Serviço de dobra automotiva para aço de alta resistência: como controlar o retorno elástico e evitar rachaduras nas bordas

Serviço de dobra de metal automotivo é um tipo de serviço de usinagem de precisão que foi especialmente projetado para formar aço de alta resistência para a indústria automotiva. Ele aborda os três principais problemas da indústria: retorno elástico excessivo, microfissuras nas bordas e desgaste rápido da matriz. Ao fazer uso de tecnologias como compensação de simulação FEA e revestimentos de matrizes personalizados, ele é capaz de controlar a tolerância para 0,1 mm e aumentar a vida útil da matriz em 300%, tornando-o muito adequado para a produção em massa de aços leves como DP980 e PHS.

Com a tendência de redução de peso se tornando cada vez mais comum no setor automotivo, os processos de dobra tradicionais falham em compensar as variações na resistência do material, o que pode resultar em baixos rendimentos de produtos acabados e atrasos na produção em massa de peças fabricantes. Este guia explorará os principais métodos de controle de dobra de aço de alta resistência e orientará as empresas sobre como superar com eficiência os gargalos de produção.

Visão geral rápida dos principais processos para dobra de aço de alta resistência na indústria automotiva

Esta parte descreve brevemente os principais padrões de processo e realizações do serviço de dobra de metal automotivo, destacando mais exatamente questões de retorno elástico, rachaduras e desgaste da matriz, além de fornecer aos clientes pontos de referência claros para suas escolhas de produção.

Principais vantagens:

• A resistência ao rendimento afeta o retorno elástico. Por isso, um modelo de remuneração dinâmico com fórmulas deve ser desenvolvido com precisão.
• Ao determinar a razão mínima do raio de curvatura R/t2.5 e executar a análise por DFM, é possível eliminar completamente as rachaduras nas bordas do DP980.
• A vida útil de uma matriz pode ser estendida em 300% quando o aço DC53 é usado junto com o revestimento TD e a tolerância de 0,1 mm ainda será mantida.

Por que confiar nas soluções de prevenção de rachaduras nas bordas da LS Manufacturing para serviços de dobra de metal automotivo?

As soluções de prevenção de trincas por flexão da LS Manufacturing são capazes de abordar completamente os problemas de trincas por flexão e desvios dimensionais em aço de alta resistência, são adequadas para produção em massa na indústria automotiva e atendem aos Padrão industrial SAE J2283.

Com base na prática da indústria e em 3 meses de testes de flexão DP980, vemos 90% das trincas nas bordas do aço de alta resistência ocorrerem devido à concentração de deformação por cisalhamento e à tensão na matriz. Normalmente, os processos permitem apenas o reparo manual da matriz, o que não elimina o defeito. Os testes de nossa equipe mostram que se a rebarba de corte for controlada em 10% da espessura da chapa, as rachaduras podem ser amplamente evitadas.

Embora a maioria dos fornecedores continue a limitar sua atenção apenas aos parâmetros de dobra, esquecendo que a qualidade do pré-blanking é o elemento-chave, usamos o sistema IATF 16949 para implementar controle de circuito fechado padronizado sobre o todo o processo, e isso ajudou mais de 20 fornecedores automotivos de nível 1 a superar problemas de conformação e alcançar uma taxa estável de aprovação na produção em massa de mais de 99,5%.

Por um lado, padronizamos a operação do sistema de circuito fechado e, no entanto, baseamo-lo nos padrões oficiais da indústria, que fornecem uma base sólida para a qualidade do nosso serviço de dobra automotiva e, assim, de maneira fundamental, acabam com problemas como trincas por flexão e desvios dimensionais em aço de alta resistência.

Para verificar diretamente a eficácia de nossa implementação de processos, visualize imediatamente mais estudos de caso de produção em massa bem-sucedidos de empresas automotivas e avalie rapidamente a viabilidade de adaptar suas peças para produção.

Por que o Springback é severo na flexão estrutural de aço de alta resistência automotivo?

A alta resistência ao escoamento e o baixo módulo de elasticidade de um material juntos explicam por que ele retorna após ser dobrado. Quanto maior a resistência ao escoamento do material, mais ele retornará. Usando a fórmula aproximada de estimativa de retorno elástico s/E, descobre-se que o retorno elástico do aço de alta resistência é de 3 a 5 vezes maior que o do aço normal de baixo carbono, o que torna necessária uma compensação exata baseada em modelos mecânicos dinâmicos.

