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판금 가공 및 스탬핑 작업에서 블랭킹, 펀칭, 피어싱은 세 가지 서로 다른 공정이지만, 작업 방식이 유사하여 혼동되는 경우가 많습니다. 실제로 세 공정 모두 "펀칭"이라는 공통된 기본 원리를 공유하지만, 기능적 목적, 적용 시기, 그리고 기술적 세부 사항 면에서 근본적인 차이가 있습니다. 블랭킹은 완전한 가공물을 얻는 것이고, 펀칭은 구멍을 만드는 것이며, 천공은 형상 정확도보다는 재료 침투에 중점을 둡니다.

이 세 가지 프로세스를 완벽하게 구분하는 것은 생산 효율 최적화 의 핵심일 뿐만 아니라, 제품 품질과 비용 관리 에도 직접적인 영향을 미칩니다. 이 글에서는 이 세 가지 프로세스를 자세히 살펴보겠습니다. 이를 통해 개념을 명확히 하고, 정확하게 적용하며, 프로세스 오용과 자원 낭비를 방지할 수 있습니다. 시간을 절약하기 위해 주요 결과를 요약해 놓았습니다.

블랭킹과 펀칭, 피어싱의 핵심 차이점에 대한 빠른 참조 표

• 프로세스를 선택할 때, 찾고 있는 것이 완전한 부품인 경우 블랭킹을 사용하십시오.
• 기존 부품에 정밀한 구멍을 뚫을 때 펀칭을 사용합니다.
• 환기나 배수 등의 용도로 재료를 빠르게 뚫어야 할 때 피어싱을 사용합니다.

블랭킹과 펀칭은 정밀한 성형 작업이며, 반대되는 작업입니다(하나는 얻고 하나는 잃는). 이들의 궁극적인 목표는 고정밀 제품이나 구멍을 얻는 것입니다. 천공은 정밀성보다 기능성에 더 중점을 둔 거친 관통 작업입니다.

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본 논문에 설명된 각 공정 차이는 저희의 풍부한 실무 경험에 기반합니다. 예를 들어, 자동차 안전벨트 시스템 의 코어 부품 블랭킹 정확도 제어, 전자 커넥터의 고정밀 가이드 홀 펀칭 공정 최적화, 그리고 의료용 카테터 스텐트에 미세 천공 기술 적용 등에서 귀중한 실무 경험을 축적해 왔습니다.

이러한 내용은 다양한 산업 분야에서 실제로 발생하는 문제와 해결책을 다루므로, 이 가이드에서는 이론적 지식만 제공하는 것이 아니라 실제 생산 현장에서 바로 사용할 수 있는 실질적인 가치도 제공합니다.

블랭킹: 윤곽선을 얻는 방법

제품 전체의 형상에 중요한 영향을 미치는 여러 스탬핑 작업 중 하나가 블랭킹입니다. 블랭킹은 일반적으로 모든 생산 공정 중 가장 먼저 수행되며 , 블랭킹의 품질은 이후 굽힘 , 드로잉, 성형 공정의 정확도와 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 블랭킹의 정의:

기술적인 관점에서 블랭킹은 기계식 또는 유압식 프레스와 특수 설계된 블랭킹 다이를 사용하여 판금에 고압을 가하는 냉간 가공 공정입니다. 이 작업은 펀치와 다이의 정확한 조화를 통해 미리 정해진 폐쇄 경계를 따라 판금을 전단하고 절단합니다. 이 공정은 특정 크기와 형상의 평평한 부품 또는 블랭크를 높은 효율과 정확도로 생산하기 위한 것입니다.

2. 블랭킹 공정 목적:

블랭킹 공정 의 비밀은 바로 제품의 전체 윤곽을 얻는다는 목적에 있습니다 . 따라서 스탬핑이 완료된 후, 다이에서 떨어지는 부분이 필요한 완제품이 되고, 시트에 남은 프레임(블랭크 프레임 또는 뼈대라고 함)은 폐기물이 됩니다.

