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제조 업계의 경쟁이 치열해짐에 따라, 쾌속 툴링 기술은 제품 개발 주기와 비용을 크게 단축하고 대량 생산과 시제품 제작을 연결하는 중요한 가교 역할을 하며 업계를 혁신하고 있습니다. 고정밀 레진 3D 프린팅 과 같은 최첨단 공정을 활용하여 쾌속 툴링은 고기능성 정밀 시제품 제작을 가능하게 할 뿐만 아니라, 중소형 최종 사용 부품 생산에도 널리 활용되고 있으며, 요구 사항에 대한 유연성과 대응력을 완전히 혁신하고 있습니다.

LS정밀은 이러한 측면에서 첨단 기술 전문성과 수십 년간 축적된 업계 경험을 바탕으로 제품 실현의 한계를 재정의하는 권위 있고 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공하며 시대를 앞서 나가고 있습니다. 시간을 절약하기 위해 주요 결과를 간략하게 요약하여 아래에 첨부했습니다.

래피드 툴링 vs. 전통 툴링: 주요 비교 요약

빠른 툴링과 전통적인 툴링은 용어상 대체물이지 기능상 대체물이 아닙니다.

• 기존 툴링의 가장 큰 장점은 규모의 경제입니다. 투자가 완료되면 부품 비용이 매우 저렴하고 수명 주기가 매우 길어 대량 생산이 가능한 유일한 방법입니다.
• 툴링 속도의 비결은 속도와 신속성입니다. 신속한 툴링은 제품 개발의 초기 단계를 단축하여 몇 주 또는 몇 달씩 지연되던 시간을 며칠로 단축합니다. 오류, 테스트, 실험, 시장 테스트를 매우 신속하게 처리하고 프로젝트 위험과 불확실성을 최소화합니다.

글로벌 설계 반복, 기능 검증, 그리고 소량 시장 테스트를 위한 신속한 툴링을 구현하는 것이 현명한 방법입니다. 설계가 확립되고 시장 수요가 확보되면 대량 생산을 위해 고가의 기존 툴링에 투자합니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 전문가의 실무 경험

LS Precision Manufacturing은 컨셉 검증부터 생산까지 10년 넘게 신속한 프로토타입 제작에 전념해 왔습니다. 경험은 자신감을 키운다는 것을 저희는 알고 있습니다. 이를 위해 LS Precision은 최첨단 산업용 SLA 및 DLP 광중합 하드웨어 에 상당한 투자를 하고 있으며, 높은 인성부터 높은 내열성까지 까다로운 응용 분야에 맞춰 특별히 최적화된 차별화된 성능 프로파일을 갖춘 수백 가지 엔지니어링 레진 소재 라이브러리를 구축했습니다.

LS Precision 솔루션은 가전제품 , 자동차 부품 , 의료기기 등 다양한 고정밀 시장에서 사용되고 있으며 , 많은 고객이 혁신과 대량 생산 간의 격차를 해소하는 데 도움을 주었습니다. 본 가이드북에 제시된 모든 제안은 LS Precision의 실제 프로젝트를 기반으로 합니다.

예를 들어, LS Precision은 의료기기 회사의 사출 금형을 5일 만에 3D 프린팅하여 500개의 시제품을 성공적으로 시제품 제작했습니다 . 이를 통해 회사는 초기 금형 제작 비용을 최대 90% 절감하고 수개월 동안 마케팅 우위를 확보할 수 있었습니다.

LS Precision은 이름에서 알 수 있듯이 기술이 아니라 실제로 비용을 절감하고 효율성을 개선하는 검증된 방법입니다.

래피드 툴링이란 무엇인가요? 기존 툴링과 어떻게 다른가요?

래피드 툴링(Rapid Tooling)은 3D 프린팅 과 같은 새로운 제조 기술을 사용하여 금형을 신속하게 생산하는 것을 말합니다. 래피드 툴링은 제조 비용을 변경하지 않고 개발 시간을 크게 단축하여 현대 제조업에 중요한 역할을 합니다. 래피드 금형은 다음과 같은 측면에서 일반 금형과 상당히 다릅니다.

다음 비교에서는 빠른 금형이 개발 시간을 상당히 단축하고 초기 생산 비용을 줄임으로써 기업에 더 효율적이고 적응력 있는 제조 솔루션임을 보여줍니다.

대량 생산에는 기존 금형이 더 적합하지만, 고속 금형은 현대 기업이 시장의 변화에 발맞춰 나가고 더 빠른 반복을 달성할 수 있는 중요한 방법으로 떠올랐습니다.

주류 급속 성형 기술에 대한 심층 분석: 소프트 몰드와 고속 경질 몰드

실리콘 소프트 몰드 와 고속 하드 몰드 는 고속 몰드 기술 의 두 가지 주요 공정으로, 소량 생산 및 신속한 프로토타입 제작에 유연하고 효율적인 수단을 제공합니다. 두 기술의 원리, 생산 공정 및 주요 특징은 다음과 같습니다.

