Услуги по гибке высокопрочной стали в автомобилестроении: как контролировать пружинение и предотвратить растрескивание кромок

Услуги по гибке автомобильного металла – это тип услуг по точной механической обработке, специально разработанный для формования высокопрочной стали для автомобильной промышленности. Он решает три основные проблемы отрасли: чрезмерную упругость, микротрещины на кромках и быстрый износ матрицы. Благодаря использованию таких технологий, как компенсация моделирования методом FEA и индивидуальные покрытия штампов, он может контролировать допуск до 0,1 мм и увеличивать срок службы штампа на 300 %, что делает его очень подходящим для массового производства легких сталей, таких как DP980 и PHS.

Поскольку тенденция к уменьшению веса становится все более распространенной в автомобильном секторе, традиционные процессы гибки не справляются с задачей компенсации изменений в прочности материала, что может приводить к низкому выходу готовой продукции и задержкам в массовом производстве деталей. производители. В этом руководстве будут рассмотрены основные методы контроля изгиба высокопрочной стали, а также рекомендации компаниям по эффективному преодолению узких мест на производстве.

Краткий обзор основных процессов гибки высокопрочных сталей в автомобильной промышленности

В этой части кратко описываются основные технологические стандарты и достижения в сфере услуг по гибке автомобильного металла, более подробно освещаются проблемы пружинения, растрескивания и износа штампов, а также предоставляются клиентам четкие ориентиры для выбора продукции.

<тело>

Основные выводы:

<ул>

Предел текучести влияет на упругость. Поэтому необходимо точно разработать динамическую модель компенсации с формулами.

Определив минимальный коэффициент радиуса изгиба R/t2,5 и проведя анализ с помощью DFM, можно полностью избавиться от трещин на кромках DP980.

Срок службы штампа можно продлить на 300 %, при использовании стали DC53 вместе с TD-плакировкой при этом сохраняется допуск 0,1 мм.

Почему стоит доверять решениям LS Manufacturing по предотвращению растрескивания кромок в сфере гибки автомобильного металла?

Решения LS Manufacturing по предотвращению трещин при изгибе способны полностью решить проблемы трещин при изгибе и отклонений размеров в высокопрочной стали, подходят для массового производства в автомобильной промышленности и соответствуют Промышленный стандарт SAE J2283.

Основываясь на отраслевой практике и трехмесячных испытаниях на изгиб DP980, мы видим, что 90 % трещин на кромках высокопрочной стали возникают из-за концентрации деформации сдвига и нагрузки на матрицу. Обычно процессы допускают только ручной ремонт штампа, который не устраняет дефект. Тестирование, проведенное нашей командой, показывает, что если заусенец контролируется на уровне 10 % от толщины листа, растрескивание можно в значительной степени предотвратить.

Хотя большинство поставщиков продолжают ограничивать свое внимание только параметрами гибки, забывая, что качество предварительной вырубки является ключевым элементом, мы используем систему IATF 16949 для реализации стандартизированного замкнутого цикла управления Весь процесс, и это помогло более чем 20 поставщикам автомобильной продукции первого уровня решить проблемы с формовкой и достичь стабильного уровня проходимости массового производства более 99,5%.

С одной стороны, мы стандартизируем работу системы с обратной связью, но, тем не менее, мы основываем ее на авторитетных отраслевых стандартах, которые дают прочную основу качеству наших услуг по гибке автомобилей и, таким образом, фундаментальным образом, кладут конец таким проблемам, как трещины при изгибе и отклонения размеров в высокопрочной стали.

<блок-цитата>

Чтобы непосредственно убедиться в эффективности внедрения нашего процесса, немедленно просмотрите более успешные примеры успешного массового производства от автомобильных компаний и быстро оцените возможность адаптации ваших деталей для производства.

Почему пружинение является сильным при изгибе конструкций из высокопрочной автомобильной стали?

