Рекомендации по сборке после резки, обеспечивающие качество окончательной сборки коробки

Услуги лазерной резки – это тип услуг промышленного производства, в которых высокоточная вырубка сочетается с полным контролем процесса сборки. Услуга решает основную проблему: отдельные детали, вырезанные лазером, успешно проверяются, но структурные искажения, несовпадения допусков и функциональные неисправности возникают во время всей сборки. За счет снятия напряжений, компенсации допусков и контроля качества на последнем этапе допуск всей сборки шасси может поддерживаться на уровне 0,15 мм, что гарантирует как структурную прочность, так и эффективные электрические характеристики конечного продукта.

Цель этой статьи — проанализировать процесс сборки после резки и основные моменты контроля качества, чтобы предложить практический план внедрения для промышленных покупателей лазерной резки услуги.

Качество сборки после резки: обзор основных выводов

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные выводы

<ул>

Устранение остаточного напряжения: Любое остаточное напряжение после лазерной резки должно в идеале быть удалено физическими средствами или подвергнуто термической обработке перед этапом сборки, поскольку в противном случае риск деформации объекта при его использовании будет очень высоким.

Контроль накопления 3D-допусков: Расположение сквозных, продолговатых отверстий и отверстий с заданным крутящим моментом является примерами элементов, используемых для устранения несоответствий, связанных с листовым металлом гибка и лазерная резка.

Защита и термическая фиксация: Планирование структурной сборки, использование проводящих изоляционных материалов вместе с определенной последовательностью крепления — это методы, с помощью которых можно определить эффективность защиты и пути рассеивания тепла.

Почему доверяете этому стандарту? Услуги точной сборки от LS Manufacturing

Эта спецификация сборки после резки основана на полевых испытаниях, проверке и калибровке в крупносерийных производственных проектах. Некоторые конкретные параметры процесса проверены на работоспособность при всех рабочих условиях для немедленного формования промышленных шасси. В течение трех месяцев я проводил тесты с обратной связью в нашей команде, чтобы определить долговременное коробление, вызванное семью процессами снятия напряжений, на 12 образцах листового металла с различными типами и толщиной металла.

В заключении статьи разработаны семь методов выравнивания обучающими валками, позволяющие уменьшить искажение алюминиевого сплава 6061-T6 на 87 % без увеличения стоимости.

<блок-цитата>

ISO 13920-1:2023 указано, что размеры и геометрические допуски сварных элементов конструкции должны быть сгруппированы по их функциям, а в технологической документации должно быть явно указано заданное значение компенсации.

Чтобы точно реализовать этот стандарт, мы включим компенсацию допусков в 3D-модель на первом этапе проверки всех проектов сборки, чтобы остаточное внутреннее напряжение от принудительной коррекции не могло привести к дальнейшим сбоям, а благодаря твердому использованию нашего практического опыта в проектах блоков управления электропитанием для тяжелых условий эксплуатации включение компенсации допусков на ранней стадии дополнительно способствовало сокращению общего времени выполнения заказа на 22 % и сокращение количества доработок на 91 % по сравнению с проектами, в которых ремонт пресс-формы производился на более позднем этапе.

Эта спецификация охватывает все узлы качества в процессе последующей резки и может быть непосредственно применена для модернизации существующих производственных линий. Чтобы получить полную версию технического описания процесса точной сборки, свяжитесь с нашей командой инженеров, чтобы быстро освоить основные методы контроля напряжения и компенсации допусков.

Как услуги лазерной резки обеспечивают прецизионные микродопуски при сборке коробок без структурных искажений?

Лазерная резка — это процесс, который неизбежно создает зону термического влияния (ЗТВ) и создает внутренние напряжения внутри металлографических зерен. Более 92% остаточных напряжений в листовом металле можно устранить, если его сначала прокатать и выровнять автоматически и механически перед разрезанием сборочных деталей. Это означает, что в физической структуре деталей после резки нет деформации.

