자동 5축 가공: 알아야 할 모든 것 | LS Manufacturing

자동화된 5축 가공은 현재 제조업계의 딜레마를 해결하는 해결책입니다. 촉박한 납기, 숙련된 인력 확보의 어려움, 야간 생산 능력 부족, 그리고 여러 클램핑 작업으로 인한 정확도 및 효율성 문제로 어려움을 겪고 있다면, 기존 모델이 인력과 단편화된 프로세스에 지나치게 의존하기 때문입니다.

다음 글에서는 로봇 로딩 및 언로딩과 지능형 CNC 가 통합된 "무인 제조 장치" 를 분석하여 장비를 지속적으로 수익성 있는 생산 능력으로 전환하는 방법을 소개합니다. 시간을 절약하기 위해, 지능형 제조 업그레이드를 위한 필수 선택인 이유를 자세히 설명하겠습니다.

자동 5 축 가공 에세이 빠른 참조 표

기존 생산 방식 은 숙련된 인력에 의존하고 생산 공정의 단절에 직면합니다. 이와 대조적으로, 고도로 협업적인 자동 5 축 가공을 갖춘 "무인 생산 셀" 은 체계적인 방식으로 구축됩니다.가공 센터의 잠재력을 극대화하여 가공의 정확도와 안정성을 극도로 높이고, 고정 장비 자산을 핵심 생산성으로 전환하여 장비 효율성과 OEE를 극대화하여 24시간 내내 가치를 창출합니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가의 실무 경험

이 가이드에 담긴 통찰력과 솔루션은 LS Manufacturing의 10년 이상 자동화 5 축 가공 경험에 기반을 두고 있습니다. LS Manufacturing은 항공우주 고객사 를 위한 고정밀 엔진 임펠러를 가공하고 의료기기 회사를 위한 중요 수술 부품을 제조해 왔습니다. 까다로운 프로젝트를 통해 축적된 이러한 경험은 복잡한 제조 문제를 해결하는 LS Manufacturing의 탄탄한 기반을 마련해 주었습니다.

복잡한 가공물을 5만 개 이상 누적 납품한 경험을 통해 체계적인 기술 지식 기반을 구축했습니다. 예를 들어, Incon 718 합금의 절삭 매개변수 패키지를 최적화하고 박육 부품용 채터 억제 공정을 개발했습니다. 당사의 품질 관리는 프로그래밍부터 검사까지 IATF 16949 표준을 엄격히 준수하여 모든 단계가 정확성과 신뢰성 요건을 충족하도록 보장합니다.

저희는 전 세계의 최첨단 기술을 지속적으로 관찰하고, 미국 제조 엔지니어 협회 (SME)와 같은 기관들과 긴밀히 협력하여 첨단 지능형 제조 개념을 현지 실무에 접목하고 있습니다. 실무 경험과 권위 있는 표준을 결합하여 이미 검증된 엔드 투 엔드 자동화 솔루션을 제공합니다. 이 가이드를 선택하시면 풍부한 성공 사례 연구를 보유한 신뢰할 수 있는 파트너를 선택하시는 것입니다.

자동 5 축 가공이란?

완전 자동화된 5 축 가공은 단순히 5 축 공작 기계 에 작업자를 배치하는 것 이상의 의미를 지닙니다. 오히려 고도로 협력적이고 지능적인 제조 시스템을 구축하는 것입니다. 핵심은 5 축 CNC 자동화 이며, 궁극적으로는 초고속 제조(lights-out manufacturing) 첨단 생산 모델을 구축하는 것입니다. 기존 5축 가공과 비교했을 때, 이는 연속성, 일관성, 그리고 인력 측면에서 질적으로 비약적인 발전을 이룹니다. 주요 특징은 시스템 구성과 다음 세 가지 측면에서의 장점입니다.

1. 로봇 5 축 가공 시스템 통합: 핵심은 산업용 로봇과 5 축 가공 센터가 빈 창고에서 공작 기계 테이블, 그리고 완제품 팔레트까지 소재 흐름을 완전 자동화할 수 있도록 하는 완벽한 연결입니다. 이를 통해 작업자는 반복적인 적재 및 하역 작업에서 해방될 뿐만 아니라 24시간 연속 작업이 가능합니다.
2. 지능형 제어 시스템 스케줄링: 이 시스템은 가공 작업의 지능적인 스케줄링, 공구 수명 및 장비 상태의 실시간 모니터링, 이상 발생 시 자동 경보, 백업 프로그램으로의 전환을 지원하는 중앙 제어 장치로 구성됩니다. 이 모든 기능을 통해 생산 과정 전체를 투명하고 예측 가능하게 만들어, 기존 관리 방식을 인적 경험에 의존하는 방식에서 데이터 기반 프로세스로 전환합니다.
3. 린 생산 공정 최적화: 고효율 생산 라인에 연결된 자동화된 5 축 유닛은 여러 대의 기계를 연결하여 사이클 타임을 최적화함으로써 공정 간 대기 시간을 크게 단축합니다 . 수동 개입으로 인한 공정 불안정성을 해소하여 일괄 생산 시 탁월한 일관성을 제공하고 단위당 전체 비용을 크게 절감합니다 .