Высокий предел текучести и низкий модуль упругости материала вместе объясняют, почему он пружинит после изгиба. Чем выше предел текучести материала, тем больше он будет пружинить. Используя формулу грубой оценки упругости s/E, можно обнаружить, что отдача высокопрочной стали в 3–5 раз больше, чем у обычной низкоуглеродистой стали, что делает необходимой точную компенсацию, основанную на динамических механических моделях.

Основные механические факторы, вызывающие пружинение высокопрочной стали

Основной проблемой в услугах по гибке высокопрочной стали является остаточное напряжение в материале, которое невозможно контролировать. Exact калибровка металла на изгиб является незаменимой основой для решения этой проблемы. Предел текучести высокопрочной стали намного превышает предел текучести обычной стали, из-за этого после изгиба и разгрузки возникает большая упруго-восстановительная деформация. Изменения допусков на толщину партии также косвенно приводят к неравномерному характеру остаточных напряжений, что приводит к увеличению колебаний упругости. Иными словами, обычный изгиб по фиксированным параметрам совершенно несовместим с динамическими деформационными свойствами высокопрочных сталей.

Логика реализации интеллектуальной компенсации упругого возврата

Управление гибкой пружины использует интеллектуальную систему для непосредственного решения упомянутых выше проблем. Например, компания LS Manufacturing разработала собственное устройство динамической компенсации, которое может положиться на профессиональных технология коррекции угла изгиба металла для корректировки параметров в реальном времени.

<ол>

Немедленная запись данных о пределе текучести и толщине каждой партии стали, а также синхронизация обновления параметров механической модели.

Угол изгиба и давление закрытия формы автоматически регулируются системой с помощью алгоритмов для компенсации отклонений упругого возврата.

Процесс контролируется по замкнутому циклу, чтобы гарантировать, что углы деталей из каждой партии одинаковы.

Колебания выхода материала являются основным фактором, влияющим на точность пружинения. Этот метод позволяет поддерживать вариации пружинения партии в лучших в отрасли пределах.

Рис. 1. Техническая схема, показывающая стороны растяжения и сжатия изогнутой металлической детали.

Как рассчитать минимальный радиус изгиба, чтобы предотвратить растрескивание кромок компонентов DP980?

Чтобы предотвратить растрескивание кромок деталей DP980, следует строго соблюдать пределы формообразующей анизотропии. Технико-экономическое обоснование изгиба DFM может быть использовано для подтверждения рабочих условий таким образом, чтобы угол между кромкой сдвига и линией сгиба составлял не менее 45°, а также минимальное соотношение радиусов изгиба R/t должно быть измерено примерно от 2,5 до 3,2 для устранения местной концентрации деформации сдвига.

Основные стандарты параметров изгиба высокопрочных сталей

Механические свойства различных высокопрочных сталей существенно различаются, поэтому уровни контрольных параметров изгиба могут сильно различаться. Точный подбор материала и соответствие параметров существенно экономят на предотвращении трещин. Правильно подобранный параметр порога изгиба металла предотвратит источник дефекта в изделии.

Больные точки процесса	Основные решения	Основные технические параметры	Результаты реализации
Пружинный изгиб из высокопрочной стали	Модель динамической компенсации + интеллектуальное управление переменным давлением	Соответствует формуле упругого возврата Δθ∝σs/E	Погрешность упругого возврата контролируется в пределах ±0,3°.
Трещины на краях DP980	Анализ DFM + стандартизированный коэффициент радиуса изгиба	Отношение R/t≥2,5, угол сдвига и изгиба≥45°	Полностью устраняет локальную концентрацию деформации сдвига.
Высокоскоростной износ штампа	Сталь DC53 + обработка покрытием TD	Твердость штампа HRC62-64, коэффициент трения ≤0,1	Срок службы матрицы увеличился на 300 %
Групповые отклонения размеров	Моделирование FEA + калибровка с обратной связью в реальном времени	Погрешность зазора матрицы ±0,02 мм, колебание давления ±1%	Значительно повышает стабильность допусков деталей партии.