Изменение воздействия зоны термического влияния (ЗТВ) на решетку материала

<ол>

Высокопрочный алюминиевый сплав (6061-T6): Лазерное тепловложение может вызвать искажение решетки на глубину 0,1–0,3 мм от кромки реза, это также коррелирует с увеличением твердости на 15–20 % , и материал будет более склонен к образованию микротрещин, когда согнуто.

Нержавеющая сталь (SUS304): ЗТВ — это место, где происходит обеднение хрома, что приводит к снижению коррозионной стойкости материала. Кроме того, остаточные растягивающие напряжения в этой зоне делают материал склонным к короблению после сборки.

Процесс холодной штамповки по сравнению с лазерной резкой: Тепловложение при холодной штамповке не вызывает металлографических изменений, но образование заусенцев и разрывных полос на кромке среза происходит проще, кроме того, тонкостенные детали, изготовленные этим методом, имеют меньшую плоскостность по сравнению с лазерной резкой.

Изменение точечного режима и скорости резки может обеспечить уменьшение глубины ЗТВ при лазерной резке и, вместе с услугами лазерной резки, это риск, связанный с характеристиками материала, который необходимо учитывать оценен.

Короче говоря, тепловое воздействие лазерной резки сравнимо с измельчением замороженного мяса и прижатием мяса к краю среза, что представляет собой микроскопический уровень повреждения края.

Метод измерения плоскостности вырезанных деталей

<ол>

Настройка машины: прецизионная правильная машина с семью валками в сочетании с лазерным толщиномером обеспечивает непрерывную обратную связь об изменениях толщины листа и автоматическую регулировку зазора между валками.

Критерий отбора проб: Для случайной проверки будет использоваться трехосный тестер напряжения и деформации, чтобы убедиться, что плоскостность вырезанных деталей составляет 0,2 мм/метр, когда они переходят к процессу сборки.

Рабочий процесс: Выровненные детали переносятся с помощью вакуумных присосок, чтобы не подвергаться вторичной деформации напряжения, а также используются лотки с горизонтальной укладкой, предназначенные исключительно для хранения.

Уникальные результаты испытаний, проведенных LS Manufacturing, показывают, что скорость снижения напряжения находится в логарифмической зависимости от количества проходов правильных валков. При трех проходах валков достигается эффект снижения напряжения на 92 %, а увеличение количества проходов валков дальше этого значения дает менее 3 % выгоды. Таким образом, этот метод регулярно используется для эффективного повышения общей стабильности качества сборки после резки.

Рис. 1. Станок для лазерной резки с ЧПУ в работе, летят искры.

Почему необходимо устранять ошибки посадки деталей, вырезанных лазером, вызванные тепловым напряжением и упругим возвратом материала?

Подгонка сборки детали, вырезанной лазером, в основном обусловлены накоплением упругого возврата материала и термического напряжения. Нет необходимости во внешней силе для принудительной коррекции: только предварительная компенсация с помощью программного обеспечения для анализа накопления допусков 3D GD&T может достичь 99,8% скорости выравнивания монтажных отверстий за один раз.

Свойства материала, влияющие на точность сборки

<ул>

Анизотропия холодной прокатки: Различные направления прокатки одной и той же партии листов могут приводить к изменениям упругости при изгибе до 8%–12%, что напрямую влияет на соосность положений отверстий.

Различия в упругости материала: При изгибе с радиусом, равным 1,5-кратной толщине материала, упругость из нержавеющей стали SUS304 составляет около 3–5°, а упругость из алюминиевого сплава 5052 составляет примерно 1,5–3°.

Суперпозиция термических напряжений:При наложении остаточных напряжений резания и напряжения изгиба отклонения формы и расположения детали в свободном состоянии увеличатся в 2-3 раза.

Предварительная коррекция параметров позволяет компенсировать пружинение изгиба при лазерной резке, что является основной причиной, влияющей на точность посадки сборки детали, вырезанной лазером.

