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중요한 플라스틱 가공 방법으로 금속 스탬핑은 자동차, 항공 우주, 전자 제품, 가정 기기 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 그것은 펀치의 위아래로 충격 동작을 사용하고 금형의 프레스 동작을 사용하여 힘을 발휘하는 금속 시트를 변형시켜 필요한 모양과 크기의 공작물을 얻습니다. 그러나 금속 스탬핑의 성공적인 구현은 여러 중요한 설계 및 엔지니어링 고려 사항에 의존합니다. 이 기사는 무엇이 무엇인지 자세히 살펴볼 것입니다금속 스탬핑에 대한 주요 설계 및 엔지니어링 고려 사항? 관련 분야의 엔지니어 및 디자이너에게 참조를 제공하기 위해.

금속 스탬핑 공정은 무엇입니까?

1. 재료 준비 :적절한 금속 시트를 원료로 선택하십시오절단, 청소 등과 같은 필요에 따라 전처리를 수행하십시오.
2. 금형 설치 :곰팡이의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 스탬핑 장비에 설계된 금형을 설치하십시오.
3. 스탬핑 작업 :스탬핑 장비를 시작하여 금형이 금속 시트에 압력을 가하여 변형 또는 분리 공정을 완료하십시오.
4. 후속 처리 :표면 품질과 성능을 향상시키기 위해 스탬핑, 전기 도금, 페인팅 등과 같은 스탬프 부품에 필요한 후속 처리를 수행하십시오.

금속 스탬핑의 필수 설계 고려 사항은 무엇입니까?

1. 물질 선택

~ 안에금속 스탬핑 디자인, 재료의 선택은 가장 중요한 고려 사항으로 간주됩니다. 따라서 합리적인 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 다양한 금속 재료에는 연성, 강도, 경도 및 부식 저항과 같은 고유 한 물리적 및 화학적 특성이 있으며, 이는 스탬프 구성 요소의 성능 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 재료를 합리적으로 선택하는 방법은 금속 가공 산업에서 중요한 문제가되었습니다. 흔한스탬핑 재료는 알루미늄, 구리, 강철,등, 그중 강철은 가장 일반적으로 사용되는 재료입니다. 일부 응용 분야에서 금속은 비금속에 대한 장점이 있으므로 금속의 특성과 스탬핑 부품의 품질 및 성능에 대한 영향에 대한 관심이 높아지고 있습니다. 재료를 선택하는 과정에서 제품이 사용되는 환경, 성능 기준, 비용 요인 및 재료의 스탬핑 특성을 완전히 평가해야합니다. 예를 들어, 스테인레스 스틸은 고 부하와 부식성 환경을 견딜 수있는 구성 요소에 이상적인 선택입니다. 가벼움과 고강도가 필요한 부품의 경우 알루미늄 합금이 특히 적합합니다.

2. 금속 두께와 공차

금속의 두께는 스탬핑 공정과 부품의 성능을 결정하는 핵심 요소 중 하나로 간주됩니다. 현대 자동차 산업의 개발로 인해 자동차 신체 재료의 강도와 강성에 대한 요구 사항이 높아졌으며 동시에 사람들은 금속 형성 과정에서 플레이트 두께 제어 문제에 점점 더 많은 관심을 기울였습니다. 스탬핑 작업에서, 얇은 판금은 주름이나 파손이 발생하기 쉬운 반면, 비교적 두꺼운 판금은 다이 마모를 악화시킬 가능성이 있습니다. 또한, 판금의 이방성 및 형성 후 응력 농도로 인해판금베어링 용량이 줄어들도록 발생합니다. 따라서 올바른 금속 두께를 선택할 때 부품의 모양, 스케일 및 사용 사양을 종합적으로 고려해야합니다. 부품의 일관성을 보장하기 위해 공차 설정이 특히 중요합니다. 따라서 설계 단계에서 합리적인 공차로 제품을 설계해야합니다. 스탬프 부품의 두께 내성은 부품의 성능과 최종 제품의 품질을 직접 결정합니다. 너무 작 으면 제품 성능의 요구를 충족시킬 수 없습니다. 공차가 너무 넓어지면 부품 간의 시너지 효과가 실패하여 조립 및 제품의 사용에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다. 다양한 유형의 스탬핑 부품의 경우 치수 정확도도 크게 다릅니다. 공차가 너무 작 으면 제조의 어려움과 비용이 증가합니다. 따라서 스탬핑 부품의 설계 및 생산 단계에서 제품의 특정 요구와 생산 공정의 실제 상황에 따라 적절한 두께 공차 범위를 설정하고 부품의 높은 정밀도와 우수한 품질을 보장하기 위해 적절한 조치를 구현해야합니다.