3. 블랭킹 프로세스 이해:

일반적인 공정 다이어그램을 통해 공정을 쉽게 시각화할 수 있습니다. 시트를 다이에 넣으면 블랭크 홀더가 소재를 눌러 변위를 방지합니다. 그런 다음 펀치가 다이와 동기화되어 하강하여 소재를 전단하고, 최종적으로 완성된 부품을 다이 캐비티에서 꺼냅니다.

4. 블랭킹 설계:

이 공정에서 블랭킹 다이의 설계는 초점이며, 펀치와 다이 사이의 여유 공간은 중요한 매개변수 중 하나입니다.

• 여유 공간이 너무 적으면 단면의 2차 전단이 발생하고 금형 마모가 촉진됩니다.
• 여유 공간이 너무 많으면 각도 붕괴가 심해지고, 버가 생기고, 사선형 파단대가 형성됩니다.

적절한 클리어런스는 작업물 단면에 밝은 띠(일반적으로 시트 두께의 약 1/3 정도)를 형성하여 제품 품질을 향상시킵니다.

5. 블랭킹 적용:

블랭킹은 높은 정밀도와 효율성으로 인해 널리 사용됩니다. 블랭킹의 적용 분야는 다음과 같습니다(이에 국한되지 않음).

• 일반부품 : 각종 규격의 개스킷, 리테이닝 링, 전기제품용 실리콘강판 등
• 소비자용 전자제품: 휴대전화의 중간판, 시계 케이스, 안경테, 소형 가전제품의 외부 패널.
• 자동차 산업: 자동차의 도어, 후드, 섀시에 사용되는 다양한 고강도 강판 커버 블랭크.
• 정밀 부품: 모터 코어, 칩 리드 프레임 및 기타 매우 엄격한 치수 요구 사항이 있는 제품.

블랭킹은 고정밀, 고품질의 완제품을 최종적으로 생산하는 정밀 분리 공정입니다. 블랭킹의 기술적 수준은 단면 품질, 치수 정확도, 그리고 생산성으로 대표되며, 현대 제조에서 핵심적이고 기본적이며 중요한 가공 기술입니다.

펀칭: 내부 기능을 만드는 프로세스

부품의 외부 형상을 블랭킹한 후에 는 기능적인 내부 구조를 추가하는 작업이 필요하며, 이는 펀칭 공정 의 주요 작업입니다. 블랭킹은 특정 형상을 얻는 데 중점을 두는 반면, 펀칭은 구멍이나 슬롯과 같은 정밀한 내부 세부 사항을 만드는 데 중점을 둡니다.

1. 펀칭의 정의:

펀칭은 이미 존재하는 판금 , 반제품 또는 완제품에 필요한 모양과 크기의 구멍을 만드는 절차 로 정의할 수 있습니다. 이는 특수 펀칭 다이를 사용하여 열려 있거나 닫힌 윤곽을 따라 구멍을 분리하기 위해 압력을 가하는 것입니다.

2. 펀칭 공정 목적:

펀칭 공정의 특징은 내부 형상을 만드는 목적에서 설명됩니다 . 따라서 펀칭이 완료된 후 다이에서 제거되어 분리되는 재료는 폐기물 또는 절삭 부스러기이며, 가공물 자체, 즉 초기 판금은 유지되어야 할 제품입니다.

3. 펀칭 대 블랭킹:

블랭킹에서 "펀칭할 부분"은 블랭킹이고, 펀칭은 "유지할 부분"입니다. 펀칭 다이의 기본 형태는 펀치와 다이로 구성된 블랭킹 다이와 동일합니다. 그럼에도 불구하고, 펀칭 다이의 설계는 구멍 위치, 크기 및 단면 품질의 정확성을 유지하도록 설계되었습니다. 버(burr) 크기와 단면 품질을 제어하기 위해서는 펀치와 다이 사이의 적절한 간격 또한 필요합니다.

