CNC 밀링 서비스: 최적의 결과와 비용을 위한 면 밀링과 주변부 밀링의 완벽 가이드

CNC 밀링 서비스는 효율성과 정밀도 사이의 딜레마에 자주 직면합니다. 효율성은 매우 높은 면밀링은 정밀도가 일정하지 않은 한계를 가지고 있으며, 주변부 밀링은 높은 정밀도를 제공하지만 생산성 향상률이 낮아 25% 이상의 생산성 향상이나 품질 기준을 충족하지 못하는 경우가 많습니다.

하지만 LS Manufacturing 에서 20년간 축적된 가공 경험을 바탕으로 개발된 재료 매개변수 데이터베이스를 활용함으로써 모델의 이러한 약점을 해결했습니다. 이를 통해 과학적인 선택 모델이 가공에 최적의 매개변수를 고려할 수 있게 되었습니다.

CNC 밀링 서비스 빠른 참조 가이드

당사 는 CNC 밀링 작업 에서 효율성과 정밀도 사이의 균형과 관련된 중요한 문제를 해결하기 위해, 견적 대신 데이터 기반 선택 모델을 통해 고객이 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있도록 지원합니다. 이를 통해 비용을 25% 이상 절감하면서도 가공 부품의 품질과 장비 효율성을 최대한 유지할 수 있습니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

이 가이드가 독자에게 유용한 이유는 여기에 담긴 노하우가 수년간의 대량 생산을 통해 축적되었기 때문입니다. 당사는 항공우주 및 의료 산업과 같이 세부적인 사항까지 완벽하게 준수해야 하는 핵심 부품들을 생산해 왔습니다. 모든 공정은 IATF16949 및 미국 국립표준기술연구소(NIST)의 엄격한 기준에 따라 수행되었습니다.

저희는 이미 수천 개의 까다로운 가공 부품을 제작해 왔으며, CNC 가공 공정을 활용하는 것을 주력으로 삼고 있습니다. 새로운 프로젝트를 통해 경질 합금 가공 시 공구 경로 최적화에 대한 경험을 쌓고 있으며, 지식뿐 아니라 경험을 바탕으로 솔루션을 개선해 나가고 있습니다.

정밀 CNC 밀링 서비스 에 있어서 당사는 업계 최고의 전문가입니다. 정확성과 반복성은 당사에게 매우 중요합니다. 단 한 개의 제품을 생산하든, 여러 개의 제품을 생산하든 관계없이, 당사는 IATF16949 및 미국 국립표준기술연구소(NIST) 표준과 같은 최고 수준의 기준을 준수하여 시장에서 구할 수 있는 최고의 부품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

그림 1: LS Manufacturing의 컴퓨터 제어 밀링을 이용한 금속 부품의 정밀 윤곽 가공

페이스 밀링과 페리페럴 밀링의 재료 제거율(MRR) 차이는 무엇인가요?

정밀 가공에서 밀링 작업과 관련된 올바른 결정을 내리는 것은 매우 중요합니다. 본 보고서는 다양한 공작물에 대한 면 밀링과 주변 밀링 의 차이점을 분석하여 재료 제거율 에 미치는 중요한 차이를 명확히 설명하고자 합니다. 본 프로젝트의 주요 목적은 정확한 결과를 도출하는 것입니다.

황삭 및 평면 가공 공정의 효율성을 비교하기 위해서는 높은 재료 제거율을 고려하여 페이스 밀링 에 중점을 두는 것이 좋습니다. 가공면의 품질이 중요한 경우에는 정삭 및 윤곽 가공 공정에서 주변부 밀링을 활용해야 합니다. 본 연구는 가공 공정 개선을 위한 결정적인 기반을 제공할 것입니다.

가공 목표에 따라 밀링 공정을 과학적으로 선택하는 방법은 무엇일까요?

최적의 밀링 공정을 선택하는 효과적인 방법은 효율성, 정확성 및 표면 품질 간의 시너지 효과를 도출하기 위한 데이터 기반 접근 방식을 필요로 합니다. 본 보고서는 가공 요구사항 을 단계별로 기술적 절차로 변환하여 밀링 방법을 선택 하는 과정을 설명합니다. 이러한 접근 방식의 주요 이점은 지식 기반 평가에서 확정적 의사결정 매트릭스로 의사결정을 전환하는 정량적 접근법을 통해 얻을 수 있습니다.