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр>

Ключевые действия по предотвращению взлома

Основным элементом предотвращения трещин при индивидуальной гибке металла для автомобилей является интенсивный контроль предварительной обработки. Детали спецификации — это первая линия гарантии качества продукции. Прежде всего, это обширная система защиты металлических кромок при изгибе, которая могла бы эффективно обеспечить стабильную работу производства DP980.

<ул>

Предотвратите структурные дефекты, связанные с проектированием, вызванные необоснованными углами сдвига, выполнив предварительную обработку анализа осуществимости изгиба DFM.

Не ухудшайте качество пробивки кромок, фиксируйте высоту микрозаусенцев в пределах 10 % толщины пластины.

Каждый раз меняйте соотношение R/t в зависимости от толщины пластины, не используйте фиксированные параметры при производстве.

<блок-цитата>

Для достижения наилучших результатов предотвращения трещин на микрообластях деталей DP980 в процессе индивидуальной гибки металла для авто необходимо использование точного контроля радиуса изгиба, предварительной обработки DFM-анализа и строгого контроля качества кромок. Чтобы избежать риска растрескивания при массовом производстве в будущем, отправьте параметры детали сейчас, и вам будет предоставлен бесплатный профессиональный отчет о технико-экономическом обосновании гибки DFM.

Рис. 2. Компонент DP980 и инструменты для измерения минимального радиуса изгиба во избежание растрескивания.

Какой инструментальный материал является оптимальным, чтобы противостоять износу при непрерывном производстве автомобильной быстрорежущей стали?

Лучшим вариантом защиты от непрерывного штамповочного износа сверхвысокопрочной стали является штамповая сталь DC53 в сочетании с покрытием TD. Это решение может повысить базовую твердость до HRC 62-64, а в сочетании с высокотвердым сверхмелкозернистым покрытием на поверхности оно снижает коэффициент поверхностного трения матрицы до менее 0,1, тем самым полностью устраняя проблемы, связанные с царапинами и заеданием матрицы.

Сравнение характеристик основных материалов пресс-форм

Обычные стали для форм не могут обеспечить непрерывное производство сверхвысокопрочной стали AHSS. Неправильный выбор может привести к резкому увеличению затрат на ремонт пресс-форм и времени простоя. Очень надежная металлическая гибочная матрица является основной гарантией стабильного и крупносерийного производства.

Марка материала	Предел текучести (МПа)	Прочность на разрыв (МПа)	Рекомендуемый минимальный радиус изгиба (R/t)	Отклонение угла упругого возврата после 100 000 циклов штамповки
DP780	450–550	≥780	1,5	±0,5°
DP980	650–750	≥980	2,5	±1,2°
PHS (сталь горячей штамповки)	1000–1200	≥1500	3,5 (предел холодного изгиба)	±2,5°

<тело>

Основное значение улучшения покрытия пресс-формы

Стабильное массовое производство прецизионной автомобильной гибки во многом зависит от состояния пресс-формы. Покрытие TD способно радикально изменить свойства поверхности трения формы, что приводит к оптимизации поверхности изгиба металла. Основываясь на нашем собственном опыте реализации проектов массового производства компонентов шасси из высокопрочной стали, замена пресс-форм на формы с покрытием DC53+TD сократила количество случаев разборки и ремонта пресс-форм на 75 %.

Как моделирование FEA оптимизирует глобальную эффективность услуг по гибке автомобильных металлов?

В сфере гибки автомобильных металлов моделирование FEA (анализ методом конечных элементов) — отличный способ сократить количество испытаний пресс-формы на месте на 90 % даже до ее открытия. Используя программное обеспечение для нелинейного моделирования с анизотропными критериями текучести (например, модель Barlat 89), вы можете точно прогнозировать скорость утонения, упругость и риск образования складок в режиме онлайн, что приводит к успешным испытаниям пресс-формы. с первой попытки.

