CNC 밀링 작동 원리 완벽 가이드: 공정 및 원리

CNC 밀링은 치열한 경쟁 환경 속에서 당면한 과제에 대한 가장 실현 가능한 해결책을 제시합니다. 제조업체들은 한편으로는 복잡한 부품의 높은 정밀도와 일관성에 대한 요구, 다른 한편으로는 다양한 시장 수요에 맞춰 소량 생산으로 대응하면서 리드 타임을 단축하고 비용을 절감해야 하는 이중적인 요구에 직면해 있습니다. 이러한 문제들은 주로 기존 방식이 비효율적이고 오류 발생률이 높으며 융통성이 부족한 인력에 지나치게 의존한다는 사실에서 비롯됩니다.

CNC 밀링 공정 은 이러한 기본적인 문제들을 해결함으로써 현대 정밀 제조의 토대를 직접적으로 구축합니다. 본 논문에서는 작동 원리, 공정 단계, 사용 재료, 장점, 그리고 LS Manufacturing이 이 기술을 적용하여 고객에게 탁월한 가치를 제공하는 방법 에 대한 엔지니어링 기반 사례 연구를 바탕으로 이러한 개발 과정을 심층적으로 분석합니다. 이러한 방식으로 책임감 있는 파트너를 원하는 엔지니어와 삶을 변화시킬 이 기술에 대한 지식을 넓히고자 하는 관리자 모두에게 실질적인 통찰력을 제공할 수 있을 것입니다 .

CNC 밀링 빠른 참조 가이드

전반적으로 CNC 밀링의 특징은 컴퓨터 제어를 통해 재료를 정밀하게 제거하는 고정밀 가공 방식입니다. CNC 밀링 의 원리 는 설계, 프로그래밍, 설정, 자동 가공 및 검사 등 다양한 단계를 포함하며 , 이러한 단계들은 여러 종류의 밀링 가공 작업 과 다양한 재료를 지원합니다. 복잡한 부품 제조 에 있어 이 기술의 주요 장점은 정확성, 자동화 및 유연성입니다. 부품의 사양, 생산량, 재료 및 표면 마감 요구 사항에 따라 적합한 기술이 결정됩니다. 또한 이 기술은 다양한 산업 분야에서 효율적이고 안정적인 생산을 보장합니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

이 가이드에 담긴 실질적인 통찰력은 LS Manufacturing의 최전선에서 수행한 광범위한 5축 CNC 가공 경험을 바탕으로 합니다. 고정 장치 제작부터 마무리 가공에 이르기까지, 저희가 권장하는 방법론은 제조 엔지니어 협회(SME) 의 기본 표준에 따라 지속적으로 검증됩니다. 따라서 공구 선택 및 가공 매개변수 에 대한 조언은 단순한 경험적 지식이 아닌 검증된 제조 과학에 기반을 두고 있어 프로젝트에 탄탄한 기술적 토대를 제공합니다.

복잡한 가공은 본질적으로 최고 수준의 정밀도를 위해 제어되고 예측 가능한 작업 흐름을 필요로 합니다. 당사는 품질과 효율성을 체계적으로 관리하기 위해 미국 생산 및 재고 관리 협회( APICS ) 의 원칙을 공정 설계에 적용하고 있습니다. 항공우주 가공 합금부터 의료용 플라스틱에 이르기까지 모든 분야에 이러한 규율을 적용함으로써 반복 가능한 정확성과 정시 납품을 보장하며, 이는 모든 고객 분야의 첨단 제조에 매우 중요합니다.

LS Manufacturing CNC 가이드 는 현장에서 검증된 기술과 업계에서 인정받는 프레임워크를 결합하여 실질적인 전략을 제공합니다. 따라서 기술 표준과 운영 규율이 강력하게 융합되어 견고한 기반을 구축합니다. 저희는 이러한 깊이 있는 실무 지식을 명확한 지침으로 풀어내어 귀사가 현대 CNC 밀링 의 복잡한 과정을 쉽게 헤쳐나갈 수 있도록 돕습니다.

그림 1: LS Manufacturing에서 제공하는 다양하고 완벽한 밀링 커터 컬렉션

CNC 밀링이란 무엇인가요?

