블랭킹 대. 펀칭 대. 피어싱 | 차이점 이해

~ 안에 판금 가공 그리고 스탬핑 워크, 블랭킹, 펀칭, 피어싱 3개의 서로 다른 공정이지만 작업이 긴밀해 혼동을 주는 경우가 많습니다. 실제로 세 가지가 "펀칭"이라는 공통 기본 원리를 공유하지만 기능적 목적, 적용 사례 및 기술 세부 사항에는 본질적인 차이가 있습니다. 블랭킹은 완전한 공작물을 얻기 위한 것이고, 펀칭은 구멍을 만드는 것이며, 천공은 형상 정확도보다는 재료 침투에 더 가깝습니다.

이들의 구별을 숙지하는 것은 생산 효율성을 최적화 하는 열쇠일 뿐만 아니라 제품 품질과 비용 관리에도 직접적인 영향을 미칩니다. 이번 포스팅에서는 개념을 명확히 하고, 정확하게 적용하며, 프로세스 오용과 자원 낭비를 방지할 수 있도록 이 세 가지 프로세스에 대해 자세히 연구하겠습니다. 시간을 절약하기 위해 주요 조사 결과를 요약해 보겠습니다.

블랭킹, 펀칭, 피어싱 간의 핵심 차이점에 대한 빠른 참조 표

특성	블랭킹	펀칭	꿰뚫는
프로세스 목적	부품 본체 얻기	공작물에 구멍 만들기	정확한 형상이 아닌 침투성 확보
제품	떨어뜨린 부분이 원하는 부분이에요	펀칭된 부분은 낭비입니다	천공으로 인해 재료가 변형되거나 미세 기공이 생길 수 있습니다.
재료 가공	부품 단면 품질 및 치수 정확도 강조	홀 내부 모서리 품질 및 치수 정확도 강조	높은 정밀도와 부드러운 단면을 추구하지 않습니다.
일반적인 응용 분야	개스킷, 기어, 외부 윤곽 부품 제조	장착구멍, 위치결정구멍, 각종 기능구멍 가공	통풍 구멍, 배수 구멍, 거친 체결 구멍
금형 설계	다이 치수에 따라 정확한 형상을 얻습니다.	펀치 치수에 따라 정확한 내부 구멍을 얻습니다.	도구는 일반적으로 더 간단하고 날카로우며 정확한 간격이 필요하지 않습니다.

• 프로세스를 선택할 때 찾고 있는 것이 완전한 부분인 경우 블랭킹을 사용하십시오.
• 기존 부품 내에 정확한 구멍을 만들고자 할 때 펀칭합니다.
• 환기 및 배수와 같은 용도로 재료를 빠르게 열고 싶을 때 피어싱합니다.

블랭킹과 펀칭은 정밀한 성형작업, 역작업(1득, 1손실)입니다. 그들의 최종 목표는 고정밀 제품이나 구멍을 얻는 것입니다. 천공은 정밀도보다 기능성에 더 중점을 둔 거친 침투 작업입니다.

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이는 광범위한 산업 분야의 실제 문제와 솔루션이므로 이 가이드는 이론적 지식뿐만 아니라 생산 현장에서 바로 사용할 수 있는 실질적인 가치도 제공할 것입니다.

블랭킹: 윤곽선을 얻는 방법

제품 전체를 성형하는 데 결정적인 영향을 미치는 많은 스탬핑 작업 중 하나가 블랭킹입니다. 블랭킹은 일반적으로 모든 생산 공정의 첫 번째 단계 이며, 블랭킹의 품질은 후속 공정의 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다. 굽힘 , 드로잉, 성형 공정 및 최종 제품의 품질.

1. 블랭킹의 정의:

기술적인 관점에서 보면, 블랭킹 냉간 가공은 특별히 설계된 블랭킹 다이의 도움을 받아 기계식 또는 유압식 프레스가 판금 시트에 높은 압력을 가하는 공정입니다. 펀치와 다이의 정확한 조정을 통해 작업은 이전에 결정된 폐쇄 경계를 따라 판금을 전단하고 절단합니다. 전체 공정은 특정 크기와 모양의 평평한 부품이나 블랭크를 높은 효율성과 정확성으로 생산하는 것입니다.

