6 maneiras pelas quais um fabricante de fabricação de chapas metálicas reduz seus custos totais de produção

Os fabricantes de chapas metálicas há muito ultrapassaram o nível de simplesmente reduzir o preço unitário das matérias-primas. Em vez disso, eles reduzem seu custo total de propriedade (TCO) ao extremo por meio de diagnóstico aprofundado dos parâmetros do processo, como otimização progressiva da matriz, compensação de retorno elástico na dobra e processamento combinado multieixos.

Uma visão geral básica da IA só chegará à implementação de software, enquanto os benefícios reais de nível industrial vêm de variáveis de engenharia de alta ordem e de sistemas de circuito fechado de Design for Manufacturing (DMF). Este manual mostrará como as fábricas usam projeto de processo, variáveis ​​DFM e caminho automatizado de usinagem para obter custos mínimos de produção de chapas metálicas. Leia este artigo e descubra o que a otimização técnica profunda e básica em uma área de produção pode fazer para minimizar os custos de fabricação de seus produtos além da imaginação.

Seis alavancas fundamentais para reduzir os custos de produção de chapas metálicas

Principais conclusões

• A estampagem segmentada é substituída por matrizes progressivas: usar matrizes progressivas contínuas para pedidos acima de 10.000 peças economizaria 70% no processamento de peça única hora.
• Compensação no nível de mícron com DFM: Ajustar a proporção do raio de curvatura para o nível mínimo recomendado de R/T≥1,5 resultará em zero rachaduras no metal, portanto o retrabalho é desnecessário.
• Integração vertical dos processos: Se a soldagem, a pintura e a montagem forem feitas juntas em uma unidade, isso eliminará qualquer tempo logístico perdido na cadeia de suprimentos quando diferentes fornecedores estão envolvidos.

Por que confiar nas soluções de redução de custos da LS Manufacturing como fabricante de chapas metálicas?

Os fabricantes de chapas metálicas que reduzem sistematicamente o TCO precisam dominar três competências essenciais de nossa equipe com mais de 15 anos de experiência nos setores automotivo, médico e de equipamentos industriais: desenvolvimento progressivo de matrizes, pré-auditoria DFM e integração vertical.

ISO 2768-1 especifica que a tolerância dimensional linear para grau de precisão (grau f) é de ± 0,05 mm.

Para estar alinhado com esse padrão, todos os anos nossa equipe de pré-auditoria da matriz DFM lida com mais de 200 conjuntos, por causa dos quais o custo do reparo da matriz é reduzido em uma média de US$ 8.000 a US$ 15.000, a precisão do passo da matriz é de 0,01 mm por meio de usinagem progressiva de peça única que leva tempo de 0,4 segundos e também como todo o processo é feito em circuito fechado de fábrica, o prazo de entrega é reduzido em 40%.

Em um projeto global de caixa de controle automotivo de nível 1, conseguimos reduzir o custo total em 32%. A taxa de sucata que era inicialmente de 24% acabou caindo para 0,02% com a combinação de peças dobradas, o uso de matrizes progressivas totalmente dedicadas e pintura interna que economizou 14 dias na logística entre fábricas.

Quer ver quanto custo pode ser reduzido em seu design? Entre em contato com nossos engenheiros para obter uma lista de autoverificação de alavancagem de redução de custos de chapa metálica, que inclui limites de R/T, limites de inicialização progressiva da matriz e uma lista de armadilhas do DFM para seu benchmarking.

Como o agrupamento automatizado na fabricação de chapas metálicas de alto volume minimiza o desperdício de matéria-prima?

A utilização do material pode ser muito melhorada com a adoção de algoritmos de agrupamento de alta precisão que permitem as peças de formato irregular serem cortadas com o mínimo de desperdício em uma única folha de metal. Com a ajuda desses algoritmos, um fabricante que estivesse limitado a 65% de uso de metal através do método tradicional poderia atingir mais de 85% de uso, reduzindo assim 15% do custo de aquisição de material de peça única. O principal problema da redução de custos para fabricação de chapas metálicas de alto volume está no aninhamento.

