößenbereich bestimmt die Durchlässigkeit undOberflächenbeschaffung.

3. Analyse der Kosten- und Effizienzleistungen

► Warum Online -Casting -Dienste erwünscht werden:
Es erfüllt mehr als 80% der Anforderungen für kleine und mittelgroße Eisen/duktile Eisenteile, die Kosten für jeden Teil sind unter Kontrolle und können in Anspruch genommen werden, um zwischen schnellen Proof- und Chargenbestellungen zu wechseln.

4. Einschränkungen: Warum funktioniert es nicht in allen hochpräzisen Branchen

(1) dimensionale Fehler aufgrund von Luftfeuchtigkeit:

Schrumpfung während des Trocknens (lineare Schrumpfrate 0,5%-1,2%), Wasserdampfgrenzfläche beim Gießen und Gießen undOberflächenrauheitder Guss -RA> 25 μm (Harzsand bis RA 6,3 μm).

(2) Engpass für Strukturstärke:

Nasskompressionsfestigkeit <150KPa, keine komplexen Kerngruppen (z. B. Motorzylinderwasserkanalkern), dünnwandige Strukturen (<3 mm) sind anfällig für Deformation.

(3) Schlechte Zerfall

Bei hoher Temperatur gesinterte Bentonit in eine Keramik -Hartschale, die nicht leicht aus dem Sand ausgewaschen und die feinen Details der Präzisionsgüsse leicht zerstörte.

Häufiger Versagen: Während des grünem Sandgusses des Automobilturbinengehäuses (mit einem Kühlkanal von 0,8 mm) betrug die Streckungsrate weniger als 60%, aber der Harzsandprozess könnte 95%erreichen.

5. Zusammenfassung der Anwendungspositionierung

Green Sand ist derzeit der unbestrittene führende Prozess für Eisengüsse (insbesondere <50 kg) mit unglaublichen Kosteneinsparungen und effizienten Kreislauffähigkeit. Für Bereiche mit hoher Präzision (CT> 8), detaillierte Struktur (> 5 Kerngruppe) und Speziallegierungen muss sie jedoch Präzisionsprozessen wie z.Harzsand/beschichteter Sand. Sein technischer Charakter ist ein industrielles Paradigma mit präziser Positionierung im Dreieck von Kosten, Effektivität und Leistung.

Deep Dive: Harzbindungssand - Der Präzisionspezialist

Merkmale	Furan Harzsand	Phenolharzsand
Hauptharztypen	Furan Resin (Furfurylalkoholpolymer)	Alkalisches Phenolharz
Aushärtungsmethode	Säurehäuungen (wie Phosphorsäure, p-toluenesulfonsäure)	Esterhärtung (wie organischer Ester)
Kernvorteile	Hohe Festigkeit, schnelle Härtung, gute Zerfall, niedrige Kosten	Ausgezeichnete Hochtemperaturfestigkeit, niedrige Gasemission, guter Widerstand gegen Sandkleben
Typische anwendbare Teile	Allgemeine Präzisionsgüsse wie hydraulische Klappenkörper, Pumpenkörper, Andrucker und Gehäuse	Große oder dickwandige Gussteile, Legierungsgüsse, die leicht an Sand zu haften sind, und Gussteile, die bei hohen Temperaturen eine hohe dimensionale Genauigkeit erfordern

1. Einführung der Klassifizierung

Es gibt zwei Hauptarten von Harzsand:

• Furan Harzsand:Furanharzbindemittel und Säure -Härtungsmittel (z. B. Phosphorsäure) werden verwendet. Es hat eine schnelle Härtung, eine hohe Festigkeit bei Raumtemperatur, einen guten Zerfall, niedrige Kosten und eine umfassende Verwendung.
• Phenolharzsand:Besteht hauptsächlich aus alkalischem Phenolharzsand mit organischer Ester als CHREINGENTRAG. Es hat eine schöne Hochtemperaturstärke und eine niedrige Gasemission. Es ist geeignet, um große, dickwandige Gussteile oder leicht zu streikende Sandlegierungen zu werfen, und hat einen schönen Metalldurchdringungswiderstand.