조삭 작업에서 체적 제거를 우선시하십시오.

평면 표면의 재료를 대량으로 제거할 때, 밀링 공정을 가속화하는 가장 중요한 요소는 재료 제거율 입니다. 과학적인 선택을 통해, 대형 커터를 사용하여 페이스 밀링을 수행하는 방식을 채택했습니다. 절삭 속도는 3~5mm 로 설정하고, 이송 속도는 높게 유지합니다.

반가공 공정에서 기하학적 복잡성과 정확도를 고려하여 선택하십시오.

복잡한 형상, 슬롯, 윤곽 가공 시에는 재료보다는 접근성과 크기가 가장 중요한 요소가 됩니다. 이러한 경우, 주변 밀링 방식 이 최적의 솔루션이며, 엔드밀을 사용하여 가공합니다. 가장 정확한 가공 결과를 얻기 위해서는 언제나 공구 직경의 60~80% 수준으로 반경 방향 스텝오버 값을 조절하는 것이 좋습니다.

마무리 단계에서 표면 품질을 최적화하십시오

Ra < 0.8µm의 무결점 표면을 얻으려면 완전히 다른 가공 절차가 필요합니다. 이 가공 절차는 진동이나 기계 변형 없이 수행되어야 합니다. 따라서 주변 밀링을 시행하고, 작은 스텝오버 거리(커터 직경의 30~50% )를 사용하며, 얕은 절삭 깊이와 함께 고속으로 작업해야 합니다.

이는 가공 요구사항을 가공 공정 최적화로 변환하는 데 사용할 수 있는 유일한 수단입니다. 엔지니어들은 처리량, 공차, 표면 조도와 관련된 공정 결정 문제를 해결할 수 있는 합리적인 공정 결정 정의를 환영할 것입니다. 특히 최적 공정 정의와 같은 고부가가치 가공 부품 공정에서 합리적인 공정 결정 정의는 기술적 우위를 점합니다.

비용 효율적인 CNC 밀링은 공정 최적화를 통해 어떻게 비용을 절감할 수 있을까요?

지속 가능한 경쟁력 확보를 위한 끊임없는 노력 속에서, 비용 효율적인 CNC 밀링은 품질 저하가 아닌 공정 최적화를 통해서만 궁극적인 목표를 달성할 수 있습니다. 본 보고서는 프로그래밍, 공구 개선 및 공정 최적화를 통해 대규모 비용 절감을 보장하는 데이터 기반 접근 방식을 제시합니다.

실질적인 20~35%의 비용 절감을 실현하려면 다음 세 가지 핵심 요소를 활용해야 합니다. 즉, 공회전을 줄이기 위한 공구 경로 최적화, 고성능 공구 사용, 그리고 스마트 스케줄링입니다. 이 세 가지 요소의 조합이 고품질의 경쟁력 있는 제조 환경에서 비용 효율적인 CNC 밀링을 위한 핵심 솔루션입니다. 중요한 것은 비용 절감뿐 아니라 기술적인 개선에 집중하는 것입니다.

그림 2: LS Manufacturing의 컴퓨터 제어 평면 밀링을 통한 우수한 알루미늄 표면 품질 구현

고정밀 밀링 기술은 어떻게 마이크론 수준의 가공 품질을 보장할까요?

마이크론 수준의 정밀도를 요구하는 이러한 생산 밀링은 사후 대응 방식의 부분적인 작업이 아니라, 팽창, 진동 또는 절삭 공구 마모 로 인한 오류와 같은 문제를 사전에 해결하는 포괄적인 시스템의 일부로만 가능합니다. 이 모델은 상호 연관된 여러 문제를 해결하여 세 가지 핵심 영역에서 고부가가치 부품의 일정 수준 품질을 보장합니다.