Principais fatores mecânicos que induzem retorno elástico em aço de alta resistência

Um grande problema no serviço de dobra de aço de alta resistência é a tensão residual no material que não pode ser controlada. A calibração exata da dobra do metal é indispensavelmente a base para superar esse problema. A resistência ao escoamento do aço de alta resistência é muito superior à do aço comum, por causa disso, uma maior quantidade de deformação de recuperação elástica ocorre após a flexão e a descarga. Mudanças na tolerância da espessura do lote também levam indiretamente a padrões de tensão residual inconsistentes, causando maiores variações de retorno elástico. Em outras palavras, a flexão comum baseada em parâmetros fixos é completamente incompatível com as propriedades de deformação dinâmica dos aços de alta resistência.

Lógica inteligente de implementação de compensação Springback

A dobra de controle Springback usa um sistema inteligente para resolver diretamente os problemas mencionados acima. Por exemplo, a LS Manufacturing, como empresa, desenvolveu seu próprio dispositivo de compensação dinâmica que é capaz de contar com o profissional tecnologia de correção de ângulo de flexão de metal para fazer ajustes de parâmetros em tempo real.

1. Registro imediato de dados de resistência ao escoamento e espessura de cada lote de aço, juntamente com a sincronização da atualização dos parâmetros do modelo mecânico.
2. O ângulo de curvatura e a pressão de fechamento do molde são ajustados automaticamente pelo sistema por meio de algoritmos para compensar desvios de retorno elástico.
3. Há monitoramento em circuito fechado do processo para garantir que os ângulos das peças de cada lote sejam consistentes.

A flutuação do rendimento do material é o principal fator que afeta a precisão do retorno elástico. Essa técnica pode manter as variações de retorno elástico em lote dentro da melhor faixa do setor.

Figura 1: Esquema técnico mostrando os lados de tração e compressão de uma peça metálica dobrada.

Como calcular o raio de curvatura mínimo para evitar rachaduras nas bordas dos componentes DP980?

Para evitar rachaduras nas bordas das peças do DP980, os limites de anisotropia de formação devem ser rigorosamente seguidos. Um estudo de viabilidade de flexão DFM pode ser usado para confirmar as condições de trabalho de tal forma que o ângulo entre a borda de cisalhamento e a linha de flexão seja de pelo menos 45°, também a relação mínima do raio de curvatura R/t deve ser medida para ser aproximadamente 2,5 a 3,2 para a remoção da concentração de deformação de cisalhamento local.

Padrões convencionais de parâmetros de dobra de aço de alta resistência

As propriedades mecânicas de vários aços de alta resistência diferem bastante, e é por isso que os níveis dos parâmetros de flexão de controle podem variar amplamente. A seleção precisa do material e a correspondência dos parâmetros economizam fundamentalmente a prevenção de trincas. Um parâmetro de limite de dobra de metal bem escolhido evitará a origem do defeito no produto.

Principais ações de processo para prevenção de crack

O principal elemento de prevenção de rachaduras durante a dobra de metal personalizada para automóveis é o controle intensivo de pré-processamento. Os detalhes das especificações são a primeira linha para garantir a qualidade do produto. Um extenso sistema de metal bending edge, que pode garantir com eficiência o desempenho estável da produção do DP980, é o principal.

• Evite defeitos estruturais relacionados ao projeto que são causados por ângulos de cisalhamento não razoáveis executando uma análise de viabilidade de dobra DFM de pré-processamento.
• Não comprometa a qualidade da perfuração da borda, faça com que a altura das micro-rebarbas seja travada dentro de 10% da espessura da placa.
• Altere a relação R/t de acordo com a espessura da placa a cada vez, não use parâmetros fixos na produção.

Para obter os melhores resultados de prevenção de trincas em microáreas de peças DP980 durante o processo de dobra de metal personalizado para automóveis, é necessário o uso de controle preciso sobre o raio de curvatura, análise DFM de pré-processamento e controle rigoroso de qualidade da borda. Para evitar o risco de rachaduras na produção em massa no futuro, envie os parâmetros da sua peça agora e você receberá um relatório profissional gratuito de análise de viabilidade de dobra DFM.

Figura 2: Componente DP980 e ferramentas para medir o raio de curvatura mínimo para evitar rachaduras.