План поглощения допусков и предварительной компенсации

<ул>

Усовершенствование конструкции: в точках сборки реализованы плавающие отверстия для штифтов и удлиненные прорези, чтобы абсорбировать совокупные допуски до 0,8 мм.

Управление процессом: Лазерная онлайн-система определения угла и гибочный станок с ЧПУ подключаются в режиме реального времени для автоматической регулировки параметров гибки, тем самым гарантируя отклонение угла от партии к партии ≤±0,15°.

Методы устранения неполадок: В случае одностороннего смещения отверстий основное внимание следует уделить проверке параллельности направления прокатки листового металла линии сгиба, а не немедленному изменению параметров гибки.

Калибровка параметров направления позволяет адаптацию анизотропии материала при лазерной резке путем выравнивания характеристик различных направлений прокатки различия.

Так же, как и основной контроль качества сборки коробки, эта система предварительной компенсации, как и предварительно собранные строительные блоки, позволяет выравнивать без принудительного изгиба, таким образом избегая внутренних повреждений и значительно повышая производительность службы точной сборки с первого прохода.

Рис. 2. Различные металлические детали, включая шестерни и кронштейны, расположенные на белой поверхности.

Как служба сборки корпусов по индивидуальному заказу может предотвратить электромагнитные помехи с помощью усовершенствованных механизмов заземления и экранирования?

Эффективность электромагнитного экранирования при услугах по сборке корпусов по индивидуальному заказу достигается за счет многоточечной общей заземляющей шины и технологии автоматизированной пневматической клепки. Это гарантирует, что сопротивление контакта точки заземления будет ниже 1,5 мОм, что помогает минимизировать риск помех для чувствительных электронных компонентовsk.

Факторы, влияющие на эффективность совместной защиты

<ол>

Расстояние между винтами: Расстояние между винтами 25 мм при частоте 100 МГц обеспечит более чем на 15 дБ более высокую эффективность экранирования по сравнению с расстоянием между винтами 50 мм при частоте 1 ГГц, разница будет ещё больше (22 дБ).

Поверхностное покрытие: Анодированные и напыленные покрытия считаются слоями изоляции. Если стыки не обработать, это приведет к нарушению непрерывности проводимости и снижению эффективности экранирования более чем на 60%.

Прежде чем с помощью лазеров можно будет создавать швы с оптимальной проводимостью, стыки необходимо предварительно обработать. Это одно из основных направлений проектирования электромагнитного экранирования при сборке корпусов по индивидуальному заказу.

<блок-цитата>

Стандарт IEC 61587-3:2022 гласит, что испытание эффективности экранирования промышленного шасси должно охватывать диапазон частот от 100 МГц до 1 ГГц, а непрерывность проводимости соединений должна поддаваться проверке на протяжении всего процесс.

Чтобы соответствовать этому стандарту, все проекты экранирования включают предварительную обработку соединений и полный процесс проверки непрерывности проводимости.

Спецификации процесса проводящей герметизации и заземления

<ол>

Предварительная обработка поверхности: в местах соединений применяется локальная лазерная очистка, чтобы удалить изолирующее покрытие и обнажить основной металл с высокой проводимостью.

Уплотнение зазора: бериллиевые медные пружины или проводящая резина, наносимая автоматически FIP, выбираются в качестве требований к полосе частот, чтобы гарантировать полный проводящий контакт соединений.

Проверка заземления: Каждое готовое изделие проходит тестирование с помощью низкоомного тестера, сопротивление заземления между всеми компонентами конструкции составляет ≤1,5 мОм.

Стандартные зазоры в стыках являются основным требованием для контроля защитных зазоров, вырезанных лазером. Полный контроль экранирования, который лежит в основе контроля качества сборки коробки и обеспечения электрических характеристик, может значительно улучшить показатели электромагнитной совместимости при прецизионной сборке.