CNC 밀링 이란 무엇 일까요 ? 일반적으로 CNC 밀링은 컴퓨터 제어 시스템과 공작기계를 이용하여 회전하는 절삭 공구를 공작물에 대해 상대적으로 움직여 재료를 제거하는 방식으로 맞춤형 부품을 제작하는 것을 의미합니다. 작동 원리는 간단합니다. 가공자가 가공 방법을 설계하고, 매개변수를 선택하고, 프로그램을 CNC 장비에 입력하면, 서보 모터의 제어 하에 공구와 공작물이 설정된 궤적을 따라 상대적으로 움직이며 절삭 및 자동 가공을 수행하는 것입니다.

부품 설계가 복잡해 보이시나요? 지금 바로 저희 기술팀에 문의하여 무료 CNC 가공 설계 가이드 와 DFM(설계 용이성 분석)을 받아보세요. 기초부터 설계를 최적화할 뿐만 아니라 제조 용이성을 향상시키고 비용을 절감하는 데 도움을 드립니다.

CNC 밀링은 어떻게 작동하나요?

CNC 밀링 공정 CNC 밀링은 매우 정확하고 자동화된 공정으로, 일반적으로 금속, 플라스틱 및 기타 여러 재료로 복잡한 형태의 부품을 가공하는 데 사용됩니다. CNC 밀링의 작동 원리를 완벽하게 이해하려면 단계별 CNC 밀링 방법론을 따라가는 것이 중요합니다. LS Manufacturing 팀에서 아래에서 자세한 공정을 설명해 드리겠습니다.

1. 제품 도면: 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어를 사용하여 제품에 따라 가공할 구멍의 크기와 위치를 도면에 표시하고 홈의 위치를 ​​표시해야 합니다.
2. 절삭 공구를 선택하십시오: 절삭 공구의 선택은 제품의 재질과 가공 방식에 따라 달라져야 합니다. 예를 들어 알루미늄 합금 재질의 경우, 강성 초경 나사 드릴링 및 밀링 커터를 사용할 수 있습니다.
3. 절단 경로를 설계하세요: 도면을 참고하여 절단 경로와 제품 가공 순서를 확인하여 전체 공정이 효율적으로 진행되도록 하십시오.
4. 공작기계 매개변수 설정: 재료의 경도와 제품 요구 사항에 따라 적절한 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이를 선택합니다. 예를 들어, 재료가 알루미늄 합금인 경우 밀링 커터의 회전 속도는 2,000 rpm, 절삭 속도는 314 m/min, 밀링 이송 속도는 0.06 mm/tooth 등으로 설정할 수 있습니다.
5. 공작물 설치 : 밀링 머신에서 공작물을 안정적이면서도 가공에 적합한 정확한 위치에 고정하는 작업은 고정 장치 또는 기타 공구 장치를 사용하여 수행됩니다.
6. 가공 작업: 먼저, 공작물이 단단히 고정되었는지, 기계 매개변수 설정이 올바른지 확인하십시오. 그런 다음 밀링을 시작할 수 있습니다. 가공 중에는 절삭 상태를 주의 깊게 살피고 절삭 매개변수를 적시에 조정하여 양질의 가공 결과를 얻도록 하십시오.
7. 가공 검사 : 밀링 작업 후 표면 마감을 확인합니다. 치수 검사, 표면 품질 검사 등을 포함할 수 있습니다.
8. 후처리: 체계적인 접근 방식은 정밀한 공차 가공 이 필요한 프로젝트조차도 효율적이고 높은 품질로 완료할 수 있도록 도와줍니다.

제분 작업에는 어떤 종류가 있나요?

금속 가공에 효과적인 방법 중 하나는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 밀링입니다. 컴퓨터 제어 공작기계의 기능을 활용하면 회전식 밀링 커터를 사용하여 높은 정밀도로 재료를 제거할 수 있습니다. 다양한 요구 사항과 실제 적용 상황을 고려하여 몇 가지 특정 유형의 CNC 밀링이 존재합니다. 표준 밀링 가공 작업 에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