2. Arbeitsprinzip

Harzsandhärtung wird durch chemische Reaktion realisiert:

• Mischen:Mischen Sie den rohen Sand (Kieselsand oder Sondersand), Harzbindemittel und Aushärtungsmittel proportional.
• Form-/Kernherstellung:Füllen Sie den gemischten Sand in die Form oder den Kernbox, um ihn zu formen und zu verdichten.
• Härten:Die Vernetzung und Polymerisation des Harzes und des Aushärtungsmittels treten bei Raumtemperatur oder einer bestimmten Temperatur auf, und es wird ein dreidimensionales Netzwerk von gebundenen Sandpartikeln erzeugt.
• Formen:Sandform oder Sandkern nach der Heilung hat eine ausreichende Festigkeit und kann ausgeworfen werden, um eine genaue Form zu erhalten.
• Gießen:Geschmolzenes Metall wird in den Höhlenhöhlenhöhle aus dem Harzgegossen gegossen.
• Zusammenbruch:Hochtemperaturmetallveranlasst die Harzbindungsbrücke zu brennen und sich zu verschlechtern, und der Sandform-/Sandkern kollabiert mit einfacher Reinigung.

3. Vorteile im Detail: Erste Auswahl für Präzisions -Casting

Bei der Herstellung von Teilen wie hydraulischen Klappenkörpern mit hohem Innenhöhlen -Finish, dimensionale Genauigkeit und geometrischer Komplexität ist Harzsand die erste Wahl:

• Hohe dimensionale Genauigkeit und Konturklarheit:hohe Festigkeit, hohe Steifigkeit, kleine Verformung nach der Heilung können Schimmelpilzdetails replizieren und die dimensionale Gussstabilität sicherstellen.
• Gute Oberflächenbeschaffung:Feine und sogar Harzsandpartikel, die Hohlraumoberfläche ist dicht und glatt, wodurch die Oberflächenrauheit des Gießens reduziert wird und die Bearbeitung senkt.
• Starke Fähigkeit, sehr komplexe Strukturen zu bilden:hohe Festigkeit und Fließfähigkeit können komplexe, dünnwandige, hohle Innenhöhlenstrukturen bilden.
• Guter Zusammenbruch:Das Harz bricht nach dem Gießen zusammen, und der Sandform-/Sandkern fällt von selbst ab, mit einer einfachen Reinigung der komplexen Innenhöhle.
• Gute Produktionseffizienz und Stabilität:schnelle Härtung, schnelle Demolding und Zyklusproduktion; präzise Prozesssteuerung, stabile Gussqualität.

4. Faktoren für Kostenbeeinflussung: Hauptüberlegungen für das benutzerdefinierte Sandguss

Harzsand wirkt sich auf die Kosten für maßgeschneidertes Sandguss aus:

• Hohe Materialkosten:Harz und Aushärtungsmittel sind teurer als herkömmlicher Tonsandbindemittel.
• Hohe Prozesskontrollanforderungen:Das Verhältnis von Sandmischungen, Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Aushärtungszeit usw. müssen genau kontrolliert werden, und die Ausrüstungs- und Managementanforderungen sind hoch.

Kernwert:Trotz des hohen Anfangsmaterialpreises können hohe Präzision, hohe Oberflächenqualität, komplexe Teileformfähigkeit und Nachbearbeitungskosteneinsparungen erzielt werden. Es ist wettbewerbsfähiger in Bezug auf Präzision und komplexe Teileproduktionskosten insgesamt. Der Grund für die Auswahl ist, mehr Mehrwert zu erhalten.

Harzsand ist zum Rückgrat des kundenspezifischen Sandgusses für gewordenPräzisionsgüsseIn großen Branchen wie Hydraulik, Pumpen und Ventilen mit seinen Chemikalienhärtungs-Präzisionsfähigkeiten und hochwertigem Guss ist ein wesentlicher Faktor, der die Gesamtkosteneffizienz beeinflusst.

Die kritische Frage: Warum kann ich nicht Spielsand oder Strandsand verwenden?

Die Hauptgründe, warum Sand (d. H. Sand für Kindersandgruben) und Strandsand nicht als Ersatz für Gießereisand für Metallguss geeignet sind, sind:

1. Unterschiede in der Partikelform führen zu einer instabilen Struktur:

Die signifikanteste Eigenschaft von Gießereisand ist seine nicht-langulare Partikelform. Diese unregelmäßige Partikelform ermöglicht es den Sandkörnern, sicher zu beißen und fest zu bissen und fest zu sperren und eine Formhöhle der erforderlichen Festigkeit und Stabilität zu bilden. Andererseits sind die Sandkörner von Sand oder Strand aufgrund des langfristigen Wind- und Wellenabriebs stark abgerundet. Die glatte Oberfläche reduziert die Reibung und die mechanische Verriegelungsfähigkeit zwischen Körnern erheblich, wodurch die Sandformstruktur locker und leicht zusammenbricht und nicht in der Lage ist, der Schwerkraft und Erosion des geschmolzenen Metalls zu widerstehen und leicht zu kollabieren.