3. 디자인 스탬프

디자인 스탬핑금속 스탬핑 공정의 핵심 부분입니다. 다이의 디자인 품질은 품질과 생산에 직접적인 영향을 미칩니다.스탬핑 부품의 비용. 곰팡이 설계에는 다음과 같은 몇 가지 주요 요소가 있습니다.

• 자재 스탬핑 경로 :합리적인 스탬핑 경로는 재료의 변형 저항을 줄이고스탬핑 효율과 품질을 향상시킵니다.따라서, 최적의 스탬핑 경로를 결정하기 위해 설계에서 재료의 유동성 및 변형 특성을 완전히 고려해야합니다.
• 금형 유형 :부품의 모양과 크기 요구 사항에 따라 드로잉 다이, 트리밍 다이, 펀칭 다이 등과 같은 적절한 금형 유형을 선택하십시오. 다른 유형의 다이는 구조와 기능이 다르며 다른 스탬핑 프로세스에 적합합니다.
• 핵심 구조 :곰팡이의 주요 구조에는 펀치, 다이, 프레스 링 등이 포함됩니다.이 구조의 설계는 재료의 강도와 내마모성을 완전히 고려하여 스탬핑 공정의 기계적 요인과 스탬핑 부품의 품질을 보장해야합니다.

4. 양식 배치

~ 안에금속 스탬핑 디자인기능 배치도 중요합니다. 구멍, 슬롯, 가장자리 등이 포함되어 있으며 배치는 스탬핑 프로세스 및 부품 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 기능을 배치 할 때는 스탬핑 과정에서 과도한 응력 집중 또는 변형을 피해야합니다. 예를 들어, 구멍은 재료의 굽힘 또는 스트레칭 영역에서 가능한 한 멀리 배치되어 재료의 변형 및 균열의 위험을 줄여야합니다. 부품의 강도 요구 사항도 고려해야합니다. 예를 들어, 가장자리에 보강재가 있으면 부품의 강도와 강성을 향상시킬 수 있지만 너무 많은 보강재는 스탬핑의 어려움과 비용을 증가시킬 수 있습니다. 따라서 강도 요구 사항을 충족시키기위한 전제에 대한 보강재의 수와 위치를 합리적으로 제어해야합니다.

금속 스탬핑의 구조적 무결성과 정밀도를 보장하는 방법은 무엇입니까?

1. 변형을 모방합니다

고급 금형 설계 기술은 곰팡이의 정확성과 강성을 보장하고 스탬핑 공정에서 금형의 변형을 줄이는 데 사용됩니다. 스탬핑 공정 동안 과도한 압출력에 의해 재료가 변형되는 것을 피하기위한 금형 갭의 합리적인 설계;스탬핑 중에 변형을 줄이기 위해 연성과 강도가 좋은 금속 재료를 선택하십시오.; 과도한 변형률로 인한 부분 변형을 피하기 위해 합리적인 스탬핑 속도, 에지 프레스 힘 및 기타 공정 매개 변수를 설정합니다. 오류 보상 방법은 스탬핑 부품의 정확도를 향상시키기 위해 원래 프로세스 시스템에서 원래 오류를 상쇄하기 위해 새로운 오류를 인위적으로 생성하는 데 사용됩니다.

2. 지 및 코너 트리트먼트

스탬핑 공정 중에 스트레스 농도와 금속의 파열 위험을 줄이기 위해 둥근 코너 디자인을 피하고 둥근 또는 경사 모서리와 같은 모양을 사용하십시오. 모서리의 재료 두께를 증가시켜 금속의 강도 및 변형 저항을 개선합니다. 스트레칭과 같은 적절한 스탬핑 프로세스를 사용하십시오굽힘, 코너의 과도한 인장 스트레스 또는 압축 응력을 피하십시오.