1. 능동형 열 오차 보정: 두 번째 주요 오차 발생 원인은 기계의 열 변형입니다. 본 시스템은 스핀들, 볼 스크류 및 구조물 내부에 설치된 온도 센서 네트워크를 활용합니다. 이를 통해 실시간 열 오차 보정 모델을 구현하여 주변 환경 또는 내부 발생 열에 대한 축 위치 오차를 ±0.005mm 이내로 유지합니다.
2. 진동 발생원에서의 능동적 제어: 당사는 강제 진동을 최소화하기 위해 엄격한 프로토콜을 준수합니다. 공구 홀더와 절삭 공구는 가공 전에 G2.5/2.5 mm/s 로 사전 밸런싱됩니다. 채터 마크가 발생할 수 있는 중요 작업에서는 감쇠 공구 홀더를 사용하여 진동 진폭을 2 μm 미만으로 대폭 줄여 우수한 표면 조도와 공구 수명을 보장합니다.
3. 폐루프 제어를 위한 공정 내 계측: 당사는 가공 공정 에 완벽하게 통합된 터치 트리거 프로브와 레이저 툴 세터를 제공합니다. 터치 트리거 프로브는 주요 작업 후 부품의 기하학적 치수를 검사하여 루프 피드백 메커니즘을 보장합니다. 이 공정은 공정 중단 없이 공구 오프셋 및 마모 오차를 측정하여 99.5%의 품질 보증을 제공합니다.

이 프레임워크는 정밀 밀링 기술 의 구체적인 과제를 해결하기 위해 당사가 구현하는 실행 가능하고 상호 연관된 기술적 조치를 상세히 설명합니다. 당사의 경쟁력은 예측 모델링, 진동 발생원 저감 , 데이터 기반 공정 제어를 통합적으로 적용하여 마이크론 수준의 정확도를 위한 검증 가능하고 지속 가능한 시스템을 제공하는 데 있습니다.

최적의 밀링 성능을 구현하는 데 필요한 주요 기술 매개변수는 무엇입니까?

최적의 밀링 결과를 얻으려면 일반적인 속도 측정에서 실제 데이터를 기반으로 개발된 응용 중심적인 방법으로 나아가야 합니다. 이 문서에서는 재료 제거율, 절삭 공구 수명 및 표면 품질 간의 상충 관계를 고려하여 작업을 만족시키는 데 필요한 주요 기술 매개변수를 정의하는 방식으로 방법을 설명합니다. 이 방법에는 서로 연관된 세 가지 핵심 요소가 있습니다.

재질별 가공성을 위해 절삭 속도(Vc)를 최적화하십시오.

따라서 절삭 속도는 절삭 대상 재료에 따라 결정됩니다. 예를 들어 알루미늄을 선삭할 때는 절삭 공구에 재료가 달라붙는 것을 방지하기 위해 8,000~12,000rpm 의 고속 절삭 속도가 필요합니다. 반면 강철을 선삭할 때는 1,500~2,500rpm 의 중속 절삭 속도가 필요하며, 이는 열 발산에 도움이 되어 공구 파손 및 불규칙한 칩 발생을 방지합니다.

절삭력과 가공 마무리를 제어하기 위해 날당 이송량(fz)을 보정하십시오.

절삭 공구의 강성과 원하는 표면 조도를 고려하여 날당 이송 속도를 결정합니다. 황삭 가공 시에는 최대의 경제성을 얻기 위해 날당 0.2mm 와 같은 높은 이송 속도를 사용하는 것이 바람직하며, 정삭 가공 시에는 더욱 미세한 표면 조도를 얻기 위해 날당 0.1mm 와 같은 낮은 이송 속도를 사용합니다.

안정적인 체결을 위해 축 방향 및 반경 방향 절삭 깊이의 균형을 맞추십시오.

절삭 깊이(ap)와 절삭 폭(ae)은 절삭 공구와의 안정적인 접촉 및 편향 제어가 가능하도록 결정해야 합니다. 강철 외피 밀링 작업에서 0.5~1.5mm 의 적절한 절삭 깊이와 공구 직경의 30~50% 에 해당하는 반경 방향 스텝오버는 안정적인 절삭을 보장하여 진동 및 치수 오차와 관련된 위험을 제거합니다.