간단히 말해, 자동화된 5 축 가공은 기존의 정밀 제조 워크플로우를 근본적으로 변화시키는 획기적인 시스템 혁신입니다. 고성능 5 축 공작기계 , 산업용 로봇, 그리고 지능형 센서를 긴밀하게 통합함으로써, 이전에는 사람의 경험에 의존했던 단속적인 생산 방식을 중앙 제어 시스템을 중심으로 하는 데이터 기반의 연속적인 공정으로 전환합니다.

자동화된 5 축 가공에 대한 투자로 얻는 주요 이점은 무엇입니까?

치열한 경쟁에 직면한 현대 제조업계의 의사 결정권자들은 모든 투자에 대한 실제 수익을 정확하게 계산해야 합니다. 자동 5 축 가공에 대한 투자는 단순한 장비 업그레이드가 아니라 핵심 경쟁력을 재편하기 위한 전략적 조치입니다. 핵심 가치는 자동 가공의 이점 입니다. 첨단 장비를 안정적이고 예측 가능한 생산 능력과 수익으로 전환합니다. 특히, 자동 가공의 이점은 다음과 같은 측면에서 명확하게 드러납니다.

다시 말해, 상호 연관된 가치 체계는 기업의 수익성과 시장 경쟁력 향상, 장비 활용도 향상, 품질 안정성 확보, 전체 효율성 최적화, 그리고 더욱 복잡한 제조 공정을 포함합니다. 이는 효율성 향상뿐만 아니라 미래 제조 장벽 구축에도 중요한 역할을 합니다.

협업에서 자동화된 5 축 가공 시스템은 어떤 역할을 합니까?

정밀 자동 5축 CNC 가공 시스템은 정밀하게 조정된 시계처럼 작동합니다. 독립형 장치가 아니라, 완벽하게 협력하는 통합 장치로서 작동합니다. 그 핵심에는 CNC 머신 텐딩(CNC Machine Tending) 이라는 개념이 자리 잡고 있으며, 로봇 로딩 및 언로딩 기능을 가공 기능과 지능적으로 통합하여 효율적이고 연속적이며 "무인" 생산을 달성합니다. 따라서 자동 가공 시스템의 작동 원리는 고도로 협력적인 팀에 의해 구동되는 폐쇄 루프 프로세스로 시각화할 수 있으며, 다음과 같이 구성됩니다.

5 축 공작기계가 한 부품을 가공하는 동안, 로봇은 동시에 다른 부품의 로딩 및 언로딩을 준비합니다. 이러한 사이클 시간을 정밀하게 최적화하고, 장치 간 통신 프로토콜을 원활하게 통합하며, 지능형 제어 소프트웨어를 개발하는 것은 전체 시스템이 전체적으로 지속적이고 효율적이며 안정적으로 작동하도록 보장하는 LS Manufacturing의 핵심 기술입니다 .

그림 1: LS Manufacturing의 로봇 셀이 관리하는 5축 공작 기계

LS Manufacturing은 항공우주 고객을 위해 고정밀 블레이드 가공 과제를 어떻게 해결합니까?

항공우주 산업에서 엔진 블레이드 가공의 정확도는 항공기 성능과 연비에 직접적인 영향을 미칩니다. 세계적으로 유명한 항공우주 부품 공급업체 중 한 곳이 이러한 심각한 과제에 직면해 있습니다. 티타늄 합금 블레이드의 1회 가공 사이클은 5시간을 초과하며, 야간 근무 시 무인 생산이 불가능하고, 수동 클램핑 정확도의 변동으로 인해 지속적으로 높은 불량률이 발생하여 생산 능력 확장 및 납품 일정에 심각한 제약을 초래합니다.

고객의 딜레마

기존 5축 공작기계에서 티타늄 합금 블레이드를 가공하는 데 있어 3가지 주요 문제점은 다음과 같습니다.

