Obtenez des prototypes durables et des pièces en petites séries avec des délais de livraison rapides. Soumettez votre conception pour une évaluation par des experts et un devis rapide afin de recevoir des pièces moulées au sable certifiées en seulement 12 jours ouvrables.
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La confiance des ingénieurs et des responsables des achats des entreprises les plus performantes au monde
Chez LS Manufacturing, la confiance de nos clients repose sur plus de 15 ans d'expertise. Nous garantissons une précision dimensionnelle de ±0,5 % et une qualité irréprochable sur plus de 12 000 projets, comme en témoignent notre certification ISO 9001:2015 et un taux de livraison à l'heure de 99,80 %.
La fonderie en sable est un procédé de fonderie polyvalent et économique qui permet de produire des pièces métalliques durables et complexes en coulant du métal en fusion dans la cavité d'un moule en sable. Cette méthode permet la création de composants de grande taille aux géométries complexes et aux passages internes sophistiqués, offrant une flexibilité exceptionnelle pour les petites et moyennes séries avec un investissement minimal en outillage.
Chez LS Manufacturing, nous sommes spécialisés dans la fonderie en sable vert et la fonderie en sable lié à la résine pour l'aluminium, le fer, l'acier et les alliages non ferreux. Notre expertise en ingénierie permet de relever les défis courants de la fabrication, tels que le contrôle de la porosité, la précision dimensionnelle et l'optimisation de l'état de surface, grâce à une conception avancée des systèmes d'alimentation, une surveillance en temps réel du processus et une analyse scientifique de la solidification. Ainsi, chaque pièce moulée atteint les propriétés mécaniques et l'intégrité structurelle requises.
Utilisez notre plateforme de fabrication numérique pour optimiser votre processus de production. Soumettez votre modèle 3D pour obtenir un devis immédiat et une analyse de faisabilité professionnelle. Vous pourrez ainsi obtenir des composants moulés en sable de haute qualité, avec des délais de livraison réduits et une meilleure rentabilité.
LS Manufacturing propose des services de fonderie au sable de haute qualité, avec une maîtrise précise des paramètres clés du procédé. Toutes les spécifications techniques sont personnalisables afin de répondre aux exigences spécifiques de chaque projet et sont conformes aux normes internationales telles que ASTM et ISO.
| Matériau de fonderie | Température de coulée (°C) | Résistance à la traction (MPa) | Dureté (HB) | Tolérance dimensionnelle (CT) | Applications typiques |
|---|---|---|---|---|---|
| Fonte grise (ASTM A48) | 1350 - 1400 | ≥200 | 170 - 220 | CT8 - CT10 | Bâtiments de machines, blocs-moteurs, composants hydrauliques |
| Fonte ductile (ASTM A536) | 1370 - 1420 | ≥450 | 160 - 210 | CT8 - CT10 | Engrenages, vilebrequins, pièces de structure robustes |
| Acier au carbone (AISI 1020) | 1550 - 1600 | ≥430 | 140 - 200 | CT9 - CT11 | Machines industrielles, supports, outillages |
| Alliage d'aluminium (A356) | 700 - 750 | ≥230 | 60 - 90 | CT7 - CT9 | Carter automobile, supports aérospatiaux, boîtiers |
| Acier inoxydable (CF8) | 1520 - 1580 | ≥485 | 140 - 180 | CT9 - CT11 | Vannes, pompes, équipements de traitement chimique |
Le moulage au sable est une méthode de fabrication fiable et polyvalente permettant de produire des pièces robustes. Composants métalliques. Chez LS Manufacturing, notre procédé éprouvé garantit à chaque pièce moulée une précision dimensionnelle, une intégrité structurelle et une qualité constante.
Nous réalisons une étude de conception approfondie et une analyse de fabricabilité (DFM) afin d'optimiser votre pièce pour le moulage. Cette ingénierie préliminaire permet d'identifier les problèmes potentiels liés à la géométrie, à l'épaisseur des parois et aux angles de dépouille, ce qui permet de prévenir les défauts, de réduire les coûts et d'accélérer le calendrier du projet.