3. 스티비 닝 기능

부품의 사용 요구 사항 및 제조 공정의 실제 조건에 따라 부품의 안정성과 정확성을 보장하기 위해 적절한 공차 범위를 설정하십시오. 고분비 측정 도구를 사용하여 스탬핑 부품을 측정하고 검사하여 부품의 크기와 모양 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 스탬핑 프로세스 중에 각 프로세스의 오류가 엄격하게 제어되어 각 프로세스의 정확도가 설계 요구 사항을 충족시켜 최종 부품 정확도를 축적합니다.

4. 스티비 닝 기능

스티프 렌저와 같은 설계 요소는 제품의 강성과 내구성을 향상시키기 위해 스탬프 부품에 추가됩니다. 보강재의 설계는 스탬핑 공정 동안 과도한 응력 집중 및 변형을 피하기 위해 재료의 유동성 및 변형 특성을 고려해야합니다. 제품의 구조 설계를 최적화함으로써 전반적인 강도와 안정성이 향상됩니다. 예를 들어, 합리적인 벽 두께 분포,지지 구조 증가 등은 제품의 강성 및 내구성을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다. 열처리는 물질의 경도와 강도를 향상시키고 제품의 강성과 내구성을 더욱 보장하기 위해 담금질, 템퍼링 등과 같은 스탬핑 부품에서 수행됩니다.

금속 스탬핑의 주요 엔지니어링 과제는 무엇입니까?

도구 및 다이 마모

1. 마모의 원인

• 장기, 고강도 스탬핑 공정에서, 곰팡이는 재료의 마찰 및 압출이 적용되어 표면의 점진적인 마모가 발생합니다.
• 불합리한 금형 설계 또는 부적절한 재료 선택은 마모 과정을 가속화합니다.

2. 대책

• 금형 설계를 최적화하고 스트레스를 합리적으로 분배하며 마모 부품을 줄입니다.
• 카바이드, 고속 강철 등과 같은 내마모성이 높은 곰팡이 재료를 선택하십시오.
• 마찰과 마모를 줄이기 위해 곰팡이를 정기적으로 윤활하고 유지하십시오.
• 곰팡이를 선명하게 할 때 연삭의 품질과 정확성을 보장하고 금형의 서비스 수명을 연장하십시오.

스프링 백 및 금속 응력

1. 스프링 백을위한 계절

• 스탬핑 과정에서 재료가 탄력적으로 변형됩니다. 외부 힘이 언로드되면 재료는 특정 모양으로 반등됩니다.
• 스프링백은 부품의 크기와 모양 정확도가 감소하여 제품 품질에 영향을 미칩니다.

2. 결제

• 볼록과 오목한 금형 사이의 간격 조정, 절단 가장자리 반경 및 기타 매개 변수를 조정하여 스프링 백을 줄이기 위해 금형 설계를 최적화하십시오.
• 적절한 재료를 선택하고 재료의 탄성 계수, 항복 강도 및 기타 기계적 특성 매개 변수를 고려하여 스프링 백을 줄입니다.
• 압력, 속도, 온도 등과 같은 스탬핑 프로세스 매개 변수를 조정하여 재료의 변형 공정 및 응력 분포를 제어하십시오.
• 프리셋 리버스 벤딩, 두꺼운 패드 등과 같은 보상 조치를 채택하여 스프링 백의 영향을 상쇄합니다.

복잡한 모양과 다단계 스탬핑

1. challenge

• 복잡한 모양의 스탬핑 부품에는 고정밀 금형 설계 및 제조가 필요합니다.
• 다단계 스탬핑 프로세스에서 각 단계는 최종 제품의 품질과 정확성을 보장하기 위해 정확한 제어가 필요합니다.

2. 통화

• CAD/CAM/CAE 등과 같은 고급 금형 설계 및 제조 기술을 사용하여 금형의 정확성과 효율성을 향상시킵니다.
• 스탬핑 프로세스를 최적화하고 스탬핑 단계와 시퀀스를 합리적으로 배열하고 불필요한 변형 및 오류를 줄입니다.
• 스탬핑 공정의 안정성과 제어 성을 향상시키기 위해 자동화 및 지능형 장비를 도입하십시오.