실리콘 소프트 몰드(진공 주조)

1. 실리콘 소프트 몰드 원리 및 공정

실리콘 소프트 몰드는 진공 주조 공정을 통해 생산됩니다.

• 고정밀 3D 프린팅 기술을 사용하여 마스터 샘플을 제작합니다.
• 진공 상태에서 마스터 샘플 위에 실리콘을 부어 경화시킵니다.
• 실리콘을 절단하여 금형 캐비티를 형성합니다. 진공 작업 시, 이 방법은 기포 형성을 효과적으로 방지하고 금형 캐비티의 구조를 그대로 유지합니다.

2. 실리콘 소프트 몰드의 주요 특징:

• 짧은 생산 주기: 1~3일 이내에 성형 가능.
• 매우 낮은 비용: 매우 작은 생산 로트(10~30개)의 시험 생산에 적합합니다.
• 재료 적응성은 넓습니다. 특히 폴리우레탄(PU) 및 에폭시 수지와 같이 주조해야 하는 재료에 적합합니다.
• 제한 사항: 금형 수명이 짧고 일반적으로 생산량이 20~30개 부품으로 제한됩니다.

급속경화성형(알루미늄/스틸 금형)

1. 급속 경화 금형 원리 및 공정:

하드 몰드는 프리하든(prehardened) 강철 또는 알루미늄 합금으로 제작되며, 고속 CNC 밀링 과 3D 프린팅을 결합하여 신속하게 제작됩니다. 고속 하드 툴링에는 3D 데이터를 기반으로 몰드 캐비티를 직접 가공하고, 표준 몰드 베이스 및 냉각 시스템을 통합하고, 표면 마감 작업을 수행하며, 시험 몰드를 테스트하는 과정이 포함됩니다.

2. Rapid Hard Tooling의 주요 특징:

• 높은 생산 능력: 100~1000개의 부품을 생산할 수 있습니다.
• 우수한 소재 호환성: PP, ABS 등 엔지니어링 플라스틱의 사출 성형이 가능합니다.
• 높은 표면 품질: 기존 금형의 표면 처리보다 뛰어나고, 심지어 일치합니다.
• 비용 효율성이 우수합니다. 대량 생산 시 단위 비용을 대폭 절감합니다.

진공 주조를 통한 실리콘 소프트 몰드는 부품의 프로토타입을 빠르게 제작하는 가장 비용 효율적이고 효율적인 방법입니다. 신속한 하드 툴링은 소량 생산 시 품질과 효율성 간의 최상의 절충안을 제공합니다.

프로세스 선택은 생산 로트, 자재 요구 사항, 시간 제약, 비용 제한 등을 충분히 논의하여 프로젝트에 대한 최적의 기술 솔루션을 결정해야 합니다.

래피드 툴링의 5가지 핵심 장점: 현대 제조에 꼭 필요한 이유

쾌속 툴링 기술은 제품 개발 프로세스에 혁명을 일으키고 있습니다. 이 기술의 가치 제안은 금형 제작 자체뿐만 아니라 오늘날 기업들의 전략적 경쟁 우위를 확보하는 데에도 기여합니다. 다음은 쾌속 툴링 기술의 다섯 가지 핵심 이점에 대한 자세한 설명입니다.

1. 시장 출시 시간 대폭 단축

기존 금형 제작에는 몇 주 또는 몇 달이 소요되는 반면, 신속 금형 기술은 며칠 만에 완료할 수 있습니다. 이러한 시간적 이점은 기업들이 제품을 더 빨리 출시하고 상업적 기회를 포착하는 데 도움이 됩니다.

2. 놀라울 정도로 줄어든 사전 비용

고비용의 기존 툴링 비용을 제거함으로써 신속한 툴링은 초기 비용을 10~20%까지 절감합니다. 이러한 비용 구조는 중소기업이 고품질 제품을 생산할 수 있도록 재정적으로 타당성을 제공합니다.

3. 디자인 반복의 전례 없는 유연성

제품 개발 과정에서 신속한 프로토타입 제작을 통해 설계자는 수많은 설계 검토와 수정을 통해 대규모 생산에 대한 막대한 투자 이전에 최적의 설계를 실현할 수 있습니다. 이는 기존 툴링으로는 불가능합니다.

4. 투자 위험을 효율적으로 최소화

대량 생산 전 광범위한 시장 테스트와 제품 검증을 통해 위험을 줄일 수 있습니다. 고속 툴링은 제품 설계 오류나 시장 반응 미비로 인한 막대한 손실 없이 소량 생산으로 시제품 제작을 가능하게 합니다.

5. 소량 생산의 경제성 실현

특수 시장 상황이나 맞춤형 제품의 경우, 쾌속 툴링은 비용 효율적인 선택입니다. 쾌속 툴링을 사용하면 품질 저하 없이 소량 생산(수천에서 수백 개)이 가능하며, 비용 효율성도 적정 수준으로 유지할 수 있습니다.