4. 펀칭의 적용:

펀칭은 매우 다재다능하며 거의 모든 판금 제품 에 사용됩니다. 펀칭의 적용 분야는 다음과 같습니다.

• 전자 및 전기기계 인클로저: 스위치 캐비닛과 컴퓨터 케이스의 환기 그릴과 냉각 통풍구.
• 장착 및 기능 구멍: 대부분의 판 모양 부품에 장착 나사 구멍, 위치 구멍, 허리 모양의 슬롯이 있습니다.
• 체 및 여과 장비: 다양한 재질로 만들어진 체판, 필터 스크린, 필터 엔드 캡.
• 일상적으로 사용하는 물품: 스테인리스 스틸 체, 문과 창문 힌지 구멍, 벨트 버클 핀홀.

펀칭은 완성된 부품에 고품질 내부 형상을 구현하기 위한 고정밀 분리 공정입니다. 블랭킹의 대응 요소로, 스탬핑 분리 작업의 기반을 형성하며 부품 기능화에 필수적인 중요한 기술입니다.

피어싱: 밀도 높은 펀칭의 특별한 형태

스탬핑에서 천공은 소재에 균일한 간격으로 수많은 구멍을 성공적으로 가공하는 데 중요한 작업입니다. 천공은 펀칭의 특수한 형태이며, 특정 기능적 요구 사항을 충족하는 데 매우 유용한 응용 분야입니다.

1. 피어싱의 정의:

피어싱은 일반적으로 특수 천공 다이 또는 기계를 사용하여 시트 또는 가공물에 규칙적인 패턴(예: 직선, 격자 또는 미리 설정된 패턴)으로 일련의 정밀 공차 구멍을 연속적이고 빠르게 생성하는 특수 펀칭 작업 으로 정의할 수 있습니다. 피어싱 공정의 핵심은 "조밀하고" "규칙적인" 특성에 있습니다. 피어싱은 하나 또는 여러 개의 구멍을 만드는 것이 아니라, 엄청나게 많은 구멍을 빠르게 만드는 것을 목표로 합니다.

2. 피어싱 과정의 목적:

이러한 특수 펀칭 기법의 역할은 일반 펀칭과 다릅니다. 항상 부착이나 위치 선정에만 사용되는 것이 아니라, 환기 및 방열, 액체 또는 기체 여과, 배수, 장식, 경량화, 그리고 쉽게 찢어지거나 변형되는 티어 스트립 제작과 같은 특수 기능을 구현하는 데 사용됩니다.

3. 특수 피어싱 다이:

이러한 고효율, 고밀도 펀칭을 달성하기 위해 일반적으로 특수 피어싱 다이가 사용됩니다. 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

• 바늘 다이: 바늘 모양의 작은 펀치를 규칙적인 패턴으로 여러 개 펀칭한 것으로, 기계를 한 번만 움직여도 전체 패턴이 생성됩니다.
• 스텝 다이: 한 줄 또는 여러 줄의 펀칭을 사용합니다. 시트 소재는 기계의 자동 공급 시스템을 통해 이송되며, 여러 번의 펀칭 과정을 통해 전체 패턴을 형성합니다.
• 드럼 펀처와 같은 특수 장비는 드럼에 장착된 다이를 사용하여 재료를 지속적으로 회전시켜 천공하므로 매우 높은 효율을 달성합니다.

피어싱은 특수 피어싱 다이와 장비를 사용하여 특정 목적에 맞는 규칙적이고 조밀한 패턴의 구멍을 빠르게 생성하는 고효율 특수 펀칭 작업입니다. 환기, 여과, 장식과 같은 특수 기능을 수행하는 데 매우 적합합니다.

블랭킹, 펀칭, 피어싱의 기본적인 차이점

블랭킹, 펀칭, 피어싱의 차이점을 즉시 이해하는 가장 간단한 방법은 다음 표를 사용하여 비교하는 것입니다.

위의 비교는 본질적인 차이점을 명확히 보여줍니다.