비용 및 효율성 요인

1. 코스트 영향 요인
곰팡이 설계 및 제조 비용은 많은 비율을 차지하며, 이는 많은 인력, 재료 및 재정 자원이 필요합니다.
재료의 선택은 또한 비용에 영향을 미치며, 재료의 가격 및 처리 난이도는 다릅니다.

2. 효율성 영향 요인

• 스탬핑 장비의 성능 및 생산 능력은 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.
• 곰팡이의 마모 및 교체는 생산 효율성과 제품 일관성에도 영향을 줄 수 있습니다.

3. 최적화 측정

• 생산 효율성을 향상시키기 위해 고효율 및 에너지 절약 스탬핑 장비를 채택하십시오.
• 금형 설계 및 제조 공정을 최적화하여 곰팡이 제조주기 및 비용을 단축하십시오.
• 재료 비용을 줄이기 위해 올바른 재료를 선택하십시오처리 어려움.
• 장비 유지 보수 및 유지 보수를 강화하고 장비의 서비스 수명을 연장하며 고장 속도를 줄입니다.

금속 스탬핑 서비스를 제공하기 위해 Longsheng을 선택하는 이유는 무엇입니까?

1. 금속 스탬핑 서비스

우리의맞춤형 금속 스탬핑그리고 서비스 형성은 자동차, 항공 우주, 제조 등을 포함한 여러 산업에 고객의 다양한 요구를 충족시키기 위해 적합합니다. 우리 팀은 고객에게 고품질 금속 스탬핑 서비스 및 기술 지원을 제공 할 수있는 광범위한 경험과 전문 지식을 보유하고 있습니다. 당사의 금속 스탬핑 서비스는 맞춤형 금속 부품을위한 프로토 타이핑 솔루션을 제공 할 수 있습니다.프로젝트를 시작하려면 오늘 저희에게 연락하십시오.

2. 금속 스탬핑 부품 ​​생산 기반

Longsheng에는 전문 팀이 있습니다강력한 기술과 풍부한 경험을 통해 고객에게 전문적인 기술 지원 및 사후 서비스를 제공 할 수 있습니다. 우리는“품질 우선, 고객 우선”원칙을 준수하고 고객에게 진심으로 서비스를 제공합니다. 처리 요구 나 질문이 있으시면 언제든지 문의하십시오. 우리는 당신과 협력하기를 고대합니다!

FAQ

1. 핫 스탬핑과 콜드 스탬핑의 차이점은 무엇입니까?

메인핫 스탬핑과 콜드 스탬핑의 차이스탬핑 전에 재료가 가열되는 상태입니다. 핫 스탬핑 : 금형에 들어가기 전에 스틸 플레이트는 고온 (보통 880 ~ 950 ° C)으로 가열됩니다. 콜드 스탬핑 : 스틸 플레이트는 열처리없이 실온에서 스탬프됩니다. 핫 스탬핑은 빌릿을 형성 할 수있는 지점으로 가열하는 것입니다. 특수 금형은이 블랭크에 원하는 모양을 제공하는 데 사용됩니다. 그런 다음 재료를 빠르게 냉각하여 부품의 설계를 잠그십시오. 이 프로세스는 경량 부품 제조에 가장 적합합니다. 이 과정은 콜드 스탬핑 과정보다 비싸며 부품을 개혁 할 수 없습니다. 콜드 스탬핑은 열을 사용하여 부품을 형성하지 않고 강한 압력을 사용합니다. 콜드 스탬핑은 핫 스탬핑에 비해 더 빠르고 비용이 많이 드는 제조 공정입니다. 광범위한 재료에 적합합니다. 그러나 부품의 뒤틀림을 유발할 수 있습니다. 핫 스탬핑에는 인장 강도가 높고 응력 저항력이 높기 때문에이 문제가 없습니다.
2. 재료 두께는 스탬핑 프로세스에 어떤 영향을 미칩니 까?