Рис. 3. Корпуса для электронного оборудования из нержавеющей стали с различными вырезами и монтажными отверстиями.

Какие характеристики жесткого крепления и момента затяжки защищают стабильность монтажа компонентов от разрушения структурных соединений?

Для обеспечения надежности резьбовых соединений в службе точной сборки используется интеллектуальная электрическая отвертка с цифровым дисплеем, реализующая пятиступенчатую симметричную предварительную затяжку используется подпоследовательность. Погрешность момента затяжки запрессованных гаек и болтов с шестигранной головкой этим методом контролируется в пределах 3%.

Общие стандарты механических параметров крепежных изделий

Параметры усилия установки и освобождения для обычных крепежных деталей с запрессовкой (стандарт PEM)

Управление размерами	Требования к процессу	Показатели эффективности	Преимущества для клиентов
Контроль остаточного стресса	Механическое выравнивание роликом после резки	Коэффициент снижения стресса ≥92 %	Предотвращает структурную деформацию во время эксплуатации
Управление допусками в 3D	Совокупная предварительная компенсация допуска GD&T	Коэффициент выравнивания отверстий ≥99,8%	Снижает затраты на доработку сборки
Управление электромагнитным экранированием	Лазерная очистка швов + токопроводящая герметизация	Сопротивление заземления ≤1,5 мОм	Соответствует требованиям соответствия ЭМС
Укрепление стабильности	Симметричное пошаговое управление крутящим моментом	Погрешность крутящего момента ≤±3%	Без ослабления в условиях вибрации

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Уточнение методов контроля качества и процессов

<ул>

Последовательность предварительной затяжки: применяется звездообразная техника перекрестно-поступательной затяжки, чтобы номинальный крутящий момент мог быть достигнут за 5 шагов, чтобы предотвратить деформацию листового металла в результате сосредоточенного напряжения в одной точке.

Онлайн-мониторинг: с помощью алгоритма двойного мониторинга крутящего момента и угла, определенные дефекты качества, такие как неправильная заправка, недостаточная или чрезмерная затяжка, автоматически перехватываются на 100%.

Устранение неисправностей: В условиях вибрации снова применяются методы фиксации резьбы клеем и шайбой, предотвращающей ослабление, чтобы улучшить уровень ослабления.

Контролируемая шероховатость стенок отверстий может повысить надежность соединения резьбы при лазерной резке и позволит беспрепятственно использовать резьбу для изготовления коробок.

По сути, это то же самое, что и последовательная затяжка болтов шины автомобиля по диагонали: если все болты шины затягиваются одновременно, деформация произойдет под действием неравномерной силы и приведет к утечке воздуха. Это может повысить долгосрочную надежность службы сборки коробок.

Процесс затяжки напрямую определяет долгосрочную надежность всей машины, неправильный выбор параметров может легко привести к последующим сбоям. Чтобы получить бесплатную оценку решения по крепежу DFM, которая сопровождает услугу точной сборки, просто отправьте проектную документацию и получите целевые предложения по оптимизации от нашей команды инженеров.

Как автоматизированный контроль качества сборки коробок предотвращает короткие замыкания и поддерживает пути рассеивания тепла?

Система система контроля качества сборки использует визуальный 3D-контроль и цифровое тестирование герметичности для точногоконтроля пространственные зазоры и пути отвода тепла. Это гарантирует не только то, что силовые электронные компоненты имеют необходимую теплопроводность, но и абсолютное отсутствие риска короткого замыкания.

Количественный контроль теплопроводности интерфейсов

<ол>

Контроль толщины среды: Степень сжатия поверхности раздела теплопроводящей среды контролируется в диапазоне 30–50 % с помощью использования автоматического прецизионного дозирующего устройства. Этот метод помогает исключить наличие внутренних пузырьков воздуха.