Aninhamento manual versus aninhamento de algoritmo avançado

O ponto de partida para reduzir o custo de produção de chapas metálicas é a utilização do material, e há uma diferença significativa entre os dois modos.

1. Corte colinear: O algoritmo é projetado para que as bordas das peças pequenas sejam cortadas seguindo as bordas das peças grandes, desta forma diminuindo o esqueleto ou o desperdício.
2. Aninhamento de peças grandes e pequenas: Uma peça pequena é compactada entre um grande espaço de peças. A compacidade está além do que pode ser alcançado através de operações manuais.
3. Ajuste do passo de estampagem: o passo de estampagem é variado, começando de 8 mm fixos até 5,2 mm dinâmicos, o que permite o uso de tecnologia de microjunta junto com.

Tabela de comparação de parâmetros de layout (chapa de aço galvanizada SGCC de 1,5 mm)

Dados de teste exclusivos da LS Manufacturing: Reduzir os espaços entre as peças de 5,0 mm para 2,0 mm + microconexão diminui o desperdício da borda de estampagem em 18%. Em outras palavras, isso simplesmente se traduz em mais 12 a 15 peças sendo produzidas a partir de uma folha de 1.220 mm x 2.440 mm e, portanto, em uma queda diretamente perceptível nos custos de material.

A utilização de material para a tonelagem de estampagem e o passo da matriz são essencialmente fatores que determinam a resistência da fabricação enxuta de um fabricante de chapas metálicas. A fabricação de chapas metálicas por máquina CNC também inclui lógica de aninhamento que pode ser estendida para execuções de produtos mistos de cenários de pequenos lotes com diversas variedades. Na verdade, o algoritmo é bastante sofisticado - ele pode identificar e combinar o contorno externo comum peças de borda que podem ser unidas.

Figura 1: Máquina de corte a laser CNC processando chapas metálicas com padrões de agrupamento automatizados.

Por que o DFM avançado para chapas metálicas é essencial para eliminar o desgaste prematuro das ferramentas e rachaduras?

A revisão geométrica rigorosa do DFM do raio de curvatura e da distância da borda do furo nas fases iniciais do projeto pode evitar rachaduras no metal após o alongamento e prolongar a vida útil da matriz em até 200%.Ela pode até mesmo eliminar a necessidade de mais reparos da matriz pelo DFM. A essência de um DFM para chapas metálicas é relacionar esses princípios com limites de tensão específicos do produto.

Linhas geométricas vermelhas para dobrar e perfurar

A inspeção DFM de serviços personalizados de chapa metálica envolve a verificação de dois tipos de limites de projeto. Em particular, para a fabricação de chapas de alumínio, a linha vermelha R/T é a mais crítica das duas devido à natureza relativamente mais fraca das chapas de alumínio em comparação com as de aço. Por causa disso, 1.8 ou superior é recomendado para 5052:

• Linha vermelha do raio de curvatura: R/T inferior a 1,5 resulta no estiramento dos grãos de metal além de seu limite, propagação de microfissuras ao longo dos limites dos grãos e lascamento da aresta de corte em 3.000 golpes.
• Distância da borda do furo (linha vermelha): Deve haver uma distância de mais de 2T + R da borda de todos os furos até a linha de dobra, caso contrário o furo será esticado em uma elipse, resultando em quebra do fio durante o rosqueamento subsequente.

Cálculo de engenharia de projeto

Gerenciamos o retorno elástico na LS Manufacturing não por uma questão de experiência pressionando excessivamente em 2°, por exemplo, calculamos isso com base na resistência ao escoamento do material, sendo o resultado:

• 5052-H32 Alumínio: Força de rendimento 195MPa, compensação de ângulo de retorno elástico de 3°-4°, matriz V12.
• Aço inoxidável SUS304: Resistência ao escoamento 310MPa, compensação do ângulo de retorno elástico de 5° a 6°, requer uma estação de formação de sobrepressão.
• SPCC Laminado a frio: Força de rendimento 180MPa: compensação do ângulo de retorno elástico 1,5°-2°, matriz padrão é adequada.