• 블랭킹: 블랭킹의 목적 은 펀칭된 부품 자체를 얻는 반면, 판금은 폐기물입니다.
• 펀칭: 펀칭의 목적은 남아 있는 시트 소재에 구멍을 만드는 것이며, 펀칭된 소재는 폐기물입니다.
• 피어싱: 펀칭의 특수한 형태로, 촘촘한 패턴의 구멍을 만들어 남은 모재에 원하는 기능을 부여하는 것을 목표로 합니다. 정밀성은 부차적이며, 효율성과 일관성이 우선합니다.

공정 및 다이 특성: "분리"는 어떻게 달성되는가?

블랭킹, 피어싱, 펀칭은 제품과 용도가 다르지만, 재료 분리의 물리적 과정은 동일합니다. 즉, 모두 프레스의 다이를 사용하여 판재에 전단 강도보다 큰 높은 전단력을 가하여 파단 및 분리를 유도합니다. 그러나 서로 다른 품질 목표를 달성하기 위해 다이 설계 철학은 매우 다릅니다.

다이 설계의 기본적인 차이점은 다음과 같습니다.

다이 설계의 기본적인 차이점은 주로 치수 표준과 미묘한 설계에 있습니다.

1. 블랭킹 다이:

블랭킹 다이 엣지 치수가 표준입니다. 블랭킹의 목적은 치수적으로 정밀한 부품을 생산하는 것이며, 부품이 다이 구멍에서 떨어지기 때문에 다이 엣지의 공칭 치수가 완제품의 전체 치수를 명확하게 정의합니다. 따라서 펀치 치수는 블랭킹 클리어런스보다 작습니다.

2. 펀칭 다이:

펀치 모서리 치수는 기준으로 사용됩니다. 펀칭의 목적은 정확한 크기의 구멍을 펀칭하는 것이며, 구멍의 크기는 재료를 펀칭하는 펀치에 의해 결정되므로, 펀치의 공칭 크기는 구멍의 내부 치수를 직접적으로 결정하며, 다이 크기는 여유 공간에 따라 적절히 증가합니다.

3. 피어싱 다이:

특수 펀칭 다이 의 가장 큰 과제는 작은 펀치를 안전하게 보호하는 것입니다. 피어싱에 사용되는 펀치(예: 니들 펀치)는 얇고 여러 개가 있어 쉽게 휘어지고 파손되는 경향이 있습니다. 따라서 다이 설계에는 이러한 얇은 펀치가 공정 전반에 걸쳐 정확한 가이드와 보호를 제공하여 측면 힘으로 파손되지 않도록 고정밀 보호판과 가이드를 포함해야 합니다.

갭 선택:

갭 선택은 세 가지 기술 모두에서 공통적으로 사용되는 기술이지만, 적용 분야에 따라 그 선택이 달라집니다. 블랭킹 클리어런스(다이와 펀치 사이의 공간)는 소재 종류와 두께에 따라 달라지며, 그 크기는 단면 품질과 다이 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

서로 다른 작업 목표는 갭 변화에 다양한 민감도를 부여합니다. 블랭킹 및 정밀 펀칭은 엄격한 클리어런스 제어를 요구합니다. 치수 및 단면 치수를 유지하기 위해서는; 반면, 일부 천공 작업은 기능성에 중점을 두고 비교적 높은 수준의 클리어런스를 허용할 수 있습니다.

세 가지 공정은 동일한 분리 원리를 공유하지만 금형 설계 는 서로 다릅니다. 이러한 분리 원리는 치수 기준에 대한 이해와 공정 세부 사항에 따른 개별 금형 보강 및 보호의 활용을 기반으로 합니다.

품질과 정밀도 비교: 결과는 어떤 면에서 다를까?

블랭킹, 펀칭, 천공은 각각 다른 공정이지만, 최종 결과물은 품질과 정밀도 면에서 상당한 차이를 보입니다. 이러한 차이점은 제품 성능, 외관 및 적용 조건에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 단면 품질

세 가지 공정 모두 광택이 나는 띠, 균열, 버 등 전형적인 펀칭 단면을 만들어내지만, 품질 요구 사항이 다르고 제어의 어려움도 있습니다.