2. Inhalt mit hoher Verunreinigung verursacht Gussfehler:

Natürlicher Sand (insbesondere Strandsand) enthält eine große Menge schädlicher Verunreinigungen wie organische Substanz, Schalenfragmente, Salz (Chlorid) und verschiedene Mineralien. Wenn hochtemperaturgeschmolzenes Metall (normalerweise über 1000 ° C) gegossen wird, verbrennen, zersetzt oder gasieren diese Verunreinigungen heftig und erzeugen eine große Menge Gas (H₂o-Dampf, Co₂, Cl₂ usw.). Wenn das Gas nicht rechtzeitig aus der Form entladen werden kann, bilden sich schwerwiegende Defekte wie Poren, Pinholes oder Oberflächengruben in oder auf der Oberfläche des Gießens, wodurch die Qualität und Festigkeit des Gießens erheblich verringert wird.

3. Mangel an notwendigen Bindemitteln und Unfähigkeit zu formen:

Gießereisand (insbesondere natürlicher Kieselsäure -Sand) enthält normalerweise einen bestimmten Anteil an natürlichen Ton (z. B. Bentonit), oder solche Bindemittel müssen künstlich hinzugefügt werden. Ton erzeugt Viskosität und Plastizität, wenn er mit Wasser in Kontakt kommt. Es ist der Kern der Bildung der Bindung zwischen Sandpartikeln und Herstellung, dass die Sandform eine ausreichende Nassfestigkeit und Plastizität erhalten. Das Spielen von Sand oder Strand wird natürlich gewaschen oder gebildet, und der effektive Tongehalt ist extrem niedrig oder Null. Auch wenn Wasser hinzugefügt wird, kann es aufgrund des Mangels an Bindungsmedium nicht effektiv geformt werden und eine Form mit ausreichender Haltekraft kann nicht erfolgen.

4. Sicherheitsrisiken können nicht ignoriert werden:

Es gibt erhebliche Sicherheitsrisiken bei der Verwendung unbehandelter natürlicher Sand. Das Restwasser im Sand (insbesondere im Kristallwasser oder in Kapillarwasser) verdampft sofort, wenn es mit hochtemperaturgeschmolzenem Metall in Kontakt kommt, und das Volumen dehnt sich schnell aus, was zu einer Dampfexplosion in der Form, dem Spritzen geschmolzenes Metall und heißem Sand, der den Bediener gefährdet wird. Darüber hinaus hat natürlicher Sand häufig einen höheren Staubgehalt und eine komplexe Zusammensetzung (er kann Kieselstaub, Salzstaub, unbekannten Mineralstaub usw. enthalten). Langfristige Inhalation stellt eine ernsthafte Bedrohung für die Atemgesundheit der Arbeitnehmer dar, die weit über den verarbeiteten Sand übertrifft, der die Fundienry-Standards entspricht.

Wie Metalltyp die Sandauswahl bestimmt: Aluminium gegen Stahl

Vergleich des Einflusses des Metalltyps auf die Sandformauswahl

1. Aluminium gießen:

• Niedriger Schmelzpunktvorteil:Der niedrige Schmelzpunkt von Aluminium (~ 660 ° C) bedeutet, dass die Sandform während des Gießens einer niedrigeren Wärmebelastung ausgesetzt ist.
• Sandformauswahl:Die Refraktäranforderungen für Sandformen sind relativ locker. Hochwertiger grüner Sand (mit Bentonit als Bindemittel und angemessener Wassermenge) ist aufgrund seiner guten Plastizität, Festigkeit und Kostenwirksamkeit die am weitesten verbreitete Sandform für das Aluminiumguss. Es ist stark genug, um dem thermischen Schock von geschmolzenem Aluminium ohne schweres Sintern oder Deformation standzuhalten.
• Gute Anwendungen:Für kleine Gussteile oder hobbyistische Anwendungen, die sehr feine Details erfassen müssen, ist Petrobond-Sand (ein gebundener Sand auf Ölbasis) beliebt. Es kann eine hervorragende Oberflächenfinish und Detailreproduktion bieten, und der Sand ist leicht abzufallen.