Esse tipo de otimização de fabricação de chapas metálicas é alcançado por meio desses cálculos em fase com o DFM, é por isso que nenhuma alteração precisa ser feita depois que a ferramenta de fabricação (matriz) é colocada em operação. Somente nossa equipe de engenharia pré-aprova o DFM para mais de 200 conjuntos de moldes todos os anos, o que na verdade economiza uma média de 8.000 a 15.000 em custos de reparo de moldes por cliente. Além disso, a compensação de retorno elástico da fabricação de chapas de aço inoxidável precisa considerar a taxa de endurecimento por trabalho, a resistência ao escoamento 304 progride a cada dobra.

Figura 2: peças metálicas estampadas produzidas usando ferramentas avançadas otimizadas para DFM.

Como as ferramentas de matrizes progressivas podem reduzir significativamente os custos unitários em aquisições de longo prazo?

As matrizes progressivas são projetadas para integrar até mais de dez processos de fabricação, incluindo puncionamento, corte e dobra em uma única ferramenta. Essas ferramentas permitem uma operação de conformação totalmente automatizada em alta velocidade, atingindo 150 golpes por minuto, o que reduz a praticamente zero os custos de processamento da produção de peças únicas em grande volume. A fabricação econômica de metal por meio de economias de escala é totalmente apoiada por matrizes progressivas.

Comparação de ROI entre dados progressivos e dados de operação única

No caso em que um único lote de peças personalizadas equivale a 50.000 peças, simplesmente a diferença entre as duas tecnologias é substancial. A precisão do passo das matrizes de estampagem de chapa metálica é a alma das matrizes progressivas:

Ponto de ancoragem de dados

A precisão do passo do alimentador de matriz progressivo de 0,01 mm significa que a tolerância total resultante do estiramento contínuo em diferentes processos ainda está dentro do padrão. Mesmo os maiores custos de capital relacionados a ferramentas para fabricação de chapas metálicas de alto volume podem ser justificados, pois espera-se que o custo inicial das ferramentas seja diluído a quase zero em uma tiragem de centenas de milhares de peças, o que terá um efeito dramático nos custos de processamento de peças únicas.

A LS Manufacturing é capaz de projetar e desenvolver matrizes progressivas para uma altura fechada de até 300 toneladas, o que significa que mesmo as entregas mais longas para as peças de maior volume, como suportes automotivos e caixas de motor podem ser entregues dentro do prazo. A vida útil das matrizes progressivas para chapas metálicas é geralmente inversamente proporcional ao nível de tonelagem de estampagem. As matrizes operadas com uma força de prensagem inferior a 150 toneladas precisam apenas de afiação da borda a cada 50.000 golpes de prensagem.

A aceitação ou rejeição de pedidos de matrizes progressivas por um fabricante de chapas metálicas pode ser considerada uma medida importante de sua capacidade de suportar enormes cortes de custos.

Não tem certeza se seu volume de produção atingiu o limite de produção de matrizes progressivas? Baixe a tabela de cálculo do ROI da matriz progressiva, preencha a quantidade e as dimensões da peça e ela gerará automaticamente o ponto de divisão e a curva de custo unitário.

Figura 3: Máquina de estampagem progressiva produzindo suportes de metal em longo prazo.

Por que a atualização para otimizações inteligentes de corte a laser reduz os custos de rebarbação pós-processamento?

Utilizar um laser de fibra de alta potência e regular os parâmetros do gás auxiliar de uma forma muito específica e precisa pode ser um dos fatores que resulta na rugosidade do corte da superfície Ra 3.2 ou inferior, sem sinais de respingos ou rebarbas, e sem quaisquer operações secundárias de rebarbação que consumam energia para começar. A lógica de redução de custos da otimização da fabricação de chapas metálicas no segmento de laser é uma seção por vez.