2. 블랭킹 공정 목적:

그만큼 블랭킹 공정 의 비밀은 제품의 전체 프로필을 얻는 목적에 있습니다 . 따라서 스탬핑이 완료된 후 다이에서 떨어지는 부분은 필요한 완제품이고 시트에 남은 프레임(블랭크 프레임 또는 뼈대라고도 함)은 폐기물입니다.

3. 블랭킹 프로세스 이해:

일반적인 프로세스 다이어그램을 통해 프로세스를 간단하게 시각화할 수 있습니다. 시트가 다이에 배치되고, 여기서 블랭크 홀더가 처음에 재료를 눌러 변위를 방지합니다. 그런 다음 펀치는 다이와 동기화되어 하강하여 재료를 절단하고 최종적으로 완성된 부품을 다이 캐비티에서 배출합니다.

4. 블랭킹 설계 :

블랭킹 다이의 설계는 이 프로세스의 초점이며 펀치-다이 간격은 중요한 매개변수 중 하나입니다.

• 여유 공간이 너무 적으면 단면이 2차적으로 전단되고 다이 마모가 촉진됩니다.
• 간격이 너무 크면 과도한 각도 붕괴, 버 및 기울어진 파손 밴드가 발생합니다.

올바른 간격은 작업물 단면에 좋은 품질의 밝은 밴드(일반적으로 시트 두께의 약 1/3)를 생성하여 제품 품질을 향상시킵니다.

5. 블랭킹 적용 :

높은 정밀도와 효율성으로 인해 블랭킹은 널리 사용됩니다. 블랭킹 적용에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

• 일반부품 : 각종 규격의 가스켓, 고정링, 실리콘 강판 가전제품용.
• 가전제품: 휴대폰의 중간판, 시계 케이스, 안경테, 소형가전의 외장 패널.
• 자동차 산업: 자동차의 도어, 후드, 섀시에 사용되는 다양한 고강도 강판 커버 블랭크.
• 정밀 부품: 모터 코어, 칩 리드 프레임 및 치수 요구 사항이 매우 엄격한 기타 제품.

블랭킹은 고정밀, 고품질 완성 부품의 궁극적인 결과를 제공하는 정밀 분리 공정입니다. 그 기술수준은 단면품질, 치수정밀도, 생산성으로 대표되며 현대제조에 있어서 핵심적이고 기본적이며 중요한 가공기술입니다.

펀칭: 내부 형상을 생성하는 프로세스

부품의 외형을 블랭킹한 후 기능적인 내부 구조를 추가하는 것이 펀칭 공정 의 주요 작업입니다. 블랭킹이 특정 형상을 얻는 데 중점을 둔다면 펀칭은 구멍, 슬롯과 같은 정밀한 내부 세부 사항을 만드는 데 중점을 둡니다.

1. 펀칭의 정의:

펀칭은 이미 존재하는 구멍에 필요한 모양과 크기의 구멍을 만드는 절차 로 정의할 수 있습니다. 판금 , 반제품 또는 완제품에 압력을 가하여 특수 펀칭 다이를 사용하여 개방형 또는 폐쇄형 윤곽을 따라 분리합니다.

2. 펀칭 공정 목적:

펀칭 공정의 특징은 내부 형상을 생성하는 목적으로 설명됩니다 . 따라서 펀칭이 끝난 후 금형에서 제거되어 분리되는 재료는 폐기물, 즉 부스러기이며 가공물 자체, 즉 초기 판금은 그대로 두고 싶은 제품이다.

3. 펀칭 대 블랭킹:

블랭킹에서는 "펀칭할 부분"이 블랭킹이고, 펀칭은 "유지할 부분"입니다. 펀칭 다이의 기본 형상은 블랭킹 다이와 동일하며 펀치와 다이로 구성됩니다. 그럼에도 불구하고 그 디자인은 구멍 위치, 크기 및 단면 품질의 정확성을 유지하기 위한 것입니다. 버 크기와 단면 품질을 제어하려면 펀치와 다이 사이의 적절한 간격도 필요합니다.