• 복잡한 곡면 가공에는 공구 교체가 잦고 수동 작업이 필요하며, 제품 하나당 평균 5.2시간이 소요됩니다.
• 야간 근무는 현장에서 기술 인력이 완료해야 하며, 작업 능력 활용률은 60% 미만 이어야 합니다.
• 수동 클램핑의 반복성 오차는 최대 ±0.1mm로 , 블레이드 프로파일의 91.5% 만 통과하며, 폐기물 손실은 월 30만 위안을 넘습니다.

LS 제조 솔루션

우리는 6축 산업용 로봇을 통합한 지능형 가공 장치를 맞춤형으로 설계했습니다.

• 블레이드 블랭크의 자동 식별 및 클램핑은 고정밀 비전 위치 지정 시스템을 통해 완료되며, 위치 지정 오차는 ±0.01mm 이내로 제어됩니다.
• 가공 진동 진폭을 0.5μm 이하로 억제하기 위해 공구 마모에 따라 실시간으로 이송 속도를 조절할 수 있는 적응형 절삭 모듈을 탑재했습니다.
• 12개 블레이드 모델 간의 빠른 전환을 지원하는 전용 고정 장치 라이브러리를 개발하여 전환 시간을 45분에서 8분으로 단축했습니다.

결과와 가치 창출

구현 후 3가지 주요 혁신이 이루어졌습니다.

• 야간 근무 생산 라인 구축으로 야간 근무 활용률을 95% 까지 높임
• 단일 부품 처리 주기는 2.1시간 으로 단축되었고 전체 용량은 200% 증가했습니다.
• 제품 적격률은 99.8% 이상으로 꾸준히 유지되었으며, 연간 360만 위안 이상의 품질 비용 절감 효과를 거두었습니다. 고객의 자동화 투자는 18개월 만에 회수되었으며, 향후 블레이드 모델에 대한 프로세스 업그레이드를 위한 공간도 확보되었습니다.

이 사례는 항공우주 부품 가공 에서 LS Manufacturing 5 축 자동화 기술이 얼마나 중요한 역할을 하는지 보여줍니다.정밀성과 효율성 측면에서 산업 문제를 해결하기 위한 로봇 통합과 지능형 기술을 깊이 통합하여 복제 가능한 지능형 제조 패러다임을 구축합니다.

자동화된 5 축 기술로 생산 용량과 정밀도를 높여보세요!

어떤 산업이 자동화된 5 축 가공에 가장 적합합니까?

고정밀, 고효율, 그리고 유연한 생산을 특징으로 하는 이 자동 5 축 가공 기술은 현대 첨단 제조의 핵심 기반이 되었습니다. 복잡한 표면 가공, 다중 공정 통합, 그리고 일괄 처리의 일관성에 대한 요구가 매우 높은 산업 솔루션은 자동 5 축 시스템을 이용한 고부가가치 부품 가공 의 품질과 효율성 측면에서 획기적인 발전을 이루었으며, 산업 발전에 강력한 동력을 불어넣었습니다.

의료기기 산업

정형외과 임플란트 제조 공정에서 5 축 가공은 아세타불러 컵의 구형 중공 구조나 무릎 관절 대퇴과(대퇴과)의 다방향 곡면과 같은 복잡한 형상을 한 번의 작업으로 자동화할 수 있습니다 . 특히, 티타늄 합금 임플란트 표면에 있는 직경 0.5mm 의 미세 기공은 공구 기울기 각도의 A/C 축 연동 제어를 통해 균일하게 가공됩니다. 이를 통해 골 성장이 30% 촉진되고, 단일 부품 가공 주기가 3시간에서 50분으로 단축되어 일괄 생산 요구를 완벽하게 충족할 수 있습니다.

자동차 파워트레인

5 축 시스템은 XYZ 선형 보간과 연계하여 연속 B축 회전을 수행하여 터보차저 임펠러와 같이 복잡한 부품의 0.2mm 두께의 얇은 블레이드를 끊김 없이 가공할 수 있습니다. 적응형 절삭 모듈은 실시간 공구 부하 모니터링을 통해 블레이드 형상 오차를 ±0.03mm 이내로 유지하여 G2.0 의 동적 균형 수준을 제공합니다. 기존 공정 대비 수율을 40% 향상시켜 연간 10만 대의 생산 능력 요건을 충족합니다.