Des modèles précis et des boîtes à noyaux sont fabriqués par usinage CNC de pointe ou impression 3D. Cette étape est cruciale pour obtenir la précision dimensionnelle et la finesse de surface de la pièce finale dans le moule en sable.
Des sables de liaison spéciaux sont compactés autour du modèle pour former la cavité du moule. Des noyaux sont ensuite placés pour créer les détails internes. Notre procédé contrôlé garantit la résistance et la stabilité du moule, assurant ainsi un remplissage et une solidification homogènes du métal.
Les alliages sont fondus dans des fours régulés à des températures et compositions chimiques précises. Le métal en fusion est ensuite coulé dans le moule préparé dans des conditions contrôlées afin de minimiser les turbulences, l'oxydation et la formation d'inclusions.
La pièce coulée se solidifie dans le moule selon des profils thermiques calculés. Après refroidissement, le moule est cassé (démoulage) et la pièce brute est extraite pour un premier nettoyage et un contrôle.
La pièce moulée subit des opérations de finition telles que le meulage, le grenaillage et l'usinage. Chaque pièce est soumise à un contrôle dimensionnel et à des essais non destructifs afin de vérifier sa conformité aux spécifications avant la livraison finale.
LS Manufacturing propose des services complets d'usinage CNC pour les pièces moulées en sable, garantissant la précision dimensionnelle et la qualité de surface requises pour l'assemblage direct. Nous optimisons la fabricabilité grâce à une analyse intégrée permettant de définir la géométrie optimale de la pièce brute de fonderie, les tolérances d'usinage et la stratégie de montage, assurant ainsi l'intégrité des pièces et la rentabilité.
Chez LS Manufacturing, la qualité est intégrée à chaque étape du processus de moulage en sable, de la préparation initiale du moule à la validation finale de la pièce. Notre système de gestion de la qualité intégré, certifié IATF 16949 et ISO 9001, est conçu pour fournir des pièces moulées robustes répondant aux exigences strictes des secteurs automobile, industriel et des machines lourdes.
Nous utilisons des équipements de haute précision pour une vérification qualité rigoureuse. Des spectromètres réalisent des analyses chimiques en temps réel du bain de fusion, des machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) de grande taille inspectent les géométries complexes des pièces moulées volumineuses et des contrôles ultrasoniques identifient les discontinuités internes afin de garantir l'intégrité structurelle.
Chaque lot de production est soumis à un protocole de validation rigoureux. Celui-ci comprend la certification spectrométrique des matériaux, des essais de propriétés mécaniques (traction, dureté), des contrôles de stabilité dimensionnelle et des essais d'étanchéité ou fonctionnels, le cas échéant, garantissant ainsi le bon fonctionnement de vos pièces dans les conditions spécifiées.
Notre procédé garantit un taux de réussite de l'inspection du premier article (FAI) supérieur à 95 %, minimisant ainsi les retards de projet. Nous y parvenons grâce à une simulation scientifique de la conception du système d'alimentation et à une gestion contrôlée de la solidification. Dans le rare cas d'une non-conformité, nous procédons rapidement à une analyse des causes profondes et à un refondage prioritaire sans frais supplémentaires.
LS Manufacturing collabore avec des leaders mondiaux des secteurs des machines lourdes, de l'énergie, du maritime, de la construction et des équipements industriels. Nous fournissons des solutions de fonderie en sable robustes et à grande échelle qui répondent aux exigences de performance les plus strictes, de la validation de prototypes à la production en série.
Un important fabricant de machines lourdes recherchait un châssis principal en fonte ductile haute résistance, capable de supporter des charges dynamiques extrêmes et des environnements abrasifs. Le défi consistait à obtenir une épaisseur de paroi constante et à éviter les défauts de retrait dans les zones de transition entre épaisseurs importantes et faibles.
Un fournisseur d'infrastructures énergétiques avait besoin d'un corps de vanne étanche à la pression et résistant à la corrosion pour des applications de vapeur à haute température. Ce composant nécessitait des passages internes complexes et devait être conforme à la norme ASTM A216 Grade WCB.