Влияние термического сопротивления: Каждое увеличение толщины теплопроводящей среды на 0,1 мм приводит к увеличению общего термического сопротивления на 8–10 %, что, в свою очередь, изменяет рабочую температуру компонентов при полной нагрузке.

Стандарты проверки: Путь рассеивания тепла готового продукта проверяется с помощью тепловизора, чтобы убедиться, что повышение температуры компонентов в условиях полной нагрузки соответствует проектным требованиям.

Благодаря плоской монтажной поверхности согласование термоинтерфейса при лазерной резке эффективно снижает термическое сопротивление интерфейса, что является ключом к обеспечению тепловых характеристик при контроле качества сборки коробки.

Решения по обеспечению безопасности жгутов проводов и оптимизации воздушного потока

<ол>

Защита кромок: Каждое отверстие и кромка, вырезанные лазером, проходят автоматический процесс удаления заусенцев и 100% проверку снятия фаски. В местах присутствия проводов установлены защитные гильзы из композитного материала.

Изоляция жгутов проводов. Физическое разделение жгутов проводов высокого и низкого напряжения на расстоянии 20 мм сохраняется во избежание помех электромагнитной связи и коротких замыканий, вызванных износом изоляции.

Проектирование воздушного потока: Плотность крепления жгутов проводов и пути прокладки должны быть расположены таким образом, чтобы избежать основных каналов воздушного потока, при этом увеличение сопротивления потоку должно контролироваться в пределах 10 % для обеспечения эффективного рассеивания тепла.

Риск острых кромок, порезанных лазером, устраняется за счет снятия фаски по всей окружности, что предотвращает появление царапин на жгуте проводов. Хорошо продуманная проводка и система воздушного потока служат основой электробезопасности при сборке шкафов по индивидуальному заказу.

Fрис. 4. Автоматизированная роботизированная сборочная линия с электронными компонентами и системами контроля качества.

Как гибридное крепление и сварка контролируют стабильность размерной цепи и ограничивают структурные смещения?

Контроль качества сборки коробки основан на управлении стабильностью размерной цепочки в гибридных сборках. Общее трехмерное смещение можно контролировать в пределах 0,08 мм с помощью межпроцессного определения трехмерных координат и жестких ограничений крепления.

Влияние термического напряжения сварки на размерную цепочку

<ул>

Термическая деформация носит временный характер: При лазерной сварке локальные температуры могут достигать до 1500 ℃, а мгновенное тепловое расширение соседних компонентов может достигать 0,15 мм, что приводит к остаточным напряжениям после охлаждения и сжатия.

Сравнение методов фиксации: усадка после сварки при сварке с полностью закрепленными приспособлениями уменьшилась на 65–75 % по сравнению со сваркой в свободном состоянии, а состоятельность размеров значительно улучшилась.

Узлы проверки: Выборка трехмерных координат выполняется после каждого процесса сварки. Дефектные детали напрямую изолируются и не могут перейти к следующему процессу.

Контроль сварочной усадки возможен за счет использования жестких ограничений крепления, которые стабилизируют точность размеров после сварки. Межпроцессное определение размеров является ключевой гарантией стабильности размерной цепочки в сфере точной сборки.

Сравнение усадки после сварки при различных методах сварки

Характеристики крепежа	Применимый материал пластины	Номинальная сила толкания (кН)	Минимальная сила выталкивания (кН)	Рекомендуемый момент затяжки (Н·м)
Гайка M3 с запрессовкой	Стальная пластина 1,0 мм	8,9	6,7	0,8
Гайка M3 с запрессовкой	Алюминиевая пластина 1,5 мм	7.1	5.3	0,6
Гайка M4 с запрессовкой	Стальная пластина 1,5 мм	13,3	10,2	1,5
Гайка M4 с запрессовкой	Алюминиевая пластина 2,0 мм	10,7	8.1	1.2
Гайка M5 с запрессовкой	Стальная пластина 2,0 мм	18,7	14,6	2,5
Гайка M5 с запрессовкой	Алюминиевая пластина 2,5 мм	15,2	11,9	2.0

<тело>

Насколько хорошо осуществляется контроль тепловой деформации, окажет существенное влияние на конечную точность лазерной резки.