2. Stahl gegossen:

• Hohe Temperaturherausforderung:Der extrem hohe Schmelzpunkt (> 1370 ° C) und eine größere Wärmekapazität von Stahlpose stellen einen starken Test für Sandformen dar.
• Strenge Anforderungen:Sandformen müssen extrem hohe Refraktär aufweisen, um zu verhindern, dass die Sandkörner selbst schmelzen und auf der Oberfläche des Gießens (Sandkleben) schmelzen und sinsen. Gleichzeitig ist eine hervorragende thermische Stoßdämpferwiderstand erforderlich, um der riesigen thermischen Spannung zu widerstehen, die erzeugt wird, wenn geschmolzener Stahl injiziert wird, um das Knacken von Sandform oder das Sandwaschen zu vermeiden. Eine gute Hochtemperaturstärke und eine gute Beständigkeit gegen Metalldurchdringung sind ebenfalls erforderlich.
• Sandformauswahl:Hochleistungs-Harzsand (wie Furanharzsand, Phenolharzsand) ist die Mainstream-Wahl. Sie bieten eine hohe Temperaturfestigkeit und dimensionale Stabilität, die durch chemische Bindung weit höher als grünes Sand und können dem hohen Temperatureinfluss von geschmolzenem Stahl besser standhalten.

Schlüsselteileschutz:Für dicke und große Abschnitte von Gussteilen, heiße Fugen oder Teile, die eine extrem hohe Oberflächenqualität erfordern, werden teurere spezielle Sande wie Chromitsand normalerweise vor Ort verwendet. Chromitsand hat extrem hohe Refraktär, hervorragende thermische Leitfähigkeit und Resistenz gegen die Metalldurchdringung, was den Sandstock- und Penetrationsdefekten wirksam verhindern kann, aber die Kosten sind sehr hoch.

Der Schmelzpunkt des Metalls bestimmt direkt die Temperaturgrenze, die die Sandform standhalten muss, und bestimmt dann die Kernleistung des Sandforms wie Refraktivität und Festigkeit.Aluminium werfenKann aufgrund seiner niedrigen Temperatur wirtschaftlichen grünen Sand verwenden, während die hohe Temperatur des Gussstahls die Verwendung von Hochleistungsharzsand oder sogar speziellen Sand erfordert.

Fallbrief: Hochvorbereitete Gusslösung für Turboladergehäuse

Herausforderungen:

Bei der Entwicklung eines Turboladergehäuses für einen Kunden haben wir eine Kernschwierigkeit gestoßen: Die interne Struktur enthält äußerst komplexe und präzise Spiralkanäle, die eine extrem hohe Genauigkeit erfordern. Gleichzeitig muss das Casting eine zuverlässige Leistung in der hohen Temperatur- und Hochdruckumgebung aufrechterhalten, in der der Turbolader tatsächlich arbeitet. Dies legt einen schweren Test auf dieCasting -Prozess- Es muss in der Lage sein, den komplexen inneren Hohlraum perfekt zu replizieren und gleichzeitig sicherzustellenOberflächenqualitätund dimensionale Stabilität.

Häufige Missverständnisse und Einschränkungen:

Wir fanden heraus, dass, wenn wir uns ausschließlich auf den traditionellen grünen Sandprozess verlassen, um diesen Teil zu erzeugen, grundlegende Mängel gibt: Die komplexen Spiralkanäle sind schwer genau zu formen, und die Oberfläche des durch grünen Sand gewonnenen Gusss ist relativ rau. Diese Rauheit wird den internen Luftstrom (aerodynamische Effizienz) ernsthaft beeinträchtigen, was die Leistung und Effizienz des Turboladers direkt beeinflusst und die Anforderungen strenger Arbeitsbedingungen nicht erfüllen kann.

Professionelle Lösung von LS:

Um dieses Problem zu überwinden, haben wir die kombinierte Sandgusstechnologie innovativ eingesetzt:

1. Kernschlüssel - Interner Spiralkanal:Für den komplexesten und anspruchsvollsten internen Spiralkanal haben wir speziell hochfeste Harzsand ausgewählt, um Präzisionskerne herzustellen. Dieses Material hat eine ausgezeichnete Hochtemperaturfestigkeit und dimensionale Stabilität, die das glatte und präzise Formen komplexer Kanäle gewährleisten, um den Anforderungen der Aerodynamik sowie hoher Temperatur und Hochdruckbeständigkeit zu erfüllen.
2. Kostenoptimierung - externe Hauptstruktur:Für den Hauptteil des Gehäuses nutzten wir die gute Kostenwirksamkeit und die Form von grünen Sand, um äußere Formen herzustellen.