Основной процесс применения моделирования FEA

Цифровое моделирование в настоящее время является одним из основных способов помочь компаниям сэкономить на методах проб и ошибок и сократить циклы поставок. Он полностью изменил старомодный метод ручного испытания пресс-формы. Основываясь на профессиональном прогнозе дефектов при изгибе металла, он может значительно повысить вероятность успеха при самом первом испытании пресс-формы.

<ол>

Первый шаг — получить от клиента файлы 3D CAD, точно построить имитационную модель формования и сопоставить анизотропные параметры стали.

Затем создаются диаграммы пределов формы (FLD), чтобы очень точно выделить места, которые подвергаются наибольшему риску изгиба, сморщивания, утончения и растрескивания.

Наконец, поверхность формы и параметры изгиба можно точно настроить заранее, тем самым обеспечивая лучший план процесса массового производства.

Основные преимущества технологии моделирования для клиентов

Услуги по гибке автомобильного металла, поддерживаемые моделированием FEA, могут сократить цикл создания прототипа нового продукта более чем на 60 %, тем самым значительно снизив затраты клиентов на метод проб и ошибок. Оптимизация циклы гибки металла вполне могут существенно повысить эффективность реализации проекта. Говоря простыми словами, это означает, что клиентам не придется оплачивать расходы, возникающие из-за ремонта форм и потерь отходов. Контроль точности моделирования — это основной транзистор с длинным хвостом, гарантирующий эффективность моделирования.

<блок-цитата>

Благодаря использованию моделирования FEA услуги по гибке металла в автомобилестроении существенно трансформируются: потери при испытаниях пресс-форм сокращаются на 90 %. Цикл перехода от разработки нового продукта к внедрению в массовое производство также очень эффективно сокращается. Загрузите эксклюзивный технический документ о процессе гибки, чтобы получить полное представление о мерах по экономии затрат и повышению качества на основе моделирования.

Какие параметры определяют стабильность процесса в реальном времени при гибке высокопрочной стали?

При гибке высокопрочной стали скорость штамповки, давление зажима штампа и условия смазки являются тремя основными параметрами, регулирующими стабильность изгиба в реальном времени. Поддержание скорости штамповки от 15 до 25 ударов в минуту плюс использование масла для волочения под высоким давлением позволяет очень хорошо справляться с изменениями напряжения текучести материала, вызванными теплом трения.

Стандарты контроля основных параметров процесса

Стабильность производства при массовом производстве гибки высокопрочных сталей полностью зависит от стандартизированного управления параметрами замкнутого контура. Не может быть никаких операций, основанных на опыте, просто точное регулирование скорости гибки металла является каналом управления.

<ул>

Регулирование скорости: Поддержание стабильной скорости 15–25 движений в минуту, чтобы не вызывать колебаний нагрузки из-за высокоскоростного трения и повышения температуры.

Регулирование давления: Колебания давления сервопривода настолько строго фиксируются в пределах 1 %, что невозможны никакие отклонения размеров, вызванные ошибками давления.

Контроль смазки: Толщина пленки смазочного масла поддерживается на уровне 1,5–2,5 мкм, чтобы уменьшить фрикционный износ между формой и сталью.

Решение для обеспечения стабильности качества в любых условиях

Изменения уровня температуры и влажности в мастерской могут повлиять на текучесть материалов и эффективность смазочных материалов. Мы полагаемся на тотальный контроль качества (TQC) на протяжении всего процесса, который помогает нам выдерживать очень тяжелые условия работы. Надежная термостабильность металла при изгибе обеспечивает бесперебойную работу изделий превосходного качества круглосуточно и без выходных. Калибровка параметров процесса — это фундаментальная долгосрочная технология, гарантирующая непрерывное и стабильное производство 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.