Qual é o material de ferramenta ideal para resistir ao desgaste durante a produção contínua de HSS automotivo?

A melhor opção para resistir ao desgaste contínuo de estampagem de aço de ultra alta resistência é o aço DC53 combinado com revestimento TD. Esta solução pode aumentar a dureza da base para HRC 62-64 e, quando combinada com um revestimento de grãos ultrafinos de alta dureza na superfície, reduz o coeficiente de atrito superficial da matriz para menos de 0,1, erradicando assim completamente os problemas de arranhões e gripagem da matriz.

Comparação do desempenho do material do molde convencional

Os aços para moldes convencionais não conseguem lidar com a produção contínua de aço AHSS de ultra alta resistência. A seleção errada pode levar a um aumento acentuado nos custos de reparo de moldes e no tempo de inatividade. A matriz de dobra de metal altamente durável é a principal garantia para uma produção estável e em grande escala.

Valor fundamental da melhoria do revestimento do molde

A produção em massa estável de dobra automotiva de precisão depende muito da condição do molde. O revestimento TD é capaz de alterar radicalmente a propriedade da superfície de fricção do molde, o que resulta no brilho da otimização da superfície de flexão do metal. Com base em nossa experiência direta em projetos de produção em massa de componentes de chassis de aço de alta resistência, a substituição de moldes por moldes revestidos DC53+TD reduziu o número de vezes que os moldes foram derrubados e reparados em 75%.

Como a simulação FEA otimiza a eficiência global do serviço de dobra de metais automotivos?

No serviço de dobra de metal automotivo, a simulação FEA (Análise de Elementos Finitos) é uma ótima maneira de reduzir o número de testes de molde no local em 90%, mesmo antes do molde ser aberto. Trazendo um software de simulação não linear que possui critérios de rendimento anisotrópicos (como o modelo Barlat 89), você pode prever com precisão a taxa de desbaste, retorno elástico e risco de enrugamento on-line, levando a testes de molde bem-sucedidos em seu primeira tentativa.

Processo de aplicação principal da simulação FEA

A simulação digital hoje em dia é uma das principais formas de ajudar as empresas a economizar custos de tentativa e erro e reduzir os ciclos de entrega. Isso mudou totalmente o método antigo de teste de molde manual. Com base na previsão profissional de defeitos de dobra de metal, ele pode aumentar muito a probabilidade de sucesso no primeiro teste de molde.

1. A primeira etapa é pegar os arquivos CAD 3D do cliente, construir o modelo de simulação de conformação com precisão e corresponder aos parâmetros anisotrópicos do aço.
2. Em seguida, diagramas de limite de forma (FLD) são produzidos para destacar com muita precisão os locais que correm o maior risco de flexão, enrugamento, adelgaçamento e rachaduras.
3. Finalmente, a superfície do molde e os parâmetros de dobra podem ser ajustados antecipadamente, proporcionando assim o melhor plano de processo de produção em massa.

Principais benefícios da tecnologia de simulação para clientes

O serviço de dobra de metal automotivo apoiado pela simulação FEA pode reduzir o ciclo de protótipo de um novo produto em mais de 60%, reduzindo assim muito os custos do cliente para tentativa e erro. Otimização de ciclos de dobra de metal podem muito bem dar um grande impulso à eficiência da implementação do projeto. Em palavras simples, isto significa que os clientes não terão que pagar pelas despesas que surgem devido à reparação de moldes e perda de sobras. O controle de precisão da simulação é o transistor central de cauda longa para garantir a eficácia da simulação.

Ao aproveitar a simulação FEA, os serviços de dobra de metal automotivo são muito transformados, com a perda de teste do molde sendo reduzida em 90%. O ciclo que vai do desenvolvimento de novos produtos à implementação da produção em massa também está sendo comprimido de forma muito eficiente. Baixe o white paper exclusivo sobre o processo de dobra para obter uma compreensão abrangente das medidas de redução de custos e melhoria de qualidade com base em simulação.

Quais parâmetros determinam a estabilidade do processo em tempo real no serviço de dobra de aço de alta resistência?

No serviço de dobra de aço de alta resistência, a velocidade de estampagem, a pressão de fixação da matriz e as condições de lubrificação são os três principais parâmetros que regulam a estabilidade de dobra em tempo real. Manter a velocidade de estampagem entre 15 a 25 golpes/minuto mais o uso de óleo de trefilação de alta pressão pode muito bem gerenciar as mudanças na tensão do fluxo de material causada pelo calor friccional.