Combinação de parâmetros SUS304 de 3mm da LS Manufacturing

O processo a laser do serviço de fabricação de chapas metálicas precisa ser preciso para cada variável. A qualidade transversal do corte de chapas a laser de fibra é mais sensível à posição focal:

1. Potência do laser de fibra: 6000W garante uma fusão rápida o suficiente.
2. Frequência: 2500 Hz, modulação de pulso para evitar desgaste.
3. Ponto focal de uma lente: -1,2 mm abaixo da superfície da folha, isso dá à borda cortada um formato de V invertido que permite a limpeza suave do material fundido.
4. Gás auxiliar: nitrogênio de alta pressão e alta pureza >99,999%

Devido a essas configurações, a altura da escória da camada fundida é inferior a 0,02 mm, enquanto a rugosidade da superfície é RA 2,8-3,2, tornando desnecessária a rebarbação manual ao remover as rebarbas. Em termos simples, isso significa que você pode economizar de 3 a 8 minutos por peça em uma moagem manual, resultando em uma economia de 500 a 1.300 horas de trabalho para dezenas de milhares de peças.

A tecnologia de corte tradicional, como corte a plasma ou corte com laser de baixa potência, geralmente requer retificação pós-corte - o custo disso é sequestrado por ferramentas e procedimentos. Para poder fazer sem rebarbar ao cortar a chapa metálica com um laser e evitar equilibrar a qualidade de corte versus velocidade para chapas grossas que exigem corte com oxigênio de baixa pressão ainda, você precisa fazer a escolha certa durante a fase de projeto e também é uma questão se você está pronto o suficiente para forçar os limites dos parâmetros do laser para essa combinação de configurações.

Figura 4: Máquina de corte a laser CNC otimizando cortes para reduzir o pós-processamento.

Como a consolidação do acabamento secundário sob o mesmo teto evita o aumento dos custos da cadeia de suprimentos?

Uma fábrica completa e totalmente integrada que combina processos como soldagem, revestimento em pó, galvanoplastia e montagem de componentes não apenas eliminará completamente os custos logísticos entre fábricas incorridos por vários fornecedores, mas também reduzirá o tempo de entrega em 40% no geral. A integração vertical de serviços personalizados de chapa metálica pode ajudar a eliminar custos ocultos.

Áreas misteriosas de cadeias de suprimentos descentralizadas

Quando se trata de serviços de fabricação de chapas metálicas, os custos ocultos que ocorrem durante a mudança de uma fábrica para outra incluem:

• Despesas de embalagem entre fábricas: papel à prova de ferrugem + plástico bolha + EPE por peça, 800-2000 por lote grande.
• Arranhões e danos relacionados ao transporte: culpando uns aos outros, retrabalho de 3 a 8% e disputas de 1 a 2 semanas.
• Falta de acúmulo de tolerância: dobra de 0,3 mm na fábrica A, soldagem de 0,5 mm na fábrica B, falha na montagem.

As reais vantagens de fabricar um sistema de circuito fechado de planta única

Usando chassis de servidor grandes como exemplo, a estampagem e o revestimento ESD foram feitos na mesma fábrica. Normalmente, a fabricação de gabinetes de chapa metálica é aquela que tira a maior vantagem de um circuito fechado. No circuito fechado a carroceria do chassi depois de dobrada é movida diretamente para a linha de pintura sem embalagem intermediária:

• Custo de embalagem e transporte: economia de 1.200 a 3.500 por lote grande.
• Ciclo de entrega: de 28 a 17 dias ou 40% menos.
• Ciclo de responsabilidade: Quando um processo falha, é possível obter rastreabilidade interna do produto defeituoso em 2 horas sem interromper a linha de produção.