4. 펀칭 적용 :

펀칭은 매우 다양하며 거의 모든 분야에 사용됩니다. 판금 제품 . 펀칭 적용에는 다음이 포함됩니다.

• 전자 및 전기 기계 인클로저: 스위치 캐비닛 및 컴퓨터 케이스의 환기 그릴 및 냉각 통풍구.
• 장착 및 기능 구멍: 대부분의 판형 부품에 장착 나사 구멍, 위치 구멍 및 허리 모양 슬롯이 있습니다.
• 체 및 필터 장비: 다양한 재료로 된 체판, 필터 스크린 및 필터 엔드 캡.
• 매일 사용하는 물품: 스테인레스 스틸 소쿠리, 문 및 창문 경첩 구멍, 벨트 버클 핀홀.

펀칭은 완성된 부품에 고품질 내부 형상을 생성하기 위한 고정밀 분리 프로세스입니다. 블랭킹에 대응하는 것으로 스탬핑 분리 작업의 기초를 형성하며 부품 기능화의 기본이 되는 중요한 기술입니다.

피어싱: 조밀한 펀치의 특별한 형태

스탬핑에서 천공은 재료에 균일한 간격으로 수많은 구멍을 성공적으로 생성할 때 중요한 작업입니다. 이는 실제로 일부 기능적 요구 사항을 충족하는 것을 목표로 하는 특수한 형태의 펀칭이자 매우 유용한 응용 프로그램입니다.

1. 피어싱의 정의:

피어싱은 일반적으로 특수 천공 다이 또는 기계를 사용하여 시트나 공작물에 규칙적인 패턴(예: 직선, 격자 또는 사전 설정된 패턴)으로 일련의 정밀 공차 구멍을 지속적이고 신속하게 생성하는 특수 펀칭 작업 으로 정의될 수 있습니다. 피어싱 과정의 핵심은 "조밀하고" "규칙적인" 특성에 있습니다. 하나의 구멍이나 여러 개의 구멍을 만드는 것이 아니라 엄청난 수의 구멍을 빠르게 만들도록 설계되었습니다.

2. 피어싱 처리 목적:

이러한 특수 펀칭 기술의 역할은 일반 펀칭의 역할과 동일하지 않습니다. 항상 장착 또는 위치 지정을 위한 것이 아니라 환기 및 열 방출, 액체 또는 가스 여과, 배수, 장식, 경량, 쉽게 찢어지거나 변형되는 눈물 띠 생성과 같은 특수 기능을 달성하기 위한 것입니다.

3. 특수 피어싱 다이:

이러한 유형의 고효율, 고밀도 펀칭을 달성하기 위해 일반적으로 특수 피어싱 다이가 사용됩니다. 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

• 니들 다이(Needle Dies): 다수의 미세한 바늘 모양의 펀치를 규칙적인 패턴으로 구성하여 기계의 한 번의 스트로크로 전체 패턴을 생성합니다.
• 스텝 다이: 하나 또는 여러 줄의 펀치를 활용합니다. 그만큼 시트 재료 기계의 자동 공급 시스템을 통해 전진하여 여러 번의 펀칭 통과를 통해 전체 패턴을 구축합니다.
• 특수 장비 , 즉 드럼 펀처는 드럼에 장착된 다이를 사용하여 지속적으로 회전하여 재료를 천공하므로 매우 높은 효율성을 얻습니다.

피어싱은 특수 피어싱 다이와 장비를 활용하여 특정 목적을 위해 규칙적이고 조밀한 패턴의 구멍을 신속하게 생성하는 매우 효율적인 특수 펀칭 작업입니다. 환기, 여과, 장식 등 특수한 기능을 수행하는 탁월한 작업입니다.

블랭킹, 펀칭, 피어싱의 기본 차이점

블랭킹, 펀칭, 피어싱의 차이점을 즉시 이해하는 가장 간단한 방법은 다음 표를 사용하여 비교하는 것입니다.