재료 두께는 스탬핑 과정에 큰 영향을 미칩니다.및 완제품 품질 : : 재료가 얇을수록 필요한 금형 간격이 작습니다. 반대로, 재료가 더 두껍을수록 필요한 간격이 클수록 클수합니다. 합리적인 다이 클리어런스는 블랭킹 프로세스의 원활한 진행을 보장하는 핵심 요소입니다. 스탬핑 변형력, 배출력 등은 재료 두께에 직접 비례합니다. 재료가 두껍을수록 스탬핑 장비의 강도와 톤수가 커집니다. ③ 두꺼운 시트를 펀칭 할 때 정확도가 낮고 품질이 거칠다. 정확도 요구 사항을 충족시키기 위해 트리밍 프로세스를 거쳐야합니다. 얇은 시트는 스탬핑 공정 동안 고르지 않은 재료 흐름으로 인해 주름 또는 변형과 같은 표면 결함을 생성 할 수 있습니다. 벤딩, 드로잉 및 펀칭 공정에서 얇은 재료의 반동량은 일반적으로 두꺼운 재료의 것보다 크기 때문에 얇은 재료 스탬핑 부품의 정확도는 반등으로 인해 감소 될 수 있습니다.
3. 금속 스탬핑에서 몇 가지 일반적인 과제는 무엇이며 어떻게 극복 할 수 있습니까?

금속 스탬핑 공정에서 발생할 수있는 문제에는 스크랩 잼, 다이 마모, 불안정한 스탬핑 부품 ​​품질 등이 포함됩니다. 폐기물 문제를 해결하기 위해 합리적인 폐기물 제거 메커니즘을 설계하여 폐기물 떨어지는 경로를 최적화 할 수 있습니다. 정기적 인 곰팡이 유지 관리 및 유지를 수행하여 금형에 충분한 블랭킹 공간을 보장하십시오. 곰팡이 마모 문제의 경우, 우리는 곰팡이의 서비스 수명을 높이기 위해 내마모성이 우수한 곰팡이 재료를 선택할 수 있습니다. 스탬핑 프로세스를 최적화하여 금형과 재료 사이의 마찰과 충격을 줄입니다. 스탬핑 부품의 불안정한 품질에 따라 재료의 일관성과 안정성을 보장하기 위해 원료의 품질을 엄격하게 제어해야합니다.스탬핑 프로세스 매개 변수를 최적화하십시오스탬핑 속도, 윤활제의 양 및 유형 등과 같은 등
4. 스탬핑 프로젝트에 적합한 금속 유형을 어떻게 선택합니까?

부품의 모양, 크기, 정확도, 표면 거칠기 및 강도에 대한 요구 사항을 명확히하십시오. 변형 저항, 연성, 전도도, 부식 저항 및 다른 금속 물질의 기타 특성을 이해합니다. 원료, 곰팡이 제조 비용, 처리 비용 및 효율성과 같은 생산 요소의 비용을 종합적으로 고려합니다. 금속 재료의 가공성에 따라 적절한 스탬핑 공정 및 장비를 선택하십시오.

요약

기본금속 스탬핑에 대한 설계 고려 사항재료 선택, 금속 두께 및 공차, 스탬핑 다이 설계 및 기능 배치를 포함합니다. 주요 엔지니어링 문제에는 공구 마모, 스프링 백 및 금속 응력, 복잡한 모양 및 다중 단계 스탬핑, 비용 및 효율성 요인이 모두 상호 관련되어 있으며 제품 품질 및 생산성에 영향을 미칩니다. 따라서 금속 스탬핑 설계 및 엔지니어링을 수행 할 때 스탬핑 공정의 원활한 진행과 제품의 고품질 출력을 보장하기 위해 이러한 요소를 포괄적으로 고려해야합니다. 설계 및 프로세스 매개 변수를 지속적으로 최적화하여금속 스탬핑 기술향후 산업 제조 부문의 개발에 계속 기여할 것입니다.

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Longsheng 팀

이 기사는 여러 Longsheng 기고자들이 작성했습니다. Longsheng은 제조 부문의 주요 자원입니다.CNC 가공,,,판금 제조,,,3D 프린팅,,,주입 성형,,,금속 스탬핑더 많은.