1. 페이스 밀링: 평면 밀링은 가장 일반적인 밀링 유형으로, 공구면과 평행한 평면을 가공하는 데 사용됩니다. 밀링 커터는 보통 스핀들에 장착됩니다 . 평면 밀링 에는 두 가지 방법이 있는데, 하나는 특정 직경의 커터를 사용하여 한 번의 스트로크로 공작물을 가공하는 방식이고, 다른 하나는 직경이 큰 밀링 커터를 사용하여 여러 번의 스트로크로 공작물을 마무리하는 방식입니다.
2. 엔드밀링: 엔드밀링에서 공구의 축은 가공 평면에 수직입니다. 일반적으로 엔드밀링으로 가공하는 형상은 윤곽선, 홈, 구멍 등이며, 주로 고급 정밀 가공 분야 에서 사용됩니다.
3. 복사 밀링: 이는 공구의 경로가 공작물의 윤곽을 따라가는 자유형 또는 곡면을 밀링하는 데 적용됩니다.
4. 단계별 밀링: 숄더 밀링 또는 엔드 밀링이라고도 불리는 이 방법은 90° 숄더 또는 계단형 표면을 가공하는 데 사용됩니다. 공구의 측면(진입 각도)은 회전축과 평행합니다.
5. 윤곽 밀링: 이는 공작물의 내부 또는 외부 윤곽을 가공하는 공정으로, 공작물의 형상을 정확하게 고려하여 공구 경로를 정밀하게 계획하는 것을 말합니다.
6. 플런지 밀링: 가공할 홈이 깊을수록 이 방법은 매우 효과적입니다. 이 특수한 형태의 밀링 가공 작업은 긴 공구를 공작물에 수직으로 삽입하여 절삭하는 방식입니다.
7. 나선형 밀링: 이는 절삭 공구가 나선형 경로를 따라 움직이는 밀링 가공 방식으로, 일반적으로 원통형 또는 원뿔형 표면을 가공하는 데 사용됩니다.
8. 포인트 밀링: 주로 작은 구멍이나 복잡한 형상의 작은 영역을 가공하는 데 사용됩니다. 매우 작은 공구 이동을 통해 정밀도를 얻습니다.
9. 슬롯 밀링: 슬롯 밀링 과정에서 T자형 슬롯, 장부맞춤 슬롯 및 모든 종류의 슬롯을 가공합니다 .
10. 드릴링 및 밀링: 드릴링은 일반적으로 그 자체로 하나의 가공 방법이지만, 밀링 커터를 사용하여 수행할 수도 있으며, 종종 CNC 기계를 통해 이루어지기도 합니다. 이는 통합 정밀 가공 서비스가 얼마나 유연한지를 보여줍니다.
11. 캐비티 밀링: 이 가공 방식은 금형과 같이 복잡한 형상의 내부 공동을 밀링하는 것을 말합니다. 매우 정밀한 공구 경로 계획이 필요하기 때문에 모든 밀링 유형 중에서 복잡한 부품 가공에 있어 가장 중요한 가공 작업 중 하나입니다.
12. 거친 분쇄와 정밀 분쇄: 황삭 가공은 공격적인 매개변수를 사용하여 많은 양의 재료를 제거하는 반면, 정삭 가공은 가벼운 절삭으로 우수한 표면 조도를 얻는 데 사용됩니다. 이는 대량 제거부터 최종 디테일 가공에 이르기까지 모든 밀링 가공 작업 범위를 나타냅니다.

그림 2: LS Manufacturing의 CNC 밀링에서 채터 제어 및 공구 최적화

LS Manufacturing의 정밀 가공 솔루션: 무인 항공기용 경량 랜딩 기어 브래킷 제조의 난제 극복

정밀 가공이 요구되는 수많은 고위험 분야 중에서도 항공우주 부품만큼 까다로운 분야는 드뭅니다. 항공우주 부품은 말 그대로 모든 무게와 미세한 입자 하나하나가 중요합니다 . 그 대표적인 예가 바로 고고도 장시간 체공 무인 항공기용 경량 착륙 장치 브래킷 제작 프로젝트입니다. 다음 섹션에서는 당사의 접근 방식을 자세히 설명합니다.

고객 딜레마

고객은 차세대 고고도 저고도 드론의 착륙 장치 브래킷에 대해 극도의 경량성과 강도를 요구했습니다. 해당 부분은 깊은 홈과 얇은 벽, 복잡한 기하학적 구조를 가지고 있으며, 최고 강도의 7075 알루미늄 으로 제작되어야 했습니다. 기존의 다중 설정 가공 방식은 위치 오차를 발생시키고 변형을 제어하지 못하게 하여 핵심 부품에 위험을 초래할 수 있습니다. 피로 강도 문제 및 이전 공급업체와의 개발 일정 지연.

LS 제조 솔루션

이 복잡한 부품 제조를 위해 당사 엔지니어링 팀이 주도한 맞춤형 5축 동시 가공 공정을 도입했습니다. 5축의 모든 기능을 활용하여 오류 없는 단일 설정 가공을 보장 했습니다. 자체 개발한 다단계 절삭 전략을 통해 얇은 웹의 응력을 효과적으로 관리할 수 있었습니다. 또한, 엄격한 공정 중 검사를 통해 모든 제품이 항공우주 가공 분야 의 최고 수준 기준에 부합하는 치수 정밀도를 확보했습니다.