최적의 밀링 결과를 얻으려면 각 재료-공구 조합에 대해 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이와 같은 핵심 매개변수를 결정하고 검증해야 합니다. 이러한 기술 매개변수를 최적화하면 칩 발생량, 열 발생량, 그리고 공정 최적화 로 이어지는 힘에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다. 따라서 이 기술 가이드는 중요 제조 분야의 엔지니어와 전문가에게 최적의 밀링 솔루션을 제공하는 유일한 자료입니다.

고품질 표면 마감을 위해서는 어떤 특별한 밀링 전략이 필요합니까?

밀링 가공에서 우수한 표면 품질을 얻으려면 표준 공구 경로를 넘어 결함을 제거하고 표면 질감을 제어하기 위한 전용 전략이 필요합니다. 이 문서에서는 계단형 선이나 불균일한 표면 조도와 같은 특정 문제를 해결하는 맞춤형 표면 마감 밀링 방법을 자세히 설명하여 가공과 최종 표면 처리를 통합하는 완벽한 품질 전략을 제시합니다.

• 단방향 클라임 밀링을 구현하십시오: 클라임 밀링 패스는 매우 체계적으로 수행되므로 칩 형성 및 공구 편향 측면에서 전체 공정이 균일하게 이루어지도록 보장합니다. 따라서 앞서 언급한 거친 표면 조도를 얻기 위한 필수적인 해결책을 제공합니다. 이는 Ra 0.4µm 미만 의 조도를 달성할 수 있기 때문입니다.
• 동적 파라미터 변조 적용: 전환 구간에서 공구 경로의 평활화 및 스핀들 속도/이송률 중첩이 프로그래밍됩니다. 이 방법은 가공 흔적의 고조파 패턴을 제거하여 단차 문제를 해결하고 매끄러운 마감 처리를 제공합니다.
• 특수 마무리 공구 활용: Ra 값이 0.1µm 이하인 초정밀 표면 마감의 경우, 와이퍼 인서트 또는 가공 여유가 적은 연마 엔드밀을 사용합니다. 이를 통해 가공과 연마가 결합되어 기존 공구로는 구현하기 어려운 거울면 마감의 단점을 극복할 수 있습니다.

이는 클라임 밀링, 공구 경로 조절, 전용 마무리 절삭 공구 등을 체계적으로 활용하여 우수한 표면 처리를 달성하는 것을 의미합니다. 이러한 종합적인 품질 전략을 통해 표면 마무리 밀링은 완벽하게 예측 가능하고 고부가가치 공정이 되며, 표면 품질이 필수적인 기준이 되는 중요 부품 제작에 필수적인 요소가 됩니다.

그림 3: LS Manufacturing의 컴퓨터 수치 제어 밀링을 통한 정밀한 알루미늄 표면 가공

고효율 분쇄는 기술 혁신을 통해 어떻게 생산 효율을 향상시키는가?

본 논문은 고효율 밀링 기술에 적용하여 재료 제거율, 공구 수명 및 자동 시스템 작동 안정성과 관련된 중요한 과제를 해결할 수 있는 방법론에 초점을 맞추고 있습니다. 핵심적인 기술적 해결책은 가공 역학, 공구 경로 및 자동 시스템 분야의 혁신을 통합하는 데 기반을 두고 있습니다.

극한 조건에서의 열적 및 동적 한계 극복

회전축의 회전 속도(rpm)만 높이는 것은 과열을 초래할 뿐입니다. 과열 문제를 해결하기 위해 회전축 냉각 기술 혁신과 기계 강성 강화가 이루어졌습니다. 이 기계에는 이중 루프 냉각 시스템과 최대 20,000rpm 의 회전 속도를 가진 스핀들이 사용됩니다. 또한 유한 요소 해석을 통해 기계 하부 구조를 최적화했습니다.

고급 공구 경로 제어를 통해 고강도 절삭 작업 시 공구 마모 완화

재료 제거율이 높을수록 절삭 공구의 마모율이 높아집니다. 본 연구에서는 기존의 가공 방식 대신 트로코이드 밀링 방식을 채택했습니다. 이 방식은 절삭 공구가 항상 움직이기 때문에 열 발생이 적습니다. 따라서 공구를 보조 장치 없이 가동할 수 있어 수명이 50% 향상됩니다.