특성	블랭킹	펀칭	꿰뚫는
프로세스 목적	부품 형상 얻기	내부 구멍 만들기	기능성 확보(환기, 여과 등)
제품(완제품)	펀칭된 부분	스탬프가 찍힌 모재	스탬핑된 모재(구멍 배열 포함)
쓰레기	남은 판금 프레임	펀치칩	펀치칩(대량)
본질	완성된 부품을 얻으려면	완제품의 특징	촘촘한 펀칭 특수 형상
정밀도 요구 사항	매우 높음(제품의 모양을 결정함)	높음(구멍 위치 및 크기 결정)	중간(기능적 요구 사항을 충족하기에 충분함)

위의 비교는 본질적인 차이점을 명확하게 나타냅니다.

• 블랭킹: 블랭킹의 목적 판금은 스크랩인 반면, 펀칭된 부품 자체를 얻는 것입니다.
• 펀칭: 펀칭의 목적은 남은 시트 재료에 구멍을 만드는 것이며, 펀칭된 재료는 스크랩입니다.
• 피어싱(Piercing): 펀칭의 특수한 형태로, 가까운 패턴의 구멍을 만들어 남은 모재에 원하는 기능을 부여하는 것을 목표로 합니다. 정밀한 정확성은 부차적이며 효율성과 일관성이 우선시됩니다.

공정 및 다이 특성: "분리"는 어떻게 달성됩니까?

블랭킹, 피어싱, 펀칭은 제품과 목적이 다르지만 재료 분리의 물리적 과정은 동일합니다. 모두 프레스의 다이를 사용하여 시트 재료에 전단 강도보다 큰 고전단력을 가하여 파단 및 분리를 유발합니다. 그러나 다양한 품질 목표 를 달성하기 위해 다이 디자인 철학은 매우 다릅니다.

다이 설계의 기본적인 차이점은 다음과 같습니다.

다이 디자인의 기본적인 차이점은 주로 치수 표준과 미묘한 디자인에 있습니다.

1. 블랭킹 다이:

블랭킹 다이 가장자리 치수가 표준입니다. 블랭킹의 목적은 치수가 정확한 부품을 생산하는 것이고 부품은 다이 구멍에서 떨어지기 때문에 다이 가장자리의 공칭 치수는 완제품의 전체 치수를 명확하게 정의합니다. 따라서 펀치 치수는 블랭킹 간격에 비해 더 작습니다.

2. 펀칭 다이:

펀치 모서리 치수는 참조로 사용됩니다. 펀칭의 목적은 정확한 크기의 구멍을 펀칭하는 것이고 구멍의 크기는 재료를 펀칭하는 펀치에 의해 결정되므로 펀치의 공칭 크기는 구멍의 내부 치수를 직접 결정하고 다이 크기는 여유 공간에 따라 적절하게 증가합니다.

3. 피어싱 다이:

전문업체로서 펀칭 다이 , 주요 과제는 작은 펀치를 보호하는 것입니다. 피어싱에 사용되는 펀치(예: 니들 펀치)는 가늘고 수가 많기 때문에 휘어지고 쉽게 부러지는 경향이 있습니다. 따라서 다이 설계에는 고정밀 보호 플레이트와 가이드가 통합되어 공정 전반에 걸쳐 이러한 얇은 펀치에 정확한 안내와 보호를 제공하여 횡력으로 인해 부러지지 않도록 해야 합니다.

간격 선택:

갭 선택은 세 가지 공통 기술이지만 응용 프로그램에 따라 선택이 다릅니다. 블랭킹 여유 공간(다이와 펀치 사이의 공간)은 재료 유형과 두께에 따라 다르며 그 치수는 단면 품질과 다이 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

서로 다른 대물렌즈는 간격 변화에 다양한 민감도를 부여합니다. 블랭킹 및 정밀 펀칭에는 간격을 엄격하게 제어해야 합니다. 치수 및 단면적 치수를 유지하기 위해; 반면 특정 천공 작업은 기능성에 중점을 두고 비교적 높은 수준의 클리어런스를 허용할 수 있습니다.

세 가지 작업은 동일한 분리 원칙을 공유하지만 차이가 있습니다. 금형 설계 . 그들의 이해는 치수 기반에 대한 이해와 공정 세부사항에 따른 개별 금형 강화 및 보호의 사용을 기반으로 합니다.