Ergebnisse und Wert:

Durch diese differenzierte und kombinierte Anwendung vonSandtechnologieStrategie, wir erfolgreich:

1. Garantierte Kernleistung:Der interne Schlüsselkanal erreichte die erforderliche hohe Präzision, hohe Oberfläche und hohe Temperatur sowie Hochdruckwiderstand.
2. Effektiv kontrollierte Kosten:Maximierte die Wirtschaft des Prozesses und gewährte die kritischste Leistung.
3. Zuverlässige Lieferung erreicht:Kunden mit Turbolader -Wohnungsgüssen zur Verfügung gestellt, die strengen Arbeitsbedingungen erfüllen und eine hervorragende Leistung haben.

Dieser Fall zeigt vollständig die berufliche Fähigkeit derLS Casting TeamUm die Produktanforderungen tief zu verstehen, wählen Sie Prozesse genau aus und optimieren Sie sie genau.Wir sind gut darin, den Kunden die kostengünstigsten Casting-Lösungen zu bieten und gleichzeitig extreme technische Anforderungen durch innovative Prozesskombinationen zu erfüllen.

FAQs

1. Kann Gießereisand wiederverwendet werden?

Ja, aber es hängt von der Art des Sandes ab. Grüner Sand kann direkt wiederverwendet werden, indem sie durch einfaches Trocknen und Remixen aufgrund der billigen und leicht zu bedienenden Bindemitteleigenschaften auf Wasserbasis wiederverwendet werden. Harzsand ist anders. Es verwendet chemische Bindemittel und muss einen teuren Regenerationsprozess (z. B. thermische Regeneration oder mechanische Regeneration) durchlaufen, um das alte Harz zu entfernen und die Sandpartikel wiederzugewinnen. Dieser Prozess erfordert professionelle Ausrüstung und ist kostspielig, sodass keine häufige Wiederverwendung empfohlen wird.

2. Wo kann ich Gießereisand kaufen?

Foundry -Sand muss normalerweise von professionellen Industriemateriallieferanten wie Großhändlern oder Herstellern gekauft werden, die sich auf Foundry-, Metallurgie- oder technische Materialien spezialisiert haben, und nicht auf normale Hardware -Läden oder Einzelhandelsgeschäfte. Es wird empfohlen, das Lieferantenverzeichnis über Branchenausstellungen, Online-B2B-Plattformen (wie Alibaba Industrial Products) oder lokale gelbe Seiten zu überprüfen, um sicherzustellen, dass die Qualität des Sandes den Gussstandards (z. B. Partikelgröße, Reinheit) erfüllt, und darauf zu achten, ob der Lieferant und logistische Dienstleistungen für technische Support und logistische Dienstleistungen vermieden wird.

3. Was ist der Unterschied zwischen Petrobond -Sand und grüner Sand?

Der Hauptunterschied liegt in der Art von Bindemittel und der Leistung: Petrobond Sand verwendet Bindemittel auf Ölbasis (z.Hochtemperaturgussund die Belüftung muss gestärkt werden; Green Sand verwendet Bindemittel auf Wasserbasis (z. B. Bentonit), die kostengünstiger, leicht zu handhaben und umweltfreundlich sind. Die Details sind jedoch etwas schlechter und eignen sich besser für einfache Casting-Projekte. Bei der Auswahl müssen Sie die Detailgenauigkeit und die Betriebsumgebung gemäß den Projektanforderungen abwägen.

4. Ist der Sandbehandlungsprozess sicher?

Ja, dieSandbehandlungsprozessist in einer professionellen Fabrikumgebung im Allgemeinen sicher, aber die Sicherheitsvorschriften müssen streng befolgt werden: einschließlich der Installation effizienter Belüftungs- und Staubentfernungssysteme, um die Ausbreitung von Silica -Staub zu verringern, und die Bediener müssen während des gesamten Prozesses eine geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) tragen, um während des gesamten Prozesses zu verhindern, dass N95 -Masken, Brillen und Handschuhen die Inhalation von schädlichen Staub verhindern (z. B. Silics -Staub). Darüber hinaus sollten Fabriken regelmäßige Wartungs- und Luftqualitätstests durchführen, um sicherzustellen, dass der Behandlungsprozess (z. B. Sandmischung oder Regeneration) frei von Leckagen oder Explosionsrisiken ist. Es wird nicht für individuelle Eigenheiger -Workshops empfohlen, dies zu versuchen.