결과 및 제공된 가치

최종 가공된 브래킷은 무게를 15% 줄이면서 강도 및 수명 측면에서 모든 목표를 충족했습니다. 99.5%의 초도 생산 수율을 달성했으며, 고객사의 개발 주기를 30% 단축했습니다. 이 부품의 성공적인 제작은 해당 드론의 시장 출시 시기를 앞당기는 길을 열었고, 임무 수행에 필수적인 항공우주 부품 에 대한 고성능 공급망을 구축하는 데 기여했습니다.

이 프로젝트는 이러한 과제를 해결하려면 5축 CNC 가공 기술, 심층적인 공정 지식, 그리고 엄격한 품질 시스템을 갖춘 파트너가 필요하다는 점을 강조합니다. 우리는 통합 엔지니어링 솔루션을 통해 병목 현상을 해결하고 고객에게 경쟁 우위를 제공했습니다.

경량화 및 고정밀도를 포함한 복잡한 구조 부품 제작이 여전히 어려운 과제인가요? 소재, 공정, 성능에 관계없이 LS Manufacturing의 전문 팀이 맞춤형 CNC 밀링 서비스를 제공해 드립니다 . 지금 바로 항공우주 프로젝트 전문가에게 문의하여 부품 도면을 제출하고 맞춤형 타당성 분석 및 CNC 가공 견적을 받아보세요 !

맞춤형 밀링에 일반적으로 사용되는 재료는 무엇입니까?

알류미늄

알루미늄은 가볍고 강도가 높으며 가공이 용이하고 내식성이 뛰어나 산업계에서 매우 폭넓게 사용됩니다. 밀도는 약 2.7g/cm³로 구리와 강철의 3분의 1에 불과하지만 강도는 매우 높습니다. 또한 전기 전도성과 열 전도성이 우수하여 전력, 전자 제품, 열교환기 등 다양한 분야에서 활용됩니다. 알루미늄은 당사의 종합 적인 CNC 밀링 서비스 의 핵심 소재 중 하나이기도 합니다.

일반적으로 사용되는 알루미늄 합금에는 2024, 5052, 6061 , 7075 등이 있습니다. 2024 합금은 높은 강도와 ​​우수한 피로 저항성을 지니고 있어 항공기 구조물에 널리 사용되며, 5052는 뛰어난 내식성을 자랑하여 연료 탱크 및 배관 제조에 사용됩니다. 6061은 용접성과 가공성이 우수하여 차량 프레임에 많이 사용됩니다. 고강도 7075 알루미늄은 고응력 부품 제조에 사용되는 고급 소재로, 특정 조건에서 처리해야 하므로 CNC 가공 비용에 상당한 영향을 미칩니다.

강철

CNC 가공에는 다양한 강합금이 사용될 수 있습니다. 높은 성형성과 용접성이 요구되거나, 기어, 샤프트 또는 응력을 견뎌야 하는 부품에 강합금을 사용하는 것이 적합합니다. CNC 가공에 사용되는 주요 강재로 는 스테인리스강, 저탄소강합금, 공구강이 있습니다. 부품에 높은 강도, 높은 연성, 우수한 내마모성 및 내식성이 요구되는 경우 스테인리스강이 가장 적합합니다. 또한 스테인리스강은 가공성이 우수하고 용접 및 연마가 용이합니다. 저탄소강은 비용이 중요한 요소이고 용도가 일반적인 경우에 적합합니다.

구리

구리는 기계 가공에 매우 인기 있는 소재 중 하나이며, 여러 가지 독특한 특성을 지니고 있습니다. 특히 전기 및 열 전도성이 매우 뛰어납니다. 이러한 높은 전도성 덕분에 전기 및 전자 분야에 폭넓게 활용됩니다. 또한, 구리 합금은 미려한 외관으로 인해 장신구 제조에도 사용됩니다. 대표적인 용도로는 전선, 자성 장비, 장신구 등이 있습니다.