무인 연속 생산을 위한 공정 신뢰성 확보

생산성 향상을 위해서는 연속적인 작업을 수행할 수 있는 능력이 필수적입니다. 이를 위해 자동 팔레트 교환 시스템과 공정 중 측정 시스템을 설계했습니다. 이 시스템은 각 사이클마다 공구 보정 및 부품 측정을 자동으로 수행합니다. 따라서 오류나 편차가 발생할 경우, 기계가 자동으로 조정되거나 정지되어 여러 제품의 손상을 방지할 수 있습니다.

이 분석을 통해 우리는 매우 복잡한 기술적 문제를 해결하는 체계적인 방식으로 고생산성 가공 이라는 주제를 다루었음을 분명히 알 수 있습니다. 이는 검증되고 신뢰할 수 있는 기술 혁신 솔루션 제공에 중점을 두는 과정에서 동작 중 기계 최적화를 포함한 고효율 밀링 기술을 통합하는 우리의 접근 방식에 반영되어 있습니다.

CNC 밀링 서비스 견적에는 어떤 비용 요소가 포함되나요?

정확하고 공정한 CNC 밀링 서비스 견적을 제공하는 것은 숨겨진 비용으로 인해 고객 불만족과 프로젝트 초과를 초래할 수 있기 때문에 복잡한 과제입니다. 저희는 투명한 가격 책정 과 최적의 가치를 보장하는 정교하게 설계된 비용 구조를 통해 이러한 문제를 해결합니다.

전략적 소싱 및 수율 최적화를 통한 자재 비용 분석

대량 구매와는 달리, 당사의 가격 책정 방식은 단순히 원가만을 고려하는 것이 아닙니다. 블랭크의 크기를 평가할 때 기하학적 부품 데이터를 고려하고, 공급업체와의 계약 및 잔여 재고까지 감안하여 최적의 재고량을 결정합니다. 특히 블랭크 크기는 재료비에 큰 영향을 미치며, 가치 공학을 통해 고객에게 가장 경제적인 지점을 도출하는 데 있어 가장 중요한 요소입니다.

공정 시뮬레이션을 통한 실제 기계 가동 시간 계산

가공 시간 계산은 부정확할 수 있습니다. 저희 회사에서는 CAM 소프트웨어를 사용하여 가상 생산 공정을 구현하고 절삭 공구의 움직임을 시뮬레이션합니다. 이를 통해 비효율적인 절삭을 파악하고 최적의 절삭 속도와 이송 속도를 결정하며 가공 시간을 정확하게 계산할 수 있습니다. 결과적으로 오류나 예상치 못한 문제 없이 정확한 가공 비용을 산출할 수 있습니다.

재질별 예측 모델을 이용한 공구 마모 정량화

고려해야 할 또 다른 높은 변동 비용은 공구 비용입니다. 당사는 가공물의 재질, 공구 코팅, 그리고 시뮬레이션된 절삭 변수에 따라 마모도를 계산하는 자체 공식을 보유하고 있습니다. 이를 통해 마모도를 단위당 비용으로 계산할 수 있으므로, 단순히 비용 비율이 아닌 비용 자체를 비용에 반영할 수 있습니다.

본 문서는 견적 산출부터 정확하고 가치 중심적인 엔지니어링 견적을 제시하기 위한 분석 프로세스 전반을 정의합니다. 자재 생산량 및 장비 마모 예측과 관련된 모든 비용을 철저히 분석하고 설명함으로써, 고객에게 투명한 가격 책정 과 함께 견적의 타당성을 입증하는 데이터를 제공하여 기술 협력의 완성도를 높일 수 있습니다.