품질 및 정밀도 비교: 결과는 어떤 방식으로 다양합니까?

블랭킹, 펀칭, 천공은 각각 다른 프로세스이지만 최종 결과는 품질과 정밀도에서 크게 다릅니다. 차이점은 제품 성능, 외관 및 적용 조건에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 단면 품질

세 가지 공정 모두 전형적인 펀칭 단면, 즉 광택 있는 밴드, 균열 및 버를 생성하지만 품질 요구 사항이 다르고 제어가 어렵습니다.

블랭킹 및 펀칭: 단면 품질에 대한 가장 엄격한 요구 사항이 요구됩니다. 이상적으로 단면은 재료 두께의 최소 1/3 이상으로 확장되고 균일한 파손이 있고 버 높이가 엄격하게 제어되는 매끄럽고 반짝이는 밴드를 가져야 합니다. 품질은 주로 정밀함을 통해 달성됩니다. 블랭킹 클리어런스 그리고 날카로운 절삭날.

피어싱: 단면 품질이 기능적 성능보다 우선시됩니다. 펀치가 작고 밀도가 높기 때문에 칩 제거 및 냉각이 문제가 되고 버는 상대적으로 관리하기가 더 어렵습니다. 약간 더 큰 버는 핵심 기능(예: 여과 및 환기)에 영향을 주지 않는 한 허용됩니다.

2. 치수 정확도

블랭킹: 최종 치수 공백 부분 다이 크기와 마모에 따라 규제됩니다.

펀칭 및 피어싱: 펀칭 또는 천공된 구멍 크기는 펀치 크기 및 마모에 따라 달라집니다.

정확도에 대한 일반적인 영향 요인: 다이 마모 (블레이드 둔화로 인한 치수 변화 및 버 증가), 장비 정밀도(펀칭 중 다이 센터링 보장) 및 판금 위치 정밀도. 펀칭시 상대적으로 펀칭강도가 약하기 때문에 장시간 작업시 미세한 오프셋이나 마모로 인해 치수안정성이 영향을 받을 수 있습니다.

3. 속도와 효율성

블랭킹 및 펀칭: 고속 펀치 프레스는 분당 수백 또는 수천 스트로크의 스트로크 속도로 생산에 매우 효율적일 수 있으며 대규모 자동 생산에 매우 적합합니다.

피어싱: 생산 속도는 일반적으로 제한됩니다. 고주파 충격으로 인한 조기 피로 파괴로 인한 작고 깨지기 쉬운 펀치를 피하기 위해 일반적으로 최대 속도 이하에서 펀칭을 수행합니다. 이는 다이 수명과 안정성을 대가로 어느 정도 효율성을 희생하는 것입니다.

• 블랭킹 및 펀칭 은 정밀 지향 공정으로, 제품 조립 및 기능을 위한 고품질 단면과 정확한 치수를 달성합니다.
• 피어싱은 구멍 배열의 기능적 적용과 금형 수명이 강조되는 기능 지향 프로세스로, 어느 정도 품질이 유지되고 정밀도와 효율성이 잠재적으로 상충됩니다.

재료 및 비용 고려 사항: 절충 및 선택 방법

블랭킹, 펀칭 또는 피어싱 중에서 선택할 때 기술적 타당성과 재료 및 비용은 최종 결정을 위한 중요한 상업적 고려 사항입니다. 다양한 공정 경로는 재료 소비, 생산 효율성 및 금형 투자에 직접적인 영향을 미치므로 전체적인 균형이 필요합니다.

1. 자재 활용

블랭킹: 재료 소비는 기본 비용 요소 중 하나입니다. 레이아웃(예: 교차 배치 또는 다중 행 레이아웃)을 최적화하여 시트의 스크랩 뼈대 영역을 최소화하는 것은 단가 절감을 위한 가장 중요한 기술입니다.

펀칭 및 피어싱: 이 두 공정은 모두 기존 블랭크 또는 반제품에 수행됩니다. 재료 효율성은 주로 구멍 자체의 간격에 따라 달라집니다. 설계 시 부품의 구조적 강도와 목적을 유지하는 동시에 구멍 간격을 최소화하여 재료 낭비를 줄여야 합니다.