구리 의 특성 을 이해하는 것은 CNC 밀링 공정 전체에 필수적인 부분입니다. 독특한 성질을 지닌 대표적인 구리 합금으로는 황동과 청동이 있습니다. 황동은 일반적으로 구리와 아연의 합금입니다. 매우 부드러운 금속이어서 윤활유 없이도 가공할 수 있습니다. 황동의 일반적인 특징으로는 뛰어난 전기 전도성, 우수한 내식성, 그리고 가공성이 있습니다. 따라서 황동은 높은 강도가 요구되지 않는 저강도 패스너, 전기 장비, 소비재, 배관 장비 등의 제조에 사용됩니다.

반면에 청동은 구리와 주석에 다른 복합 원소를 첨가하여 만들어집니다. 청동은 밀도가 높고 단단하며 부식에 강합니다. 또한 가공성이 매우 뛰어나 베어링, 기어 등 정밀 기계 부품에 사용됩니다. 알루미늄과 인을 첨가하면 충격 강도와 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

티탄

이 CNC 가공용 금속은 강도가 매우 높고 무게가 가벼워 뛰어난 강도 대 무게비를 제공합니다. 여기에 내식성, 열전도율, 생체 적합성까지 더해져 생의학 분야에 사용되는 부품의 CNC 가공 에 적합합니다. 티타늄은 용접, 부동태화, 양극 산화 처리 등의 공정을 거쳐 외관을 개선하고 표면을 보호합니다. 낮은 전기 전도성, 우수한 열 전도성, 높은 융점은 티타늄의 주요 특징 중 일부입니다.

게다가 티타늄은 의료 및 군사 분야, 항공우주 및 자동차 산업에서 고성능 기계 부품 제조에 사용될 수 있습니다. 더욱 주목할 만한 점은 티타늄이 CNC 공작 기계 용 절삭 공구를 만드는 데에도 적합하다는 것입니다.

플라스틱

폴리머는 다양한 종류와 상대적으로 저렴한 비용, 그리고 빠른 가공 시간 덕분에 가공 재료로서 높은 인기를 누리고 있습니다. 폴리머는 특성과 용도에 따라 POM, ABS, PVC 등 매우 다양한 종류로 분류됩니다. 이들은 저밀도 고강도 소재로, 높은 가소성을 자랑합니다. 전자 및 자동차 산업 제조부터 환경 보호에 이르기까지 폭넓은 분야에서 활용됩니다. 폴리머 소재에 대한 CNC 밀링 가공 의 최적 방법은 금속 가공과는 다르며, 이러한 차이점은 최종 CNC 가공 비용에 영향을 미치는 또 다른 요인입니다 .

세라믹

그 외에도 흔히 사용되는 비금속 소재로는 세라믹이 있습니다. 세라믹은 높은 강도, 높은 경도, 높은 마찰 저항성, 내식성, 고온 저항성 등 여러 가지 장점을 가지고 있습니다. 산업 제조, 전자, 항공우주 분야에서 널리 사용되는 대표적인 세라믹으로는 알루미나 세라믹, 질화규소 세라믹, 탄화규소 세라믹 등이 있습니다.

그림 3: LS Manufacturing의 수직 CNC 밀링 머신의 기능적 구조

CNC 밀링의 장점은 무엇인가요?

다음 표는 CNC 밀링 의 주요 장점들을 설명합니다 .

CNC 밀링의 단점은 무엇인가요?

CNC 밀링 공정에는 여러 장점이 있지만, 단점도 존재합니다. CNC 밀링의 주요 단점 몇 가지는 아래 표에 자세히 설명되어 있습니다.

CNC 밀링과 3D 프린팅 등 다른 공정의 장단점을 비교 검토 중이신가요? 비용, 재료, 성능을 고려한 최적의 결정을 내릴 수 있도록 무료 공정 선택 가이드를 제공해 드립니다. 지금 바로 문의하세요.

그림 4: LS Manufacturing에서 제작한 CNC 밀링 센터 의 기본 하위 조립품

자주 묻는 질문

1. CNC 밀링과 선삭의 본질적인 차이점은 무엇입니까?

CNC 밀링은 회전하는 공구를 사용하여 고정된 공작물을 절삭하는 방식으로, 평면, 홈 등의 가공에 적용됩니다. 반면 선 삭은 회전하는 공작물에 공구가 궤도를 따라 움직이면서 절삭하는 방식이므로 부싱과 같은 회전 부품 가공에 특화되어 있습니다. 이 두 가지 방식은 절삭 가공 시스템에서 서로를 보완합니다.