그림 4: LS Manufacturing의 경제적인 제조 공정을 가능하게 하는 고속 컴퓨터 가공 기술

LS Manufacturing 항공우주 사업부: 엔진 케이스용 고효율 밀링 프로젝트

본 사례 연구는 LS Manufacturing이 주요 항공우주 고객사를 위해 핵심 제조 병목 현상을 해결하고 가공 효율성과 부품 품질 면에서 획기적인 발전을 이룬 과정을 자세히 설명합니다. 이 프로젝트는 티타늄 합금 엔진 케이스 의 고성능 밀링 가공 에 중점을 두었는데, 기존 방식으로는 생산성과 표면 품질 모두에 대한 엄격한 요구 사항을 충족하지 못했던 부품이었습니다.

고객 과제

문제 파악: 파악된 문제는 고객사입니다. 고객사는 기존 가공 공정을 사용하여 Ti-6Al-4V 소재 로 제작된 엔진 케이스를 가공하는 데 어려움을 겪고 있습니다. 파악된 문제점은 다음과 같습니다. 부품당 적정 사이클 시간인 36시간을 충족하지 못하고 있습니다. 또한, 적정 표면 조도인 Ra 1.6µm를 충족하지 못하고 있습니다.

LS 제조 솔루션

저희 기술팀은 새로운 고성능 밀링 공정을 개발했습니다. 이를 위해 재료 제거율이 400cm³/min 에 달하는 고성능 페이스 밀링 공정을 가공 공정으로 채택했습니다. 마무리 공정에서는 절삭 공구 접촉 및 기존 가공 공정의 열 발생 단계에서의 정밀도가 요구되므로 주변 밀링 공정을 사용할 예정입니다.

결과 및 가치

그 결과, 사이클 타임이 22시간 으로 단축되어 무려 39% 나 감소하는 놀라운 성과를 거두었으며, 표면 조도 Ra 0.8μm 라는 사양을 뛰어넘는 수준을 달성했습니다. 또한, 공구 비용이 40% 나 절감되는 경이로운 결과를 가져왔습니다. 이러한 성과는 고객에게 연간 200만 위안 이상의 비용 절감 효과를 제공했습니다.

항공우주 분야에서 진행된 이번 프로젝트는 LS Manufacturing이 첨단 공정 엔지니어링을 통해 까다로운 제조 문제를 분석하고 해결책을 제시하는 능력을 다시 한번 입증했습니다. LS Manufacturing은 데이터 중심의 맞춤형 솔루션을 개발 및 구현하여 가공 생산성 및 제조 비용 측면에서 개선 효과를 입증했습니다.

정밀 CNC 밀링 공정 의 병목 현상을 파악하고 계십니까? 부품 사양을 제출하시면 맞춤형 공정 최적화 계획을 제공해 드립니다.

공정 혁신을 통해 제분 공정의 종합적인 최적화를 어떻게 달성할 수 있을까요?

밀링 공정에서 획기적인 개선을 이루려면 개별적인 업그레이드를 넘어 전체적인 시스템 접근 방식이 필요합니다. 이 문서에서는 포괄적인 최적화 방법론을 자세히 설명합니다. 이 방법론에서는 툴링, 냉각 및 데이터 분석 분야의 전략적 공정 혁신을 통해 비용, 환경 및 성능의 상호 연관된 문제를 해결하고 탁월한 가치 창출을 이끌어냅니다.

1. 향상된 내구성을 위한 첨단 공구 코팅 적용: 가공물의 재질에 따라 특수 보호층인 PVD 및 CVD 코팅(예: AlTiN 및 DLC 코팅 )을 적용합니다. 이를 통해 내열성 및 내마모성을 확보하여 마모면, 특히 마모성이 강하고 점착성이 있는 표면의 마모를 줄여 공구의 수명을 100% 연장합니다.
2. 최소량 윤활(MQL) 시스템 도입: 기존의 침지식 냉각수 대신 정밀하게 계량된 윤활유 에어로졸을 절삭면 경계까지 분사합니다. 이러한 절삭 공정 혁신은 절삭유 사용량 및 폐기량을 크게 줄여 환경 보호에 기여합니다.
3. 데이터 분석을 활용한 지능형 파라미터 최적화: 시행착오를 통한 최적화되지 않은 가공 문제는 센서 사용, 모델 성능, 공구 마모와 같은 다른 값과 관련된 입력 파라미터, 최적값을 기반으로 제안된 최적화 기법을 통해 해결할 수 있음을 인지하고 있습니다.