에너지 장비 제조

원자력 발전소의 주펌프 임펠러 가공 시, 5 축 기술은 작업대 C축의 360° 회전과 공구 A축의 ±110° 진동을 통해 S자형 트위스트 블레이드의 깊은 캐비티 가공을 마무리합니다. 고압 내부 냉각 방식의 공구 홀더는 절삭 시 열 변형 발생을 억제합니다. Inconel 718 임펠러 표면의 잔류 응력은 50% 감소했으며, 오버홀 주기는 80,000시간 이상 으로 크게 연장되었습니다.

"정밀성, 효율성, 신뢰성" 에 초점을 맞춘 이 솔루션은 복잡한 구성 요소의 대량 생산에서 직면하는 보편적인 문제점을 해결할 뿐만 아니라 디지털 트윈 기술 덕분에 프로젝트 간 프로세스 매개변수 재사용이 가능해져 항공 및 신에너지 와 같은 전략적 산업에서 고부가가치 부품 처리의 지속 가능성을 향한 길이 열릴 것입니다.

그림 2: LS Manufacturing의 무정전 운영에서의 연속 5축 가공

자동화된 5 축 가공 솔루션의 투자 수익률을 평가하는 방법은 무엇입니까?

노동비 절감

자동 5 축 시스템은 로봇 적재 및 하역 작업과 지능형 모니터링을 통해 교대 근무자 2~3명의 인건비를 절감할 수 있습니다. 특히 양쯔강 삼각주 지역을 고려하면 인건비 절감만으로도 연간 약 40만 위안의 비용을 절감할 수 있으며, 야간 근무 수당이나 직원 이직률과 같은 숨겨진 비용도 방지할 수 있습니다.

용량 개선 가치 계산

5 축 기술은 한 번의 설정으로 다면 가공을 수행하여 복잡한 부품의 가공 시간을 60% 이상 단축할 수 있습니다. 예를 들어 항공우주 임펠러의 대량 생산을 살펴보면, 월 생산량이 80대에서 240대로 증가합니다. 단위당 매출 총이익이 5,000위안 이라고 가정하면, 이는 연간 매출 증가분인 960만 위안 에 해당하며, 투자 회수를 크게 가속화합니다.

품질 및 비용 최적화 효과

자동화 시스템을 통해 ±0.01mm 이내의 가공 정밀도를 안정적으로 제어할 수 있으며, 불량률을 8%에서 1% 미만으로 낮출 수 있습니다 . 이 의료기기 회사는 연간 2만 개의 임플란트 프로젝트를 생산하는데, 불량률 감소를 통해 300만 위안 이상의 손실을 방지하고 고객 클레임 위험을 크게 줄일 수 있었습니다.

투자 수익 평가는 5 축 가공 의 실제 생산 데이터와 관련되어야 합니다.LS Manufacturing의 자동화 비용은 귀사의 제품 포트폴리오, 생산 능력 요구 사항 및 품질 지표에 맞춰 조정될 수 있습니다. 편익 계산 모델을 통해 투자 주기를 정확하게 파악하여 기술 업그레이드와 경제적 이익 모두에서 윈윈(win-win) 효과를 얻을 수 있습니다.

자동화 파트너를 선택할 때 흔히 저지르는 실수는 무엇일까요?

지능형 제조 혁신에서 5축 가공 공급업체를 선택하는 것은 중요한 결정입니다. 많은 기업이 브랜드나 가격 중 하나만을 기준으로 결정을 내리고 시스템 통합 역량이나 산업 적응성을 간과하여 투자 수익률을 크게 떨어뜨립니다. 과학 파트너 선정에는 기술 생태계, 서비스 시스템, 산업 이해도라는 3가지 측면에서 종합적인 평가가 필요합니다.

함정 1: 장비 매개변수에 대한 과도한 강조 대 시스템 통합

5 축 공작기계의 성능 지표만을 고집하는 일부 기업은 5 축 공작기계와 기존 생산 시스템의 호환성을 간과합니다. 고품질 공급업체는 실시간 데이터 수집을 달성하고 정보 사일로를 방지하기 위해 OPC UA 프로토콜 등을 사용하여 PLC/MES 와 원활하게 통합할 수 있어야 합니다. 한때 자동차 부품 회사의 신규 장비 도입으로 기존 품질 검사 시스템 과 연결할 수 없어 2차 개발에 80만 위안을 추가로 투자해야 했습니다.

신화 2: 기술 지원의 지속 가능성을 무시합니다.