블랭킹 및 펀칭: 단면 품질에 대한 가장 엄격한 요건이 요구됩니다. 이상적으로는 단면이 소재 두께의 최소 3분의 1에 걸쳐 매끄럽고 광택이 나는 띠 모양을 가져야 하며, 균일한 절단면과 버(burr) 높이가 엄격하게 관리되어야 합니다. 품질은 정밀한 블랭킹 간격 과 날카로운 절삭날을 통해 주로 확보됩니다.

피어싱: 기능적 성능보다 단면 품질이 우선시됩니다. 펀치의 크기가 작고 밀도가 높기 때문에 칩 제거 및 냉각에 어려움이 있으며, 버(burr) 관리가 상대적으로 어렵습니다. 핵심 기능(예: 여과 및 환기)에 영향을 미치지 않는 한 약간 큰 버도 허용됩니다.

2. 치수 정확도

블랭킹: 블랭킹된 부품 의 최종 치수는 다이 크기와 마모에 따라 조절됩니다.

펀칭 및 피어싱: 펀칭 또는 천공된 구멍 크기는 펀치 크기와 마모에 따라 달라집니다.

정확도에 영향을 미치는 일반적인 요인은 다음과 같습니다. 다이 마모 (블런팅으로 인한 치수 변화 및 버 증가), 장비 정밀도(펀칭 중 다이 센터링 보장), 그리고 판금 위치 정밀도. 펀칭에서는 펀치 강도가 상대적으로 약하기 때문에 장시간 작업 시 발생하는 미세한 오프셋이나 마모가 치수 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.

3. 속도와 효율성

블랭킹 및 펀칭: 고속 펀칭 프레스는 분당 수백 또는 수천 번의 스트로크 속도로 생산에 매우 효율적일 수 있으며, 대규모 자동 생산에 매우 적합합니다.

피어싱: 생산 속도는 일반적으로 제한적입니다. 고주파 충격으로 인한 작고 약한 펀치의 조기 피로 파괴를 방지하기 위해, 일반적으로 최대 속도 이하에서 펀칭을 수행합니다. 이는 다이 수명과 안정성을 희생하는 대가로 효율성이 다소 저하되는 결과를 초래합니다.

• 블랭킹과 펀칭 은 정밀성을 중시하는 공정으로, 제품 조립과 기능을 위해 고품질의 단면과 정밀한 치수를 확보합니다.
• 피어싱 은 기능 지향적인 공정으로, 홀 배열의 기능적 적용과 금형의 수명이 강조되며, 어느 정도 품질이 유지되고 정밀도와 효율성 면에서 잠재적인 균형이 필요합니다.

재료 및 비용 고려 사항: 균형과 선택 방법

블랭킹, 펀칭, 피어싱 중 어떤 방식을 선택할지 결정할 때, 기술적 타당성 외에도 재료와 비용이 최종 결정에 중요한 상업적 고려 사항입니다. 다양한 공정 경로는 재료 소비, 생산 효율, 그리고 금형 투자에 직접적인 영향을 미치므로, 전체적인 균형점을 찾는 것이 필수적입니다.

1. 재료 활용

블랭킹: 재료 소비는 기본적인 비용 요소 중 하나입니다. 레이아웃 최적화(예: 교차 배치 또는 다중 열 레이아웃)를 통해 시트의 스크랩 골조 면적을 최소화하는 것이 단위 비용 절감을 위한 가장 중요한 방법입니다.

펀칭과 피어싱: 두 공정 모두 기존 블랭크 또는 반제품에 적용됩니다. 재료 효율은 주로 구멍 자체의 간격에 따라 달라집니다. 설계 시에는 부품의 구조적 강도와 용도를 유지하는 것 외에도, 재료 낭비를 줄이기 위해 구멍 간격을 최소화해야 합니다.