Стратегия оптимизации процесса гибридной сборки

<ул>

Последовательность процесса: Сначала завершите позиционирование точки сварки, затем установите запрессованные крепежные детали, чтобы предотвратить растрескивание точки сварки из-за клепочного напряжения экструзии.

Защита от деформации: Сварочное приспособление предварительно настроено с компенсацией деформации, которая помогает противодействовать усадке после сварки и охлаждения. Это гарантирует, что размеры продукта останутся в пределах допуска.

Stress baкопье: Регулируя характер упругих и пластических деформаций, система способна устранять несовпадения отверстий и отклонения размерной цепочки, вызванные суперпозицией напряжений между процессами.

Благодаря эффективной схеме процесса размерная цепочка лазерной резки может оставаться стабильной, а структурное смещение может быть ограничено, что является основным средством контроля качества сборки коробок для размерных отклонения.

Пример производства LS по оптимизации сборки корпуса для тяжелого промышленного оборудования на заказ

Благодаря полной оптимизации в этом проекте удалось снизить общий допуск сборки с ±1,2 мм до ±0,15 мм, что было основной проблемой стагнации массового производства у заказчика.

Дилемма клиента

Этот производитель блоков управления питанием для тяжелого промышленного оборудования, у которого было 128 деталей, вырезанных лазером, столкнулся с проблемой, когда предыдущий поставщик неправильно рассчитал упругость листового металла и термическое напряжение. Кроме того, совокупный допуск сборки достиг ±1,2 мм, вся основа машины была деформирована, контактор был смещен, при вибрационных испытаниях возникло растрескивание сварных швов, а массовое производство было полностью остановлено. Основная причина заключалась в неэффективной реализации процесса процесса устранения остаточных напряжений при лазерной резке, что привело к деформации конструкции из-за снятия напряжений.

Производственные решения LS:

<ол>

Сначала был представлен 3D-анализ динамической цепочки допусков, а затем коэффициент компенсации пружинения при изгибе (K-фактор) был скорректирован до 0,42.

Процесс прецизионного двунаправленного прокатки был добавлен после лазерной резки для снятия остаточного напряжения.

Для предотвращения сварочной усадки была разработана индивидуальная конструкция противодеформационного позиционирующего сварочного приспособления.

Был применен процесс лазерной очистки и самоформирующейся проводящей резины (FIP) трехосного нанесения на монтажные стыки.

Такая тщательная оптимизация процесса методично улучшит точность положения отверстий при лазерной резке, благодаря чему гарантируя, что положения сборочных отверстий будут последовательный.

Результаты и ценность

Сравнение основных показателей до и после оптимизации проекта

Метод сварки	Листовой материал	Толщина листа	Свободная усадка (мм/м)	Полностью ограниченная усадка приспособления (мм/м)	Степень улучшения точности размеров
Непрерывная лазерная сварка	SUS304	2,0 мм	0,32	0,08	75%
Непрерывная лазерная сварка	6061-T6	2,0 мм	0,45	0,14	69%
Закрепление точечной сваркой	SUS304	2,0 мм	0,18	0,05	72%
Закрепление точечной сваркой	6061-T6	2,0 мм	0,26	0,09	65%

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Распределение структурных напряжений в проекте было равномерным. Успешно прошел испытания на высокочастотную вибрацию и усталость, получил степень защиты IP65. Эти работы для клиента также были проектом точного производства, реализованным LS Manufacturing.

Подобные проблемы, такие как сборка многокомпонентных сложных деталей шасси, вырезанных лазером, можно решить посредством сквозной оптимизации процесса. Для индивидуальных решений и точных расценок после загрузки 3D-чертежей наша команда инженеров предоставит полный результат оценки в течение 24 часов.