Рис. 3. Панель управления с датчиками для наблюдения за процессом гибки высокопрочной стали.

Как многоступенчатый контроль изгиба автомобильных деталей может подавить накопление внутренних напряжений?

При контроле изгиба автомобильных деталей многоэтапная гибка остается одним из наиболее важных методов полного устранения концентрации остаточных напряжений в сверхвысокопрочная сталь. Например, было обнаружено, что преобразование одиночного изгиба под большим углом в трехэтапную процедуру: предварительный изгиб, промежуточное старение, релаксация и окончательная коррекция изгиба снижает внутреннее остаточное растягивающее напряжение более чем на 40%.

Этапы процесса многоэтапной гибки

Контроль изгиба автомобильных деталей активно снижает возникновение напряжений в источнике за счет поэтапной деформации, благодаря чему избегается возникновение деформации при последующей сварке и сборке. Научный процесс снятия напряжений при изгибе металла является основной технологической поддержкой.

<ол>

Процесс предварительной гибки: Это этап, на котором формируется основной угол, однако допускается некоторая деформация, чтобы не вызвать однократную перегрузку напряжения.

Релаксация старения: Этот этап выполняется путем статического размещения и приводит к снятию внутренних концентрированных остаточных напряжений. При этом он стабилизирует механическое состояние материала.

Окончательная коррекция изгиба: Целью этого процесса является очень точная регулировка угла и размеров. Таким образом, обеспечивается точность производства конечного продукта.

Основная ценность реализации процесса

С помощью этого метода можно полностью устранить проблему коробления, вызванную последующей сваркой деталей из высокопрочной стали, и в то же время он также очень хорошо подходит для изготовления основных конструктивных элементов автомобилей, таких как средние стойки и рамы. Кроме того, поскольку он совместим с узлами гибки металла, его превосходное качество соответствует требованиям точной сборки автомобилей на всем уровне автомобиля. Одним из преимуществ снижения остаточного напряжения является улучшение точности сборки деталей. В то же время снижение остаточного напряжения можно рассматривать как один из основных процессов, поддерживающих решение упругого изгиба.

<блок-цитата>

Многоэтапные процессы гибки обеспечивают полное снятие остаточного напряжения с деталей, что позволяет контролировать изгиб автомобильных деталей таким образом, чтобы полностью избежать проблем, связанных с деформацией во время последующей сварки и сборки. Если у вас возникли проблемы с деформацией конструктивных элементов, вы можете записаться на индивидуальную консультацию с инженером, и мы разработаем для вас индивидуальное решение производственного процесса, оптимизированное под стресс.

Figure 4: Automotive metal parts produced by multi-stage bending to achieve lower internal stress.

Why Is Precision Tooling Calibration Vital For An Automotive Bending Service Supplier?

For an automotive bending service supplier, the exact alignment of dies and how well the gap is compensated are the critical factors that decide the rate of material removal on one side during thinning and the springback uniformity of bent parts. Keeping the gap error between the upper and lower dies within 0.02mm and conducting periodic calibrations using a coordinate measuring machine (CMM) are very effective ways to avoid sudden batch variations.

Main Method for Die Calibration Control

One of the main factors that determine the batch precision stability of automotive bending service is the continuous high-precision die calibration. The occasional adjustment of metal bending gap ensures die operating precision on a rolling basis. Weekly die cutting edge wear detection with laser scanning is our practice which, when complemented with an online automatic gap compensation device, helps us to continuously lock in die precision.

Quality Assurance Certified by the Industry

Our factory is IATF 16949 compliant at every stage of the process. All calibration records are logged and kept traceable, this way the quality incidents related to batches are eliminated and also metal bending batch consistency is stable ensuring high-volume production yields. Being able to adjust the tool gap is a very important detail that can guarantee the long-term stabilities of springback control bending.