2. 재료 강도에 미치는 영향

블랭킹 작업은 절삭 영역의 소재를 냉간 가공하여 경화시켜 경도를 높이지만 가소성을 감소시킵니다. 이는 후속 가공에 위험을 초래합니다.

블랭킹 및 펀칭: 다른 굽힘 또는 플랜징 작업이 필요한 경우, 경화된 영역에 균열이 생기는 것을 방지하기 위해 굽힘선을 블랭킹된 가장자리에 최대한 가깝게 유지해야 합니다.

피어싱: 천공 간격이 좁기 때문에 주변 소재에 대한 경화 효과가 더 심하고 국부적으로 발생하여 천공된 부분 전체가 취성화될 수 있습니다. 2차 성형이 필요한 부품을 설계할 때는 이 요소를 철저히 고려해야 합니다.

3. 사망 비용 및 수명

블랭킹 및 표준 펀칭 다이: 초기 투자 비용은 높지만 다이 비용은 비교적 저렴합니다. 고품질 내마모성 강철 (예: SKD11) 펀치 및 다이는 내구성이 뛰어나고 수십만 개에서 수백만 개까지 생산할 수 있으므로 개당 다이 비용이 더 저렴합니다.

피어싱 다이: 다이 비용에서 중요한 고려 사항은 유지보수와 소모품입니다. 소형 펀치 는 소모성 부품 으로, 연속적인 충격에 의해 쉽게 마모되거나 휘어지거나 파손됩니다. 따라서 다이 교체 빈도가 높아져 유지보수 비용이 크게 증가하고 총 생산 비용에서 큰 비중을 차지합니다.

프로세스를 선택할 때 총 비용 균형을 맞춰야 합니다.

• 블랭킹은 최적의 재료 활용을 위해 재료 배치를 최적화하기 위해 노력합니다.
• 펀칭은 구멍 설계와 재료 경화 사이의 균형이 필요합니다.
• 피어싱은 특수 기능을 제공할 수 있지만, 다이 유지 관리에 드는 과도한 비용은 총 비용을 고려해야 하며, 그렇지 않으면 높은 비용 벌금을 내야 합니다.

내 프로젝트에 적합한 프로세스를 어떻게 선택합니까?

고정밀 제조 프로젝트에서 제품에 가장 적합한 판금 제작 방법을 결정하는 것은 성능을 보장하고 비용을 관리하기 위한 첫 번째 단계입니다. 블랭킹, 펀칭, 피어싱 등 다양한 공정을 선택할 수 있으며, 다음과 같은 간단한 의사 결정 프로세스를 적용하여 몇 분 안에 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.

1단계: 원하는 최종 제품 결정

실제 제품의 "개요" 또는 "빈칸"이 필요합니다.

블랭킹을 선택하세요 . (예: 기어, 개스킷, 하우징 프로파일)

기존 판금 또는 부품에 "구멍"이나 "내부 형상"을 가공해야 합니다. 2단계로 진행하세요.

2단계: 필요한 구멍 기능 결정

1. 하나 이상의 독립적인 구멍(예: 장착 구멍, 위치 구멍 또는 비아)이 필요합니다.

펀칭을 선택하세요.

2. 크고 매끄럽고 규칙적인 "밀집된 배열"의 구멍이 필요합니다(예: 스크린, 라디에이터 그릴 또는 장식 패턴).

피어싱을 선택하세요.

복잡성이 높은 프로젝트의 경우 전문가에게 문의하세요.

위의 프로세스는 대부분의 간단한 결정에는 충분합니다. 반면, 프로젝트에 고강도 소재, 매우 엄격한 공차, 복잡한 조립 작업 또는 대량 생산이 포함되는 경우, 최적의 프로세스는 여러 기술을 시너지 효과를 내며 적용하는 것입니다.

여전히 의심이 든다면 LS Precision 과 같은 전문 제조업체에 문의하여 조언을 받는 것이 프로젝트를 완벽하게 진행하는 가장 좋은 방법입니다.