자동화 시스템은 지속적인 최적화와 유지 관리가 필요하며, 공급업체의 대응 속도는 가동 중단 손실에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 측면에서 벤치마크 기업들은 24시간 연중 무휴 원격 진단 서비스를 요청하고 중요 부품 재고를 유지합니다. 공급업체가 4시간 이내 현장 수리를 보장하는 덕분에 항공우주 산업의 한 고객은 예상치 못한 가동 중단 발생률을 0.5% 미만으로 줄여 연간 200만 위안(약 28억 원) 이상을 절감할 수 있었습니다.

오해 3: 산업 프로세스 지식 부족

범용 기계는 종종 산업적 요구를 충족하지 못합니다. 특수 공급업체는 의료기기 5 축 밀링 가공 시 채터 억제 및 박육 항공우주 부품의 변형 제어와 같은 공정 노하우를 보유해야 합니다. 한 정형외과 임플란트 제조업체는 공급업체 중 한 곳이 티타늄 합금 절삭 데이터베이스를 보유하고 있지 않아 공구 수명이 표준의 60%에 불과하다는 사실을 발견했습니다.

기본적으로 파트너 선정은 상생하는 제조 생태계 구축이라는 장기적인 목표를 지향해야 합니다. 이를 위해 기업은 공급업체의 산업 사례 데이터를 적극적으로 활용하고, 현장 방문을 통해 기존 프로젝트 운영을 점검하며, 의사 결정 과정에서 생산 시뮬레이션을 통해 시스템 안정성을 검증할 것을 권장합니다 .

그림 3: LS Manufacturing에서 무인 생산을 위해 설계한 자동화된 5축 셀

우리 공장과 같은 경우, '무인 생산'을 실현하기 위해 어떤 준비가 필요할까요?

계측기 업그레이드

데이터 아키텍처 구축

이를 기반으로 산업용 IoT 기반을 구축할 수 있습니다. 산업용 5G 네트워크를 구축하여 전체 장비 상호 연결을 구현하고, OPC UA 프로토콜을 사용하여 CNC 시스템과 MES 데이터 흐름을 연결하며 , 실시간 프로세스 최적화를 위한 엣지 컴퓨팅 게이트웨이를 구성합니다. 의료용 임플란트 기업에 맞춰 설계된 당사의 데이터 플랫폼은 생산 데이터 수집 효율을 3 배 향상시켰으며, 최대 92%의 오류 예측 정확도를 달성했습니다.

운영 및 유지 보수 시스템 재구조화

무인 생산에 적합한 조직 구조를 구축합니다. 운영 및 유지보수 팀에 메카트로닉스 전문 지식을 교육하고, 예방적 유지보수 절차를 개발하며, 핵심 부품 재고를 확보합니다. 당사의 교육 시스템 덕분에 고객사는 6개월 만에 3 교대 무인 생산을 달성하고 OEE(설비종합효율)를 최대 85% 까지 향상시킬 수 있었습니다.

스마트 제조를 향한 이러한 점진적인 로드맵을 따르면 기업은 투자 리스크를 효과적으로 관리하고 수익을 가속화할 수 있습니다. 자동화된 CNC의 실제 작동 방식을 검증하기 위해 단일 시연 라인으로 시작한 후, 경험이 축적됨에 따라 포괄적으로 확장하여 궁극적으로 효율적이고 투명하며 지속 가능한 스마트 팩토리를 구축하는 것을 권장합니다.

자주 묻는 질문

1. 자동화된 5 축 가공 시스템에 대한 초기 투자 비용이 매우 높습니까?

LS Manufacturing은 모듈식 및 맞춤형 솔루션을 제공하므로 투자가 유연하고 통제 가능합니다.처리 효율을 30% 이상 높이고 폐기물 발생률을 1% 미만으로 줄임으로써 대부분 고객의 비용 회수 기간은 12개월에서 24개월 이내로 단축됩니다. 따라서 전략적 투자로서 장기적으로 막대한 비용 절감과 효율성 향상 효과를 얻을 수 있습니다.

2. 시스템 유지 관리가 복잡한가요? 고장이 발생하면 어떻게 되나요?

저희는 24시간 연중 무휴 원격 모니터링 지능형 진단 시스템과 전국 50개 이상의 서비스 지점 네트워크를 보유하고 있습니다. 이를 통해 엔지니어는 2시간 이내에 대응하고 4시간 이내에 현장에 도착하여 가동 중단 시간을 0.5% 미만으로 보장합니다.

3. 최소 주문 수량에 대한 요구 사항이 있나요?