2. 재료 강도에 미치는 영향

블랭킹 작업은 절단 영역에서 재료의 냉간 가공 경화를 생성하여 경도를 높이지만 가소성을 감소시킵니다. 이는 후속 처리에 위험합니다.

블랭킹 및 펀칭 : 기타 경우 굽힘 또는 플랜징 작업이 필요한 경우, 경화된 부분의 균열을 방지하기 위해 굽힘선을 블랭킹된 가장자리에 최대한 가깝게 유지해야 합니다.

피어싱: 촘촘한 간격의 천공으로 인해 근처 재료에 대한 경화 효과가 더 심각하고 국부적이며 천공된 전체 영역이 부서지기 쉽습니다. 2차 성형이 필요한 부품을 설계할 때 이 요소를 완전히 고려해야 합니다.

3. 다이 비용과 수명

블랭킹 및 표준 펀칭 다이: 초기 투자 비용은 높지만 다이 비용은 상대적으로 낮습니다. 고품질, 내마모성 강철 (예: SKD11) 펀치 및 다이 다이는 내구성이 뛰어나 수십만에서 수백만 개의 조각을 생산할 수 있으므로 조각당 다이 비용이 더 낮습니다.

피어싱 다이: 중요한 다이 비용 고려 사항은 유지 관리 및 소모품입니다. 작은 펀치 는 소모성 부품 , 연속적인 충격에 의해 쉽게 마모되거나 구부러지거나 부러집니다. 따라서 다이 교체가 더 빈번해지고 유지 관리 비용이 크게 증가하며 총 생산 비용의 큰 부분을 차지하게 됩니다.

프로세스를 선택할 때 총 비용 균형이 이루어져야 합니다.

• 블랭킹은 최적의 재료 활용을 위해 재료 레이아웃 최적화를 위해 노력합니다.
• 펀칭에는 구멍 설계와 재료 경화 간의 균형이 필요합니다.
• 피어싱은 특별한 기능을 제공할 수 있으며, 과도한 다이 유지 관리 비용은 총 비용 고려 사항에 포함되어야 하며, 그렇지 않으면 높은 비용 벌금이 지불됩니다.

내 프로젝트에 적합한 프로세스를 어떻게 선택합니까?

고정밀 제조 프로젝트에서 가장 적절한 결정 판금 제조 제품에 대한 방법은 성능을 보장하고 비용을 통제하기 위한 첫 번째 단계입니다. 블랭킹, 펀칭, 피어싱 등 다양한 프로세스를 선택할 수 있으므로 다음과 같은 쉬운 의사 결정 프로세스를 적용하여 몇 분 안에 앞으로 나아갈 수 있습니다.

1단계: 원하는 최종 제품 결정

실제 제품의 "개요" 또는 "공백"이 필요합니다.

블랭킹을 선택하세요 . (예: 기어, 개스킷, 하우징 프로파일)

기존 판금 또는 부품에 "구멍" 또는 "내부 기능"을 가공해야 합니다. 2단계로 진행하세요.

2단계: 필요한 구멍 기능 결정

1. 하나 이상의 독립된 구멍(예: 장착 구멍, 위치 구멍 또는 비아)이 필요합니다.

펀칭을 선택하세요.

2. 구멍이 크고 매끄럽게 규칙적으로 "밀집된 배열"(예: 스크린, 라디에이터 그릴 또는 장식 패턴)이 필요합니다.

피어싱을 선택하세요.

복잡성이 높은 프로젝트의 경우 전문가에게 문의하세요.

위의 프로세스는 대부분의 간단한 결정에 충분합니다. 반면에 귀하의 프로젝트가 고강도 재료, ​​매우 엄격한 공차, 복잡한 조립 작업 또는 대량 생산을 포함하는 경우 최적의 프로세스는 종종 다양한 기술의 시너지 효과를 적용하는 것입니다.

여전히 의심스러우면 다음과 같은 전문 제조업체에 문의하십시오. 엘에스정밀 조언을 하는 것이 귀하의 프로젝트가 완벽한지 확인하는 가장 좋은 방법입니다.