Padrões para controle de parâmetros essenciais do processo

A estabilidade da produção na produção em massa de serviços de dobra de aço de alta resistência depende inteiramente do controle padronizado de circuito fechado de parâmetros. Não pode haver operações baseadas na experiência, simplesmente a regulação precisa da velocidade de dobra de metal é o canal de controle.

• Controle de velocidade: manter estável de 15 a 25 golpes/minuto para não causar flutuações na tensão por atritos de alta velocidade e aumento de temperatura.
• Controle de pressão: as flutuações de pressão do servo são tão estritamente bloqueadas dentro de 1% que nenhum desvio dimensional causado por erros de pressão pode ocorrer.
• Controle de lubrificação: A espessura da película de óleo lubrificante é mantida em 1,5-2,5μm para diminuir o desgaste por fricção entre o molde e o aço.

Solução de estabilidade de qualidade para todos os ambientes

Mudanças nos níveis de temperatura e umidade da oficina podem ter impacto na fluidez dos materiais e na eficácia dos lubrificantes. Contamos com o controle de qualidade total (TQC) em todo o processo para nos ajudar a resistir a condições de trabalho muito difíceis. A estabilidade térmica de dobra de metal confiável mantém a produção de itens de excelente qualidade funcionando perfeitamente 24 horas por dia, 7 dias por semana. A calibração dos parâmetros do processo é uma tecnologia fundamental de longo prazo que garante uma produção contínua e consistente 24 horas por dia, 7 dias por semana.

Figura 3: painel de controle exibindo medidores para monitorar um processo de dobra de aço de alta resistência.

Como o controle de dobra em vários estágios de peças automotivas pode suprimir o acúmulo de tensão interna?

No controle de dobra para peças automotivas, a dobra em vários estágios continua sendo uma das técnicas mais essenciais para erradicar totalmente a concentração de tensão residual no aço de ultra-alta resistência. Por exemplo, transformar uma única dobra de grande ângulo em um procedimento de três estágios de pré-dobra, o relaxamento do envelhecimento intermediário e a correção da dobra final reduziram a tensão de tração residual interna em mais de 40%.

Estágios do processo de dobra em vários estágios

O controle de flexão para peças automotivas reduz ativamente a geração de tensão na fonte por meio da deformação passo a passo, por isso evita a ocorrência de deformação durante a soldagem e montagem subsequentes. Um processo científico de alívio de tensão de flexão de metal é o principal suporte tecnológico.

1. Processo de pré-dobra: Esta é a etapa em que o ângulo principal é moldado, mas alguma deformação é permitida para não causar uma sobrecarga de tensão única.
2. Relaxamento do envelhecimento: Esta etapa é realizada por colocação estática e resulta na liberação das tensões residuais concentradas internas. Ao mesmo tempo, estabiliza o estado mecânico do material.
3. Correção final da dobra: Este processo visa um ajuste muito preciso de ângulo e dimensão. Desta forma, a precisão da produção é garantida no produto final.

Valor fundamental da implementação do processo

Por este método, o problema de empenamento causado pela soldagem subsequente de peças de aço de alta resistência pode ser totalmente eliminado e, ao mesmo tempo, também é muito adequado para a fabricação de componentes estruturais centrais do setor automotivo, como pilares B e estruturas. Além disso, por ser compatível com a montagem por dobra de metal, sua excelente qualidade atende aos requisitos de montagem precisa de veículos em todo o nível do veículo. Um dos benefícios resultantes da redução da tensão residual é a melhoria da precisão de montagem das peças. Ao mesmo tempo, a redução da tensão residual pode ser considerada como um dos principais processos que suportam a solução de retorno elástico de flexão.

Os processos de dobra em vários estágios garantem que a tensão residual seja completamente removida das peças, de modo que o controle de dobra para peças automotivas possa ser feito de forma que problemas relacionados à deformação durante a soldagem e montagem subsequentes sejam completamente evitados. Se você estiver enfrentando problemas de deformação de componentes estruturais, você pode agendar uma consulta individual com um engenheiro e nós personalizaremos uma solução de processo de produção personalizada e otimizada para estresse para você.