2. LS Manufacturing의 CNC 밀링 가공 정밀도는 어느 정도입니까?

LS Manufacturing CNC 가이드 의 표준 정밀도는 ±0.025mm입니다. 정밀한 치수가 중요한 경우, 고급 장비와 안정적인 공정 조건에서는 ±0.005mm 까지 정밀도를 확보할 수 있습니다. 구체적인 수치는 사용하시는 재료와 구조에 따라 달라지므로, 추후 평가를 통해 결정됩니다.

3. CNC 가공 부품의 가격을 결정하는 가장 중요한 요소는 무엇입니까?

핵심 가격 결정 요소는 기하학적 복잡성 (프로그래밍 시간) , 재료 유형, 주문 수량, 후처리 및 검사 기준입니다. 보다 투명한 비용 분석을 위해 상세 도면을 제공해 주시면 감사하겠습니다.

4. 고객의 지적 재산권 보호는 어떻게 처리하시나요?

당사는 계층적 암호화 시스템을 통해 설계 문서를 안전하게 보관합니다. 모든 직원은 기밀 유지 계약서에 서명했으며, 생산 현장에는 물리적 격리 조치를 시행하고 있습니다. 귀하의 지적 재산권은 항상 귀하의 소유로 유지되며, 어떠한 기술적 세부 사항도 제3자에게 공개되지 않습니다.

5. 소량 시제품 제작부터 대량 생산까지 관리할 수 있습니까?

당사는 단일 시제품 부터 수만 개에 이르는 대량 생산까지 상세한 생산 요구사항을 제공하며, 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 표준화된 공정 시스템을 통해 품질을 유지합니다. 생산량에 관계없이 품질 기준이 일정하게 유지되도록 보장합니다.

6. 도면 접수부터 배송까지 평균 소요 시간은 얼마입니까?

표준적인 시제품 제작의 경우 납기는 영업일 기준 약 5~7일 입니다. 대량 주문의 납기는 수량에 따라 산정되며, 이는 CNC 가공 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 당사는 민첩한 생산 시스템을 구축하고 공급망을 지속적으로 최적화하여 모든 CNC 밀링 서비스 의 납기를 단축하고 있습니다.

7. 제조 과정에서 설계 관련 문제가 발생할 경우 피드백을 제공하시나요?

네, 그렇습니다. 저희는 무료 CNC 가공 설계 가이드 와 DFM(설계 제조성 분석) 서비스를 제공합니다. 도면을 검토하여 부품이 CNC 밀링 공정 에 최적화되도록 지원하며, 저희 엔지니어들은 제조 비용, 납기 및 품질에 영향을 미칠 수 있는 설계 요소에 대해 사전에 조언해 드립니다.

8. LS Manufacturing은 밀링 외에 어떤 지원 서비스를 제공합니까?

저희는 CNC 선삭부터 판금 가공, 3D 프린팅, 금속 스탬핑까지 모든 공정을 한 곳에서 제공합니다. 따라서 동일한 공급업체에서 여러 부품을 제작할 수 있어 공급망 관리가 간소화됩니다.

요약

최첨단 CNC 밀링 기술은 현대 제조의 핵심 기반을 구축하며, 가장 복잡한 가공 작업에서도 타의 추종을 불허하는 정밀도와 효율성을 제공합니다. CAD 설계부터 툴패스 프로그래밍, 가공, 검사, 후처리까지 이어지는 완벽한 통합 워크플로우는 매우 일관적이고 재현 가능한 결과물을 보장합니다. 항공우주 산업에서 의료기기 산업에 이르기까지, CNC 밀링은 정확성과 반복성이 최우선시되는 다양한 산업 분야에서 혁신을 주도하고 있습니다.

CNC 밀링 기술을 다음 프로젝트에 활용해 보시겠습니까? 지금 바로 LS Manufacturing에 문의하세요 . 저희 엔지니어링 팀이 설계 타당성을 검토하고 경쟁력 있는 견적을 제공해 드립니다. 가장 복잡한 컨셉부터 뛰어난 성능, 정시 납품, 최고 수준의 품질까지, 저희의 경험을 바탕으로 고객님의 비전을 현실로 구현하는 방법을 함께 논의해 보겠습니다. 지금 바로 도면을 업로드하고 최고의 제조를 향한 첫걸음을 내딛으세요.

📞전화: +86 185 6675 9667
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부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 작성되었습니다. LS Manufacturing 서비스는 이 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 이는 구매자의 책임입니다. 부품 견적이 필요하시면 해당 항목에 대한 구체적인 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의하십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공, 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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