이 시스템은 유연한 생산 모드를 지원합니다. 10분 이내에 교체 가능한 신속한 전환 기술을 활용하여, 엄격한 최소 주문 수량(MOQ) 제한 없이 배치 당 1개부터 1,000개까지 의 주문을 효율적으로 처리할 수 있으며, R&D 시제품 제작부터 대량 생산까지 모든 요구 사항을 충족합니다.

4. 처리 과정에서 지적 재산권의 보안은 어떻게 보장됩니까?

당사는 법적 구속력이 있는 기밀 유지 계약(NDA)을 체결합니다. 본 시스템은 3 단계 접근 제어 시스템을 갖추고 있으며, 전체 프로세스에 걸쳐 처리 데이터를 암호화하고 저장합니다. 또한 , 10년간 운영 기록을 보관하고 물리적으로 격리된 네트워크 솔루션을 제공하여 기술 유출을 완벽하게 방지합니다.

5. 작업장에 이미 있는 3 축 공작기계를 자동화로 업그레이드할 수 있나요?

저희는 3 축 공작기계 자동화 개량 서비스를 제공합니다. 저희의 로봇 그리퍼, 비전 포지셔닝 시스템, 지능형 제어 모듈을 통해 고객은 신규 시스템 구축 대비 30% 의 경제적인 비용으로 자동화 업그레이드를 달성할 수 있습니다.

6. 일반적인 리드타임은 얼마나 되나요?

모든 표준 자동화 장치의 납품 주기는 8~12주 입니다. 복잡하고 맞춤형 프로젝트의 경우 16주를 초과하지 않습니다. 동시 엔지니어링 관리와 주요 구성품에 대한 사전 재고 관리 시스템을 활용하여 적시에 프로젝트를 완료할 수 있습니다.

7. 귀하의 솔루션에서 달성된 정밀도 순서는 무엇입니까?

저희 시스템은 Renishaw의 온라인 측정 및 적응형 보정 기술을 통합하여 가공 정확도를 ±0.015mm 이내로 안정적으로 유지합니다. 핵심 형상 치수 CPK ≥ 1.67은 항공우주, 의료 등 산업의 초정밀 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

8. 시험 가공 서비스를 제공하시나요?

무료 시운전 가공 서비스를 제공합니다. 고객님께서는 샘플을 가져오시면 국가 기술 센터에 방문하여 가공 효과를 현장에서 검증하고, 완벽한 시험 보고서를 받아보실 수 있습니다. 이를 통해 최종 결정을 내리시기 전에 기술적 이점을 직접 경험하실 수 있습니다.

요약

완전 자동화된 5 축 가공은 더 이상 대기업만의 전유물이 아니라, 경쟁력 강화와 지속 가능한 발전을 원하는 모든 제조업체에게 필수적인 선택입니다. 이는 단순한 기술 업그레이드가 아니라, 생산 관리로 인한 지루한 압박에서 벗어나 시장과 혁신에 더욱 집중할 수 있도록 하는 핵심 가치를 지닌 혁신적인 비즈니스 모델입니다.

이제 잠재력을 수익으로 전환할 때입니다.지금 바로 LS Manufacturing의 자동화 전문가 에게 연락하여 귀사에 맞는 맞춤형 무인 제조 솔루션과 ROI 분석 보고서를 받아보세요. LS Manufacturing은 귀사의 투자 수익률을 정확하게 측정하고 스마트 제조로 나아가는 이정표를 세울 수 있도록 도와드립니다. 또는 자동화 데모 센터를 방문하여 효율적인 생산의 미래를 직접 확인해 보실 수도 있습니다.

📞전화: +86 185 6675 9667
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부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다. LS Manufacturing은 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적 또는 묵시적으로 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 공정을 제공할 것이라고 추정해서는 안 됩니다. 구매자는 이 정보에 대한 전적인 책임을 집니다. 부품 견적을 받으시려면 해당 부품의 정확한 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의해 주십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 맞춤형 제조 솔루션을 전문으로 하는 업계 선도 기업입니다 . 20년 이상 5,000개 이상의 고객에게 서비스를 제공해 온 경험을 바탕으로, 고정밀 CNC 가공 , 판금 제작 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스에 중점을 두고 있습니다.
저희 공장은 최첨단 5축 머시닝 센터 100대 이상을 보유하고 있으며, ISO 9001:2015 인증을 받았습니다. 전 세계 150개 이상의 국가 및 지역의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산부터 대량 맞춤 생산까지, 24시간 이내에 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택한다는 것은 효율성, 품질, 그리고 전문성을 선택한다는 것을 의미합니다.
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