A integração vertical da fabricação de metal com boa relação custo-benefício consiste essencialmente em obter lucros com transporte e negociação. É muito mais fácil controlar a uniformidade da cor e da espessura do filme em produtos de chapa metálica com revestimento em pó em uma fábrica com produção em circuito fechado porque o tempo de polimento químico de pré-tratamento pode ser sincronizado com o ciclo de estampagem.

Seu projeto também está sendo gerenciado por vários fornecedores? Entre em contato com um engenheiro para calcular os custos de integração da cadeia de suprimentos e veja quantos custos ocultos podem ser eliminados.

Quais ajustes de engenharia de grau e espessura garantem a integridade estrutural por uma fração do preço do material?

Usando simulações mecânicas completas, substituindo placas feitas de placas grossas por placas finas de alta resistência ou simplesmente substituindo a liga de alumínio 5052 por placas de aço galvanizado econômicas, pode-se reduzir muito os custos totais de material em 25%, mantendo a rigidez estrutural inalterada. Substituir um material por outro para reduzir o custo de produção de chapas metálicas é um daqueles problemas básicos de VA/VE de design.

Estudo de caso de otimização de chapa metálica orientado por FEA (Análise de Elementos Finitos)

A justificativa das mudanças na otimização da fabricação de chapas metálicas. Em locais com requisitos de nível moderado de resistência à corrosão, como chassis internos e gabinetes de controle elétrico, peças de chapa metálica galvanizada podem substituir o alumínio 5052. Os materiais têm uma diferença de custo superior a 2 vezes:

1. Design original: placa de alumínio 5052-H32 de 2,0 mm, espaçamento entre reforços de 80 mm.
2. FEA (análise de elementos finitos) Simulação: Tensão máxima de von Mises 145MPa, ainda muito inferior ao rendimento do alumínio de 195MPa, 34% de redundância de material.
3. Plano de mudança: Substitua 5052-H32 por aço HSLA de 1,2 mm (aço de alta resistência e baixa liga, limite de escoamento de 240 MPa), e o espaçamento dos reforços também deve ser reduzido para 50 mm.
4. Resultado: A tensão máxima é de 218MPa com um fator de segurança de 1,1, peso -28%, o custo por unidade de peso do material caiu de 4,8/kg para 2,1/kg e o custo do material por unidade -25%.

Tabela de comparação de parâmetros antes e depois da modificação

Margem de lucro de serviços personalizados de chapa metálica A modificação VA/VE é o lucro que o fabricante profissional roubou para o cliente durante a fase de projeto. Para fabricação de chapas de aço laminadas a quente, o nível de trincas por solda a frio deve ser considerado ao escolher os aços HSLA. Recomenda-se Ceq 0,42%, caso contrário, recomenda-se pré-aquecer 100-150℃.

Como as estruturas rígidas de rastreamento de SPC e CPK em processo eliminam despesas de recalls em estágio final?

É possível que, aplicando um SPC muito rigoroso, seja possível manter a taxa de defeitos de grandes quantidades de mercadorias entregues em níveis muito baixos da taxa de defeitos. Uma razão pela qual as fábricas de fabricação de chapas metálicas não podem ter consistência de qualidade é porque sua qualidade não pode ser consistente com o lote de produção, e isso significaria um grande recall no futuro.

Implementação SPC sob IATF 16949

IATF 16949:2016 A cláusula 8.5.1.1 diz claramente: A organização deve implantar o controle estatístico de processos em um conjunto de características, onde a característica crítica CPK 1.33.

Fizemos algumas medições e uma câmera de medição 2,5D + Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) na estação central de flexão, que é crítica para a tolerância (0,05 mm), para cumprir este requisito mencionado. Cada vez que são produzidas 50 peças, é feita uma medição. Os gráficos de barras X são usados ​​para monitorar quaisquer mudanças de tendência nos defeitos. O uso de peças defeituosas é interrompido em tempo hábil.