Почему стоит выбрать LS Manufacturing для вашей следующей высокоточной сборки корпусов по индивидуальному заказу, чтобы обеспечить своевременную доставку сборки?

Благодаря комплексным производственным возможностям и замкнутой системе управления служба сборки корпусов на заказ может гарантировать высокую точность при стабильном соблюдении сроков поставки, что соответствует требованиям массового производства промышленных клиентов.

Комплексные производственные возможности:

<ул>

Технологическое оборудование:Завод оснащен мощными станками для резки волоконным лазером, гибочными центрами с ЧПУ, а также автоматизированными клепальными и сварочными агрегатами.

Охват процесса: От закупки сырья до лазерной резки, удаления заусенцев и выравнивания напряжений, вплоть до покрытия поверхности, точной клепки и функциональных испытаний всей машины: внутренний контроль поддерживается на каждом этапе процесса.

Гибкое производство. Существуют гибкие сборочные единицы для диверсификации продукции и мелкосерийного производства, которые позволяют сочетать соблюдение высоких стандартов точности с контролем затрат на оснастку.

Вся матрица оборудования гарантирует производительность корпуса для лазерной резки, которая может быть адаптирована к различным спецификациям шасси. Это означает, что такая сквозная компоновка мощностей является основной опорой, поддерживающей способность службы сборки нестандартных корпусов гибко реагировать на спрос.

Система обеспечения доставки и сертификаты:

<ул>

Сертификация: Система управления качеством сертифицирована IATF 16949, и каждый процесс соответствует международным стандартам промышленного производства.

Управление планированием: с помощью системы ERP и механизмов прогнозирования цепочки поставок в сочетании с запасами сырья мы контролируем цикл цепочки поставок.

Замкнутый цикл качества: От приема сырья до производства готовой продукции вся процедура отслеживается, а отчеты о проверке каждой партии полностью сохраняются.

Наша полностью автономная цепочка поставок эффективно снижает промежуточные затраты и гарантирует своевременную доставку сборки. Чтобы рассчитать стоимость сборки проекта, предоставьте спецификации продукта и годовой спрос, мы предоставим прозрачное ценовое предложение в долларах США и график доставки.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1. Какова максимальная толщина алюминиевого листа, который LS Manufacturing может обрабатывать с помощью службы лазерной резки, и какой уровень допуска может быть достигнут?

LS Manufacturing способна выполнять лазерную резку алюминиевых листов толщиной около 25 мм. Он может контролировать точность позиционирования лазерной резки с точностью до 0,03 мм, чтобы края разреза были аккуратными и без окалины. Детали можно использовать непосредственно для точной клепки и гибки, обеспечивая соблюдение стандартов сборки высокоточных промышленных шасси.

Вопрос 2. Как LS Manufacturing контролирует общий совокупный допуск для услуг по сборке сложных многокомпонентных коробок?

Мы полагаемся на программное обеспечение для 3D-анализа накопления допусков, а затем объединяем его с настраиваемыми модульными сборочными приспособлениями, чтобы обеспечить чрезвычайно строгий контроль общего уровня допуска каждого компонента, который не должен превышать ±0,1 мм. После загрузки проектов клиенты могут получить подробный план допусков, соответствующий их проектам.

Вопрос 3. Почему после лазерной резки панелей шасси из высокопрочной стали необходимо механическое выравнивание?

Тепло от лазера может привести к образованию высокопрочных стальных пластин, имеющих остаточные внутренние напряжения. Если их не удалить перед сборкой, такие напряжения со временем исчезнут и вызовут деформации конструкции. Более 92 % остаточных напряжений можно устранить за счет автоматического выравнивания валков, что, в свою очередь, снижает вероятность деформации сборки.

Вопрос 4. Поддерживает ли ваша услуга по сборке корпусов степень защиты IP65 или IP67 для промышленного использования на открытом воздухе?