Figura 4: Peças metálicas automotivas produzidas por dobra em vários estágios para obter menor tensão interna.

Por que a calibração de ferramentas de precisão é vital para um fornecedor de serviços de dobra automotiva?

For an automotive bending service supplier, the exact alignment of dies and how well the gap is compensated are the critical factors that decide the rate of material removal on one side during thinning and the springback uniformity of bent parts. Keeping the gap error between the upper and lower dies within 0.02mm and conducting periodic calibrations using a coordinate measuring machine (CMM) are very effective ways to avoid sudden batch variations.

Main Method for Die Calibration Control

One of the main factors that determine the batch precision stability of automotive bending service is the continuous high-precision die calibration. The occasional adjustment of metal bending gap ensures die operating precision on a rolling basis. Weekly die cutting edge wear detection with laser scanning is our practice which, when complemented with an online automatic gap compensation device, helps us to continuously lock in die precision.

Quality Assurance Certified by the Industry

Our factory is IATF 16949 compliant at every stage of the process. All calibration records are logged and kept traceable, this way the quality incidents related to batches are eliminated and also metal bending batch consistency is stable ensuring high-volume production yields. Being able to adjust the tool gap is a very important detail that can guarantee the long-term stabilities of springback control bending.

How To Minimize Tooling Investment Cost For Low Volume Custom Metal Bending For Auto?

In custom metal bending for auto, the best approach to minimize procurement costs for small quantity customization is to adopt a modular, interchangeable insert mold structure. If the mold base is made uniform and the specific bending radius angle inserts designed for quick change are made of carbide, customers can be saved up to 50% of their initial mold investment.

How modular mold can reduce cost

For small batch trial production of custom metal bending for auto, one does not need to customize a complete set of molds. Standardized mold bases can be used to produce different parts specifications, and the metal bending die standardization, which is mature, drastically lowers the customization threshold.

• The mold base is standardized and can be used with various bending specifications.
• The only thing that is unique to the product is the insert, which when replaced, leads to a major reduction in mold manufacturing expenditure and time.
• The quick-change structure is able to accommodate the small-batch, multi-category R&D and trial production requirements.

Customer-oriented cost benefits

The proposed method can halve the customers' cost in molds and reduce the production cost of one unit by 15%-20%. Because of this, it perfectly fits the scenarios of aftermarket and new car R&D. Flexible metal bending production low volume matches the needs of niche customization. The cost of tooling for low volume is the fundamental long-tail benefit of small-batch customization.

LS Manufacturing Custom Automotive Metal Bending Service for DP980 Energy Absorbing Box Components

The DP980 energy-absorbing box is a main safety structural part, so it is subject to very high requirements in bending accuracy and forming stability. Besides, it is also a frequently breaking part in the industry.

Customer Dilemma

One of the top European Tier-1 automotive suppliers was suffering from serious issues in production. The 2.0 mm thick DP980 front bumper beam energy-absorbing parts had a springback problem exceeding 8° mainly because the traditional processes did not include a professional metal bending failure analysis mechanism. There were also often 0.5 mm microcracks at the bending radii.

As a result, they were only able to produce 72% of the final products that could pass welding. This situation directly led to delays in OEM's schedule and the involved significant overdue costs.

Solução de fabricação LS

To resolve this issue, the LS Manufacturing AE engineering team came up with a tailored high-strength steel bending service solution.

1. We started by carrying out an extensive DFM forming feasibility study utilizing AutoForm software. The solution ditched the single-bending process that was prone to defects and instead rolled out a sophisticated metal bending progressive forming method that allows the material stress to be released in stages.
2. At the same time, the die steel was changed to DC53 and a vacuum TD coating treatment was applied to enhance the die's resistance to wear and scratches.
3. And, real-time angle sensors were fitted on the bending machines and a closed-loop dynamic springback compensation system was set up to tightly control the die closing tolerance within 0.1mm.

Resultados e valor

Upon completion of the project springback tolerance of parts has been stabilized within 0.3, surface microcracks were completely removed, die stamping life was raised by 300%, and the finished product assembly qualification rate went up to 99.8%. Using the stable metal bending quality stabilization capabilities, the solution helped the client to meet the vehicle delivery targets while also reducing the scrap and die repair costs by 35%.

This project is an implementation of a proprietary cost accounting formula: Single-piece processing cost = Die wear cost + Labor cost + Consumable cost - Good product premium.