진정한 종합적 최적화를 실현하기 위해 첨단 공구 코팅, MQL(최소량 생산) 및 데이터 기반 공정 제어를 통합해야 합니다. 이러한 시너지 효과를 내는 공정 혁신은 운영 비용을 직접적으로 절감하고 환경 영향을 최소화하며 기계 생산량을 극대화합니다. 이 프레임워크는 경쟁이 치열 하고 다품종 생산 환경 에서 지속 가능한 가치 창출을 달성하기 위한 검증된 로드맵을 제공합니다.

자주 묻는 질문

1. 면밀링과 주변밀링의 적용 분야는 어떻게 다른가요?

이 경우, 넓은 평면은 페이스 밀링을 통해 효율적으로 가공할 수 있으며, 복잡한 윤곽의 정밀 가공은 주변 밀링을 통해 수행할 수 있습니다. 이 두 가지 방법 중 어떤 것을 선택할지는 가공 대상 부품에 따라 달라집니다.

2. 제분 공급업체의 기술력을 어떻게 평가할 수 있을까요?

여기에는 장비의 위치 정밀도 (± 0.003mm) , 공정 데이터베이스, 품질 시스템이 포함됩니다. 시험 가공 검증을 수행해야 합니다.

3. 스테인리스강 소재에 적합한 밀링 방법은 무엇입니까?

황삭 가공에는 페이스 밀링( 800rpm) , 정삭 가공에는 주변 밀링 (1200rpm) 을 사용하며, 냉각수를 충분히 사용합니다.

4. 밀링 가공 중 변형을 어떻게 제어합니까?

대칭 가공 공정을 적용하고 절삭 온도를 제어합니다. 박판 구조물의 두께는 0.05mm를 초과하지 않도록 제한할 수 있습니다.

5. 소규모 시리즈 제작 시 비용을 절감할 수 있는 방법은 무엇일까요?

불필요한 공구 이동을 방지하기 위해 공구 경로를 최적화해야 합니다. 또한, 범용 공구를 사용하십시오. LS Manufacturing의 소량 생산 비용은 대량 생산 비용의 1.2배로 제한됩니다.

6. 배치 가공 공정 중 일관성은 어떻게 유지됩니까?

SPC 공정 관리에서 중요한 특성은 CPK > 1.67을 만족해야 합니다. 배치별 품질을 유지할 수 있도록 장비를 교정해야 합니다.

7. 가공하기 어려운 재료의 밀링 계산 시 주의해야 할 사항은 무엇입니까?

고온 합금 절삭 매개변수는 저속, 고속 이송이며, 권장 회전수는 분당 600회전입니다 . 복합 재료를 사용할 경우 특수 절삭 공구가 필요하며, 공정 시험을 통해 특정 매개변수를 설정해야 합니다.

8. 제분 견적을 낼 때 흔히 간과되는 비용 항목은 무엇인가요?

여기에는 툴링, 프로그래밍, 디버깅 및 품질 검사에 따른 간접 비용이 포함됩니다. 따라서 적절한 평가가 반드시 필요합니다.

요약

제분 공정의 과학적 선택과 기술 혁신은 기업의 비용 최적화와 동시에 가공 효율성 및 품질을 향상시키는 데 필수적인 중요한 요소로 여겨져 왔습니다.

전문적인 수준의 밀링 공정 솔루션이나 기타 정밀 가공 솔루션에 대한 무료 견적을 원하시면 LS 제조팀으로 문의해 주십시오. 저희 팀은 고객님의 요구 사항을 검토하여 프로젝트 예산에 맞는 맞춤형 고정밀 제조 공정 솔루션을 제공해 드립니다.

지금 바로 맞춤형 CNC 밀링 솔루션을 도입하여 효율성과 정밀도의 두 가지 잠재력을 모두 실현해 보세요!

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부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 작성되었습니다. LS Manufacturing 서비스는 이 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 이는 구매자의 책임입니다. 부품 견적이 필요하시면 해당 항목에 대한 구체적인 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의하십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공, 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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