Un fabricant d'équipements maritimes recherchait une grande pièce moulée en bronze offrant une excellente résistance à la corrosion en eau de mer et des interfaces de montage précises pour l'alignement de l'arbre d'hélice. La conception comportait des sections profondes et exigeait une solidification sans défaut.
Un équipementier minier recherchait un carter en fonte au chrome résistant à l'usure et aux chocs pour ses machines de traitement des minéraux. Le défi consistait à éviter les fissures lors du refroidissement et à garantir la précision des surfaces de montage des engrenages.
Un fabricant de pompes industrielles recherchait une série de grands corps de pompe à haut rendement hydraulique en acier inoxydable duplex, exigeant des profils internes précis et une résistance à la corrosion pour des applications de traitement chimique.
LS Manufacturing utilise le moulage au sable de pointe pour produire des composants métalliques de grande taille et de géométrie complexe, offrant un équilibre optimal entre intégrité structurelle, liberté de conception et rentabilité pour les secteurs à forte demande.
Supports structurels légers, fixations moteur et carters répondant aux normes de performance et de sécurité les plus strictes pour les applications critiques en vol.
Blocs-moteurs, culasses et composants de transmission durables alliant rentabilité, haute résistance et stabilité thermique.
Châssis, réducteurs et segments de chenilles massifs et résistants à l'usure, conçus pour supporter des chocs et une abrasion extrêmes.
Corps de vannes, carters de turbines et pièces structurelles haute intégrité capables de résister aux hautes températures et aux milieux corrosifs.
Châssis robustes, boîtiers sur mesure et carters de pompes complexes constituant l'ossature des systèmes automatisés.
Pièces de travail du sol, composants de moissonneuses-batteuses et carters d'engrenages robustes, conçus pour résister à l'abrasion et aux chocs dans des conditions de terrain difficiles.
Liberté de conception exceptionnelle : Permet de réaliser des géométries très complexes, des passages internes et des composants de grande taille, inaccessibles à d'autres procédés.
Grande polyvalence des matériaux : Compatible avec une vaste gamme d'alliages ferreux et non ferreux, de l'aluminium et de la fonte ductile aux aciers et bronzes spéciaux.
Outillage économique pour prototypes : La création économique de modèles permet une itération rapide et des tests fonctionnels lors des phases de développement produit.
Idéal pour les pièces de très grandes dimensions : La méthode la plus pratique pour la fabrication de composants surdimensionnés et lourds, dépassant les limites dimensionnelles des autres techniques de fonderie.
Itération de conception rapide : Permet des modifications de conception relativement rapides et économiques grâce à la modification des modèles, accélérant ainsi les cycles de développement.
Précision dimensionnelle moindre : Offre généralement des tolérances plus larges que la fonderie à cire perdue ou sous pression, nécessitant souvent un usinage CNC secondaire pour les éléments critiques.
Finition brute de fonderie plus rugueuse : Les surfaces nécessitent un post-traitement plus poussé (usinage, rectification, etc.) pour obtenir des finitions fonctionnelles ou esthétiques lisses.
Cycle de production plus lent : Non optimisé pour les grandes séries ; les temps de cycle par unité sont plus longs qu’avec le moulage sous pression automatisé.
Procédé à forte intensité de main-d’œuvre : Repose fortement sur un savoir-faire qualifié pour un assemblage et une coulée de moule de haute qualité, ce qui influe sur l’extensibilité et la régularité de la production.
Rendement matière inférieur : Le procédé génère plus de déchets de canaux d’alimentation et de masselottes que les procédés de moulage quasi-net, ce qui affecte l’utilisation globale des matériaux et le coût pour les commandes en grande série.
Votre partenaire de confiance pour des pièces moulées de grande taille et de haute intégrité, offrant une qualité irréprochable et des performances fiables.
Collaborez avec LS Manufacturing pour des services de moulage au sable performants, alliant des coûts prévisibles, des délais de livraison fiables et un support technique dédié, adapté à vos besoins en composants de grande taille.