It also gave a unique tip to troubleshoot: Before bending the DP980, if burr height is over 10% of the plate thickness, microcracks will be formed inevitably, so a pre-processing deburring step is because of this compulsory.

The complete set of customized high-strength steel bending service processes was a key thing in solving DP980 energy-absorbing box mass production defects, which was a great quality, efficiency and cost reduction, altogether. If you want a mature mass production solution like this, submit your 3D drawings and production requirements right now and you will get a precise customized production quotation within 24 hours.

Perguntas frequentes

Q1. What is the maximum material tensile strength that your automotive metal bending Service can process?

Our machinery and dies are In particular created to work on the strengthening of high-strength steel. Our production line is able to continuously handle DP1180 duplex steel having a tensile strength of 1200MPa, and is also capable of doing very accurate bending of 1500MPa hot-formed steel PHS automotive structural parts.

Q2. How do you guarantee the angle tolerance of high strength steel bending service parts under mass production?

Our servo bending machines come with a laser online angle detection system and are supported by dynamic springback compensation software. This allows us to maintain the bending angle tolerance of the parts within 0.5 during mass production of up to 100,000 parts, thereby achieving batch consistency.

Q3. Can you prevent micro cracking entirely during custom metal bending for auto with tight radii?

We are capable of totally preventing micro-cracking during ultra-small radius bending. In the prototype phase, we carry out DFM edge fatigue and strain simulation, we optimize the punching clearance, and we use an electric brush deburring process to make sure that the part surface is free of micro-cracks under R/t2.0 conditions.

Q4. How does tool coating affect the overall custom fabrication price and lead time?

Typical TD and PVD tool coatings will raise the initial mold cost by 15% but at the same time the coating can increase the life of the mold by three times, result in less downtime for mold repair, and eventually lead to lower unit procurement price and more stable delivery of mass production cycles.

Q5. Do you provide free DFM and springback simulation analysis before we place a formal manufacturing order?

Our automotive bending service consulting clients are given free professional DFM forming feasibility analysis and FEA springback prediction services to help R&D teams better structure the products and minimize forming risks in mass production.

Q6. What internal quality standards does LS Manufacturing adhere to for automotive bending service?

Our factory is certified for the IATF 16949 automotive industry standards. We carry out SPC statistical process control during the entire production. Besides, parts undergo a 100% inspection for all critical dimensions with the help of online coordinate measuring machines or visual inspection tools, That's why quality is strictly controlled before shipment.

Q7. Why is your bending control for automotive parts superior to traditional local metal stamping shops?

Traditional shops learn their trade through manual trial molding, which leaves the door open for inaccuracies and unstable results. We are using digital simulation, bespoke high-strength steel molds, and intelligent servo control to address the fundamental industry issues such as cracking and overspringing of ultra-high-strength steel forms.

Q8. How can I get a detailed custom manufacturing quotation for my high strength steel parts?

You can submit 3D drawings in STEP, IGES, or X_T formats, along with your requirements such as steel grade and annual production volume. Our senior AE engineer will provide a detailed customized bending quotation with accurate cost calculations within 24 hours.

Resumo

Bending high-strength steel for vehicles is a complex manufacturing process that makes use of materials mechanics, precision molds and computer simulations. Lightweight, high-strength steels like DP980 tend to have high springback and are easily cracked. Old, rough methods that involve manual trial molding and repair are not suitable for the precision mass production standards of the present-day automobile industry.

Using finite element analysis (FEA) dynamic compensation, DC53 top-of-the-line molds, and multi-stage stress relief core processes, LS Manufacturing has successfully dealt with the problem of high-strength steel forming. Besides following the IATF 16949 standard strictly, the company that uses digital control from production to delivery has been able to phase out defects such as dimensional deviations and surface scratches, because of this supplying the global automotive supply chain with stable, low-cost, precision automotive bending services.

Don't allow faulty parts to hold back automobile development or run up supply chain budgets! Submit your 3D models of car body structural components and chassis parts right away and get a complimentary feasibility report of forming plus an accurate price quote within 24 hours. Rely on our highly skilled, state-of-the-art technology to make sure that your mass production projects will be carried out smoothly.

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The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceiro fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra através da rede LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

Equipe de fabricação da LS

LS Manufacturing é uma empresa líder do setor. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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