Um processo de fabricação de chapas metálicas de alto volume significa que esta implementação do sistema SPC é um recurso de som para dormir. O maior medo das equipes de compra de equipamentos automotivos, médicos e industriais são paradas de produção e reclamações decorrentes de peças defeituosas em lotes, e nossa disponibilidade de dados em tempo real CPK 1.33+ evita todos esses medos.

O custo da consistência da qualidade

• Fábrica sem SPC: Tamanho do lote de 10 mil peças, taxa de defeito de 0,8%, retrabalho + perdas por parada de produção US$ 18.000.
• Fabricação LS (CPK 1.33+):Taxa de defeitos < 0,02% por lote, retrabalho < US$ 200.

A garantia de qualidade do serviço de fabricação de chapas metálicas é uma apólice de seguro para proteção contra riscos ao adquirir produtos de ciclo longo e grandes quantidades.

Os componentes automotivos ou médicos têm requisitos rigorosos de CPK? Faça upload de desenhos CAD 3D e forneceremos uma solução DFM + SPC em 24 horas, incluindo uma lista de características críticas e valores alvo de CPK.

Estudo de caso: Como a LS Manufacturing economizou 32% para o cliente automotivo em serviços de chapa metálica personalizada?

Desafio do cliente

Um fornecedor internacional de peças automotivas de alto nível queria tornar seus grandes conjuntos de caixas de controle com muitas cavidades mais personalizados. O primeiro método utilizou a estamparia de três empresas diferentes, a soldagem manual por pontos e a pintura do produto final também foi subcontratada. Inicialmente, quando as peças eram dobradas juntas, o desvio cumulativo era de ±0,6 mm, as soldas quebravam com bastante frequência e 24% do trabalho era refeito. A verdade é que os três fornecedores estavam apontando o dedo e toda a linha de montagem foi fechada.

Solução de fabricação LS

Uma fábrica com produção industrial de chapas metálicas, produtos com múltiplas cavidades têm maior probabilidade de quebrar se uma peça de trabalho tiver que passar por várias fábricas:

1. Reconstrução da geometria DFM: Cinco peças estampadas separadas foram combinadas em uma peça dobrada por meio da integração de chapa metálica, o que praticamente removeu uma grande parte de todos os 80% da soldagem.
2. Matriz progressiva exclusivamente dedicada: ângulo de compensação de retorno fixo com precisão de dobra fixa em 0,08 mm.
3. Processamento interno: tintas protetoras (resistentes à corrosão) foram trazidas para a fábrica e a pintura feita em linha automatizada para criar um processo de circuito fechado.

Resultados e valor

Custo total de produção -32%, taxa de defeitos de 24% até 0,02% (totalmente livre de defeitos), economia de 14 dias na logística de fábrica para fábrica. Ele demonstra que, para o fornecimento de peças de precisão em alto volume, optar por um parceiro metalúrgico verticalmente integrado e com preços razoáveis é a melhor opção.

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Perguntas frequentes

Q1: Quais são os principais fatores que aumentam os custos totais em um serviço personalizado de fabricação de chapas metálicas?

Os principais fatores de custo são: projetos estruturais muito complexos que exigem o uso de moldes de várias peças, proporções excessivamente pequenas entre raio de curvatura e espessura (R/T < 1,5), escolha de espessuras de metal fora do padrão, etapas caras de pós-processamento manual, como retificação e rebarbação manuais pesadas, e soldagem manual complexa por pontos.

Q2: Por que você deveria escolher a LS Manufacturing como seu principal fabricante B2B de fabricação de chapas metálicas?

A LS Manufacturing tem uma equipe de otimização DFM de engenheiros seniores, um sistema de controle de qualidade SPC certificado pela IATF 16949 com CPK 1.33, recursos eficientes de fabricação de matrizes progressivas de alto volume e uma linha de produção integrada verticalmente completa, incluindo pintura automatizada, tudo isso garantindo um TCO extremamente baixo e entregas sem defeitos ao mesmo tempo.