Nous utilisons des techniques de moulage, de coulée et de solidification contrôlées pour produire des pièces moulées d'une solidité structurelle supérieure, aux propriétés mécaniques constantes et aux performances fiables, même sous fortes charges.
Notre processus simplifié, de la conception à la livraison, garantit une planification transparente. La plupart des commandes de production sont réalisées sous 8 à 12 semaines, vous offrant ainsi la visibilité nécessaire à la planification de vos investissements.
Notre équipe technique réalise une analyse proactive de conception pour la fabrication, spécifique au moulage au sable. Elle optimise la géométrie des pièces en termes de coût, de qualité et de performance afin de minimiser les risques avant même le début de l'outillage.
Nous accompagnons vos projets, du prototype unique à la production en moyennes séries, en vous offrant une capacité modulable et un large choix d'alliages ferreux et non ferreux pour répondre précisément à vos besoins en volume et en matériaux.
Nos pièces moulées sont conçues pour répondre aux exigences rigoureuses des secteurs de la machinerie lourde, de l'énergie, des transports, des mines, de l'industrie et de l'agriculture, garantissant durabilité et conformité même dans les conditions d'utilisation les plus difficiles.
Nous appliquons l'analyse de la valeur dès la conception, en optimisant la géométrie pour une utilisation efficace des matériaux et un moulage optimal. Nos contrôles de processus minimisent les rebuts et nous proposons des alliages alternatifs pour obtenir les propriétés mécaniques requises au meilleur coût.
Nous sommes spécialisés dans les pièces moulées de grande taille, avec une capacité de pièces individuelles jusqu'à 8 000 kg et des dimensions allant jusqu'à 3,5 mètres. Notre fonderie est équipée pour relever les défis logistiques des composants surdimensionnés.
Grâce à un contrôle rigoureux des processus : mélange automatisé du sable, températures de coulée contrôlées et pratiques de moulage standardisées. La surveillance statistique du processus garantit que chaque coulée du lot répond aux mêmes normes élevées.
Oui. Nous utilisons des technologies avancées de fabrication de noyaux (par exemple, boîte froide, noyaux de coque) pour produire des géométries internes complexes, des sections creuses et des contre-dépouilles qui seraient impossibles à usiner.
Nous utilisons un logiciel de simulation de solidification pour prédire et corriger les problèmes potentiels lors de la conception. Nos systèmes de portes et de colonnes montantes sont scientifiquement conçus pour favoriser la solidification directionnelle, garantissant ainsi la solidité dans les sections critiques.
Nous maintenons une traçabilité complète depuis le lot de chauffe jusqu'à la coulée finie. Vous recevez des certificats de matériaux complets (MTR) répondant aux normes EN 10204 3.1, avec la composition chimique et les propriétés mécaniques pour vos dossiers.
La finition typique de la surface brute de coulée varie de 12,5 à 25 micromètres (Ra). Pour des surfaces plus lisses, nous proposons du grenaillage, du meulage ou de l'usinage pour répondre à des exigences esthétiques ou fonctionnelles spécifiques.
Nous proposons un large choix de modèles, du bois économique pour les prototypes à l'époxy ou au métal durable pour les productions en série. Nous vous accompagnons vers la solution la plus économique en fonction de vos volumes prévus.
Notre assurance qualité comprend le contrôle dimensionnel par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), le contrôle par ressuage (PT), le contrôle par magnétoscopie (MT) et le contrôle par ultrasons (UT). Nous fournissons des rapports d'inspection complets pour chaque expédition.
Nous identifions les éléments qui engendrent des coûts inutiles, comme les zones épaisses isolées qui favorisent le retrait, ou les tolérances trop serrées. La simplification de la conception réduit le poids, améliore le rendement et diminue le temps d'usinage.
Nous proposons une gamme complète de services : traitement thermique (recuit, normalisation, trempe et revenu), usinage CNC complet, contrôle non destructif et revêtements protecteurs, pour une pièce finie.
Notre modèle de production flexible et notre capacité modulable nous permettent de nous adapter aux augmentations de volume. Nous gérons proactivement nos stocks de matières premières afin de soutenir l'évolution de vos plannings de production.
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