How To Minimize Tooling Investment Cost For Low Volume Custom Metal Bending For Auto?

In custom metal bending for auto, the best approach to minimize procurement costs for small quantity customization is to adopt a modular, interchangeable insert mold structure. If the mold base is made uniform and the specific bending radius angle inserts designed for quick change are made of carbide, customers can be saved up to 50% of their initial mold investment.

How modular mold can reduce cost

For small batch trial production of custom metal bending for auto, one does not need to customize a complete set of molds. Standardized mold bases can be used to produce different parts specifications, and the metal bending die standardization, which is mature, drastically lowers the customization threshold.

<ул>

The mold base is standardized and can be used with various bending specifications.

The only thing that is unique to the product is the insert, which when replaced, leads to a major reduction in mold manufacturing expenditure and time.

The quick-change structure is able to accommodate the small-batch, multi-category R&D and trial production requirements.

Customer-oriented cost benefits

The proposed method can halve the customers' cost in molds and reduce the production cost of one unit by 15%-20%. Because of this, it perfectly fits the scenarios of aftermarket and new car R&D. Flexible metal bending production low volume matches the needs of niche customization. The cost of tooling for low volume is the fundamental long-tail benefit of small-batch customization.

LS Manufacturing Custom Automotive Metal Bending Service for DP980 Energy Absorbing Box Components

The DP980 energy-absorbing box is a main safety structural part, so it is subject to very high requirements in bending accuracy and forming stability. Besides, it is also a frequently breaking part in the industry.

Customer Dilemma

One of the top European Tier-1 automotive suppliers was suffering from serious issues in production. The 2.0 mm thick DP980 front bumper beam energy-absorbing parts had a springback problem exceeding 8° mainly because the traditional processes did not include a professional metal bending failure analysis mechanism. There were also often 0.5 mm microcracks at the bending radii.

As a result, they were only able to produce 72% of the final products that could pass welding. This situation directly led to delays in OEM's schedule and the involved significant overdue costs.

Решение для производства LS

To resolve this issue, the LS Manufacturing AE engineering team came up with a tailored high-strength steel bending service solution.

<ол>

We started by carrying out an extensive DFM forming feasibility study utilizing AutoForm software. The solution ditched the single-bending process that was prone to defects and instead rolled out a sophisticated metal bending progressive forming method that allows the material stress to be released in stages.

At the same time, the die steel was changed to DC53 and a vacuum TD coating treatment was applied to enhance the die's resistance to wear and scratches.

And, real-time angle sensors were fitted on the bending machines and a closed-loop dynamic springback compensation system was set up to tightly control the die closing tolerance within 0.1mm.

Результаты и ценность

Upon completion of the project springback tolerance of parts has been stabilized within 0.3, surface microcracks were completely removed, die stamping life was raised by 300%, and the finished product assembly qualification rate went up to 99.8%. Using the stable metal bending quality stabilization capabilities, the solution helped the client to meet the vehicle delivery targets while also reducing the scrap and die repair costs by 35%.

This project is an implementation of a proprietary cost accounting formula: Single-piece processing cost = Die wear cost + Labor cost + Consumable cost - Good product premium.

It also gave a unique tip to troubleshoot: Before bending the DP980, if burr height is over 10% of the plate thickness, microcracks will be formed inevitably, so a pre-processing deburring step is because of this compulsory.

<блок-цитата>

The complete set of customized high-strength steel bending service processes was a key thing in solving DP980 energy-absorbing box mass production defects, which was a great quality, efficiency and cost reduction, altogether. If you want a mature mass production solution like this, submit your 3D drawings and production requirements right now and you will get a precise customized production quotation within 24 hours.

Часто задаваемые вопросы

Q1. What is the maximum material tensile strength that your automotive metal bending Service can process?

Our machinery and dies are In particular created to work on the strengthening of high-strength steel. Our production line is able to continuously handle DP1180 duplex steel having a tensile strength of 1200MPa, and is also capable of doing very accurate bending of 1500MPa hot-formed steel PHS automotive structural parts.