Q3: Como a escolha da espessura adequada da chapa metálica contribui para a redução de custos de produção de chapa metálica?

Selecionar as especificações de chapa metálica comercial padrão elimina a necessidade do custo adicional de materiais personalizados não padronizados das siderúrgicas. Além disso, a otimização da espessura das peças usando a análise de elementos finitos permite que folhas metálicas mais finas e de alta resistência sejam usadas em vez de placas estruturais pesadas redundantes, economizando até 25% nos custos de material sem comprometer a resistência física das peças.

Q4: Quais são as vantagens de escolher um método de fabricação de chapa metálica em massa em vez de usar uma tiragem de baixo volume?

A fabricação em massa permite usar matrizes progressivas contínuas de alta velocidade que reduzirão o ciclo de estampagem para menos de um segundo. Essa técnica distribuirá os custos fixos iniciais de projeto de engenharia, alinhamento de máquinas-ferramenta e programação CAM por milhares de componentes e levará a uma redução acentuada no custo de processamento por peça.

Q5: Uma revisão profissional e avançada de DFM (Design for Metal) de chapas metálicas reduzirá seu investimento em ferramentas no início?

A revisão por um engenheiro DFM do design de um produto pode ajudá-lo a evitar erros como falta de ranhuras de flexão e descarga, tornar o raio do canto muito pequeno para o interior ou a borda do furo muito próxima. Fazer essas correções na fase de protótipo garantirá que nenhuma matriz importante seja danificada durante a fase de estampagem e, assim, evitará que você passe por trabalhos caros com matrizes endurecidas.

Q6: Por que escolher um fabricante completo de peças metálicas em comparação com diferentes fornecedores independentes para produzir peças personalizadas de um mesmo projeto?

Ter todo o processo de fabricação realizado em uma fábrica seria a única maneira de eliminar despesas logísticas relacionadas à transferência entre fábricas, além de evitar possíveis falhas de montagem devido ao acúmulo de problemas de tolerância provenientes de diferentes fornecedores. E reduz o tempo de produção em até uma em cada duas semanas e evita que reclamações de qualidade sejam transferidas entre fornecedores.

Q7: Precisão do corte a laser de fibra - isso ajuda a reduzir os custos de fabricação de metal de forma mais eficaz?

Máquinas de corte a laser de fibra de última geração apresentam tolerâncias muito restritas (até 0,03 mm) e superfícies de trabalho lisas (Ra 3.2). Eles são tão bons no que fazem que não há necessidade de rebarbação manual por vibração ou processos de fresamento secundário que geralmente são seguidos após o corte a plasma convencional, pois você testemunhará uma grande redução nos custos diretos para sua força de trabalho.

Q8: Quais certificações estruturais devem ser verificadas quanto à qualidade consistente das peças de chapa metálica?

Os fabricantes devem ser rigorosamente auditados quanto à posse de certificados de sistema de gerenciamento de qualidade internacional ISO 9001 e IATF 16949 e verificados quanto à implantação de uma estrutura de controle estatístico de processo (SPC) para captura e registro de dados em tempo real na oficina para garantir que as peças produzidas em massa cumpram estritamente o plano de engenharia. Clique em 'Obter cotação' para fazer upload dos desenhos.

Resumo

Com a aquisição moderna de chapas metálicas, um alto ROI e até mesmo uma redução dos custos de produção de chapas metálicas, que são processos de ciclo fechado, dependem muito das capacidades de engenharia do fornecedor. Se os processos forem mesclados, o layout for preciso e o rastreamento do CPK 1.33 for feito continuamente, não apenas os custos técnicos e logísticos poderão ser eliminados, mas você também poderá evitar o incômodo de trabalhar com vários fornecedores diferentes. Trabalhar com um fornecedor que receba o processo de molde e também possa ser integrado verticalmente ajudaria muito você a permanecer lucrativo no setor de hardware B2B.

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Equipe de fabricação da LS

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Gloria

Especialista em prototipagem rápida e fabricação rápida

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