LS Precision Manufacturing 사례 연구: 고정밀 자동차 브레이크 패드 배플을 위한 통합 블랭킹 및 펀칭 가공

1. 고객의 고민:

한 자동차 부품 공급업체는 브레이크 시스템용 고강도 강철 배플을 대량 생산해야 했습니다. 이 자동차 부품의 고정밀 윤곽(블랭킹)이 중요했을 뿐만 아니라, 조립에 필요한 다양한 장착 구멍(펀칭)의 위치 공차도 매우 엄격했습니다(±0.03mm 미만).

2. LS정밀 솔루션:

LS Precision의 엔지니어링 팀은 다중 스테이션 정밀 프로그레시브 다이를 설계 및 제작했습니다. 이 다이 내부에서 스트립은 자동 공급기를 통해 정밀하게 공급됩니다. 파일럿 홀 펀칭, 초기 블랭킹, 정밀 펀칭, 최종 블랭킹, 분리 등 모든 작업은 단일 연속 스탬핑 스트로크로 여러 스테이션에서 수행됩니다.

3. 결과:

이 고정밀 프로그레시브 다이 솔루션은 분당 60개 부품이라는 안정적이고 높은 생산 속도를 달성하여 고객 기대치를 크게 뛰어넘었습니다. 제품 치수의 100%가 엄격한 자동차 안전 규격을 충족했으며, 양산 수율은 최대 99.8%에 달했습니다. LS정밀은 고객의 기술 및 품질 문제를 해결할 뿐만 아니라, 매우 높은 생산 효율과 자재 활용을 통해 부품당 전체 조달 비용을 크게 절감하여 시장 경쟁력을 강화합니다.

자주 묻는 질문

1. 세 가지 작업 중 가장 비용이 많이 드는 작업은 무엇입니까?

펀칭과 블랭킹 비용은 금형의 복잡성 과 재료 소비 에 따라 달라지는 반면, 피어싱은 많은 수의 구멍을 필요로 하므로 프레스 수와 금형 비용에 영향을 미칠 수 있으므로 신중한 분석이 필요합니다.

2. 가장 좋은 가공 정확도는 무엇입니까?

LS Precision Manufacturing의 기술자들은 정밀 금형을 사용하여 ±0.01mm의 매우 높은 가공 정확도를 달성하여 대부분의 정밀 부품에 대한 엄격한 요건을 충족합니다. 부품 가공은 LS Precision에 문의하세요 .

3. 이러한 공정을 모든 금속 재료에 적용할 수 있나요?

네, 알루미늄 , 구리 와 같은 연성 금속부터 스테인리스 스틸 , 탄소강 과 같은 경질 소재까지 제작이 가능하지만, 금형은 소재의 특성에 따라 특별히 제작해야 합니다.

4. 이 세 가지 과정을 결합할 수 있나요?

네. 두 공정을 결합할 수 있습니다. 이는 정밀 제조에 가장 효과적인 솔루션입니다. 예를 들어, 프로그레시브 다이는 펀칭 및 블랭킹과 같은 여러 작업을 하나의 다이에서 순차적으로 수행할 수 있도록 하여 효율성과 정확도를 크게 향상시킵니다.

요약

블랭킹, 펀칭, 피어싱은 모두 별개의 스탬핑 공정이지만 , 각각 기본적인 기능, 기술적 초점, 그리고 적용 분야가 다릅니다. 블랭킹은 고정밀 제품 윤곽을 형성하는 데 사용되고, 펀칭은 내부 구멍의 세부 형상을 형성하며, 피어싱은 특수 용도의 크고 조밀하게 배열된 구멍을 형성하는 데 사용됩니다. 정밀 제조 에서 적절한 공정은 제품 품질, 생산 효율, 그리고 프로젝트의 총비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

제품에 가장 적합한 공정을 찾지 못하셨다면 LS Precision의 공정 전문가 팀이 도와드리겠습니다. 무료 공정 솔루션 분석 및 정확한 견적을 원하시면 지금 바로 LS 전문가에게 문의하세요 .

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