Q2. How do you guarantee the angle tolerance of high strength steel bending service parts under mass production?

Our servo bending machines come with a laser online angle detection system and are supported by dynamic springback compensation software. This allows us to maintain the bending angle tolerance of the parts within 0.5 during mass production of up to 100,000 parts, thereby achieving batch consistency.

Q3. Can you prevent micro cracking entirely during custom metal bending for auto with tight radii?

We are capable of totally preventing micro-cracking during ultra-small radius bending. In the prototype phase, we carry out DFM edge fatigue and strain simulation, we optimize the punching clearance, and we use an electric brush deburring process to make sure that the part surface is free of micro-cracks under R/t2.0 conditions.

Q4. How does tool coating affect the overall custom fabrication price and lead time?

Typical TD and PVD tool coatings will raise the initial mold cost by 15% but at the same time the coating can increase the life of the mold by three times, result in less downtime for mold repair, and eventually lead to lower unit procurement price and more stable delivery of mass production cycles.

Q5. Do you provide free DFM and springback simulation analysis before we place a formal manufacturing order?

Our automotive bending service consulting clients are given free professional DFM forming feasibility analysis and FEA springback prediction services to help R&D teams better structure the products and minimize forming risks in mass production.

Q6. What internal quality standards does LS Manufacturing adhere to for automotive bending service?

Our factory is certified for the IATF 16949 automotive industry standards. We carry out SPC statistical process control during the entire production. Besides, parts undergo a 100% inspection for all critical dimensions with the help of online coordinate measuring machines or visual inspection tools, That's why quality is strictly controlled before shipment.

Q7. Why is your bending control for automotive parts superior to traditional local metal stamping shops?

Traditional shops learn their trade through manual trial molding, which leaves the door open for inaccuracies and unstable results. We are using digital simulation, bespoke high-strength steel molds, and intelligent servo control to address the fundamental industry issues such as cracking and overspringing of ultra-high-strength steel forms.

Q8. How can I get a detailed custom manufacturing quotation for my high strength steel parts?

You can submit 3D drawings in STEP, IGES, or X_T formats, along with your requirements such as steel grade and annual production volume. Our senior AE engineer will provide a detailed customized bending quotation with accurate cost calculations within 24 hours.

Сводка

Bending high-strength steel for vehicles is a complex manufacturing process that makes use of materials mechanics, precision molds and computer simulations. Lightweight, high-strength steels like DP980 tend to have high springback and are easily cracked. Old, rough methods that involve manual trial molding and repair are not suitable for the precision mass production standards of the present-day automobile industry.

Using finite element analysis (FEA) dynamic compensation, DC53 top-of-the-line molds, and multi-stage stress relief core processes, LS Manufacturing has successfully dealt with the problem of high-strength steel forming. Besides following the IATF 16949 standard strictly, the company that uses digital control from production to delivery has been able to phase out defects such as dimensional deviations and surface scratches, because of this supplying the global automotive supply chain with stable, low-cost, precision automotive bending services.

Don't allow faulty parts to hold back automobile development or run up supply chain budgets! Submit your 3D models of car body structural components and chassis parts right away and get a complimentary feasibility report of forming plus an accurate price quote within 24 hours. Rely on our highly skilled, state-of-the-art technology to make sure that your mass production projects will be carried out smoothly.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.

Featured Blogs

No data

Материал формы	Твердость при термообработке (HRC)	Износостойкость	Совместимый тип стали	Относительный срок службы
Cr12MoV	55–58	Общие	Обычная низкоуглеродистая сталь, DP780	100 % (тестовый показатель)
DC53	62–64	Отлично	DP980, высокопрочная сталь PHS	300%
SKD11	60–62	Хорошо	Дуплексная сталь средней прочности	180 %