LS정공 제조 사례 연구: 고정밀 자동차 브레이크 패드 배플을 위한 통합 블랭킹 및 펀칭 가공

1. 고객 불만 사항:

안 자동차 대량으로 생산하려면 공급업체가 필요함고강도 강철 브레이크 시스템용 배플. 이 자동차 부품의 고정밀 윤곽(블랭킹)이 중요했을 뿐만 아니라 조립에 필요한 다양한 장착 구멍(펀칭)의 위치 공차가 매우 엄격했습니다(±0.03mm 미만).

2. LS정공 솔루션:

LS Precision의 엔지니어링 팀은 다중 스테이션 정밀 프로그레시브 다이를 설계하고 제조했습니다. 이 다이 내에서 스트립은 자동 공급 장치에 의해 정확하게 공급됩니다. 모든 작업 (파일럿 구멍 펀칭, 초기 블랭킹, 정밀 펀칭, 최종 블랭킹 및 분리)은 단일 연속 스탬핑 스트로크로 다양한 스테이션에서 수행됩니다.

3. 결과:

이 고정밀 프로그레시브 다이 솔루션은 고객의 기대를 훨씬 뛰어넘는 분당 60개 부품의 안정적이고 높은 생산 속도를 달성했습니다. 제품 치수는 100% 엄격한 자동차 안전 사양 내에 있었고, 대량 생산 수율은 99.8%에 달했습니다. LS정공제조 는 고객의 기술 및 품질 문제를 해결할 뿐만 아니라 극도로 높은 생산 효율성과 재료 활용도를 통해 부품당 전체 조달 비용을 크게 줄여 시장 경쟁력을 높입니다.

자주 묻는 질문

1. 세 가지 작업 중 가장 비용이 많이 드는 작업은 무엇입니까?

펀칭과 블랭킹 비용 피어싱은 금형의 복잡성 과 재료 소모 에 따라 달라지며, 피어싱 은 구멍이 많기 때문에 프레스 횟수와 금형 비용이 많이 들기 때문에 세심한 분석이 필요합니다.

2. 최고의 가공 정확도는 얼마나 됩니까?

LS Precision Manufacturing의 기술자들은 정밀 금형을 활용하여 ±0.01mm의 매우 높은 가공 정확도를 달성하여 대부분의 정밀 부품의 엄격한 요구 사항을 충족합니다. LS정밀에 문의하세요 귀하의 부품을 처리합니다.

3. 이 공정은 모든 금속재료에 적용할 수 있나요?

예, 다음과 같은 부드러운 금속에서도 수행할 수 있습니다. 알류미늄 그리고 구리 같은 단단한 재료에 스테인레스 스틸 그리고 탄소강 그러나 금형은 재료의 특성에 따라 특별히 제작되어야 합니다.

4. 이 세 가지 프로세스를 결합할 수 있나요?

예. 이들 프로세스를 결합할 수 있습니다. 이는 정밀 제조에 가장 효과적인 솔루션입니다. 예를 들어, 프로그레시브 다이를 사용하면 펀칭 및 블랭킹과 같은 여러 작업을 단일 다이에서 순차적으로 수행할 수 있어 효율성과 정확성이 크게 향상됩니다.

요약

블랭킹, 펀칭, 피어싱이 모두 별개이지만 스탬핑 공정 , 그들은 각각 서로 다른 기본 기능, 기술 초점 및 응용 시나리오를 가지고 있습니다. 블랭킹은 고정밀 제품의 외형을 형성하는 작업이고, 펀칭은 내부 구멍의 세부 사항을 형성하는 작업이며, 피어싱은 특수 목적을 위해 크고 조밀하게 배열된 구멍을 형성하는 작업입니다. ~ 안에 정밀 제조 , 올바른 프로세스는 제품 품질, 생산 효율성 및 프로젝트 총 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

귀하의 제품에 가장 적합한 프로세스가 확실하지 않은 경우 LS Precision의 프로세스 전문가 팀이 도움을 드릴 수 있습니다. LS 전문가에게 문의하세요 오늘 무료 공정 솔루션 분석 및 정확한 견적을 받아보세요.

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