Да, может. Использование трехосного автоматического дозатора помогает нам наносить прокладки из формованного силиконового каучука (FIP). Помимо высокоточного контроля крутящего момента и процесса зажима по всей окружности, это является гарантией того, что соединения корпуса могут регулярно проходить тест на водонепроницаемость и пыленепроницаемость IP67 и, таким образом, быть в состоянии противостоять различным наружным промышленным условиям.

Вопрос 5: Какие меры принимаются во время контроля качества сборки коробки, чтобы исключить износ острых кромок, вырезанных лазером, на слое изоляции жгута проводов?

Как правило, отверстия и края, вырезанные лазером, очищаются путем автоматического удаления заусенцев, а затем на 100 % проверяются на наличие фасок. В некоторых случаях в местах расположения проводов вводятся также защитные рукава из комбинированных материалов. Таким образом, они обеспечивают дополнительную защиту, гарантируя, что полностью исключен риск возникновения острого края изоляционного слоя жгута проводов.

Вопрос 6. Как ваша служба точной сборки подтверждает реальную эффективность электрического заземления перед отправкой?

Мы проводим полноточечное тестирование каждого собранного шасси с помощью низкоимпедансного тестера, проверяя, что сопротивление заземления между всеми металлическими компонентами конструкции составляет менее 1,5 мОм. В комплект поставки входят данные испытаний, которые позволяют отслеживать и проверять эффект заземления.

Вопрос 7. Удовлетворяют ли ваши услуги по сборке коробок гибкие производственные требования для разнообразных конфигураций небольших партий?

Абсолютно да. У нас есть гибкие сборочные подразделения, предназначенные исключительно для разнообразной мелкосерийной промышленной продукции. Помимо строгого соблюдения стандартов высокой точности, мы держим под контролем первоначальные затраты на оснастку, благодаря чему можем удовлетворить потребности в исследованиях и разработках, а также в мелкосерийном массовом производстве.

Вопрос 8. Какие меры принимает компания LS Manufacturing для обеспечения своевременной доставки сборки международным менеджерам по закупкам и инженерам?

Наш завод в Дунгуане в Хумене располагает производственными возможностями полной цепочки, которые мы используем вместе с замкнутой системой планирования производства ERP и достаточными запасами сырья, чтобы точно отслеживать время цикла цепочки поставок на каждом звене, обеспечивая тем самым своевременную и качественную доставку заказов от клиентов со всего мира.

Сводка

Высокоэффективная сборка промышленных корпусов и компонентов зависит от точного управления технологическим процессом. От контроля зоны термического влияния после лазерной резки и снятия остаточных металлографических напряжений в листовом металле до количественного контроля импеданса электромагнитного экранирования, симметричного момента затяжки и границ теплопроводности во время сборки - все технические параметры оказывают непосредственное влияние на структурную стабильность и усталостную долговечность оборудования, используемого в промышленной сфере.

Если в вашем текущем промышленном шасси или сборке из листового металла имеются технические дефекты, такие как чрезмерное накопление допусков, деформация сборки или недостаточный уровень защиты, отправьте свои 3D-чертежи (форматы STEP/IGS/DXF) в канал технической оценки LS Manufacturing. Инженерный отдел проведет технико-экономическое обоснование, предложит план компенсации допусков и предоставит ценовое предложение для массового производства в течение 24 часов, чтобы помочь вам эффективно доставлять вашу промышленную продукцию.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт:https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D-печати,Литье под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com

Featured Blogs

No data

Основной индикатор	До оптимизации	После оптимизации	Объем улучшения
Общий допуск сборки	±1,2 мм	±0,15 мм	87,5%
Скорость выравнивания отверстий	72%	99,8%	27,8 процентных пункта
Процент прохождения теста на вибрацию	35%	100 %	65 процентных пунктов
Уровень защиты	IP54	IP65	Улучшено на 2 уровня
Время сборки одного устройства	12 часов	7,5 часов	37,5%