쾌속 툴링 기술은 빠른 속도, 저렴한 비용, 그리고 뛰어난 적응성으로 인해 현대 제조 산업에 없어서는 안 될 요소입니다. 맞춤형 쾌속 프로토타입 제작 방식에 혁신을 가져왔을 뿐만 아니라, 엄격한 설계 검증 프로세스를 통해 기업의 위험을 줄이고 개발 성공률을 높여줍니다.

프로젝트에 맞는 올바른 래피드 툴링 솔루션을 선택하는 방법은 무엇입니까?

적절한 신속 툴링 솔루션을 선택하는 것은 여러 기준을 고려해야 하는 결정이며 , 생산 배치 규모, 프로젝트 비용, 재료, 프로젝트 마감일 등 중요한 요소들을 면밀히 검토해야 합니다. 적절한 선택은 제품 품질과 프로젝트의 전반적인 수익성을 보장합니다. 아래 의사결정 지원 자료는 귀사의 특정 요구 사항에 따라 최선의 선택을 하는 데 도움을 드립니다.

1단계: 필요한 수량 식별

1. 1~50개의 샘플이 필요합니까?

실리콘 소프트 몰드를 선택하세요. 컨셉 검증 및 소량 시제품 제작에 적합하며, 제작 비용이 가장 저렴하고 빠릅니다.

2. 50~1000개의 부품이 필요하신가요?

레진 래피드 하드 몰드를 선택하세요. 비용/크기 면에서 최적의 조건을 갖추고 있어 시장 테스트 및 소량 생산에 적합합니다.

3. 1000개 이상의 부품이 필요하신가요?

빠른 알루미늄 /강철 금형을 선택하세요. 중간 규모 생산에 더 적합하며 단위당 가격이 낮습니다.

2단계: 자재 요구 사항 정의

재료 선택은 중요한 결정 요소입니다.

• 일반 플라스틱(ABS, PP 등): 모든 형태의 급속 성형이 적합합니다.
• 엔지니어링 플라스틱( 나일론 , PC): 알루미늄 급속 성형에 적합합니다.
• 특수 소재(유연성, 투명성): 실리콘 소프트 몰드는 주조 공정에 더 적합합니다.

3단계: 시간과 예산

시간과 예산은 제품을 선택하는 데 중요한 요소입니다.

• 긴급 상황 시 필요 사항(1~3일): 수지 하드 몰드 또는 실리콘 소프트 몰드.
• 평균 리드타임(1~2주): 빠른 알루미늄 금형을 제공합니다.
• 예산이 제한적이라면: 실리콘 소프트 몰드가 적합합니다.
• 단위 비용에 대한 강조: 배치가 클수록 금형 유형이 더욱 견고해집니다.

4단계: 애플리케이션 시나리오 식별

최고의 생산 솔루션을 선택하는 것은 실제 적용 시나리오를 찾는 것입니다.

• 디자인 검증: 가장 비용 효율적인 실리콘 소프트 몰드를 선택하세요.
• 기능 테스트: 수지 하드 몰드나 고속 알루미늄 몰드를 선택하세요.
• 마케팅: 표면 마감이 향상된 고속 하드 몰드를 선택하세요.
• 소량 생산: 수량에 따라 수지 하드 몰드나 고속 알루미늄 몰드를 선택하세요.

올바른 신속 성형 솔루션을 선택하려면 적용 환경과 프로젝트의 기술적 요구 사항 에 대한 분석적 연구가 필요합니다. 솔루션은 시간, 비용, 그리고 재료 선택의 조합으로 구성됩니다.

• 부드러운 실리콘 몰드는 매우 빠른 생산 실행과 매우 작은 로트에 적합합니다.
• 경질 수지 몰드는 중소 규모 시리즈에 이상적인 솔루션입니다.
• 빠른 알루미늄 금형은 대량 생산의 시작점입니다.

프로젝트에 가장 적합한 솔루션을 선택하기 위해 올바른 결정을 내릴 수 있도록 전문 공급업체인 LS Precision Manufacturing 과 엄격한 기술 컨설팅을 거치는 것이 좋습니다.

신속한 툴링 가격 책정의 신비화: 비용에 영향을 미치는 주요 요소

쾌속 툴링(RP)의 가격은 숫자가 아니라 여러 구성 요소를 갖춘 개방형 시스템입니다. 비용 모델은 공개 견적을 받고 최적의 결정을 내리는 관문입니다. 주요 비용은 일반적으로 다음과 같습니다.

1. 급속금형의 비용구조 분석:

• 금형 제작 비용(일회성 단일 코어 투자): 금형 자체(실리콘 또는 수지) 제작 비용입니다. 3D 프린팅 시간, 사용 재료 등급, 그리고 금형 설계의 복잡성에 따라 결정됩니다. 주요 일회성 고정 비용입니다.
• 단위당 재료비: 플라스틱(예: PP, ABS) 또는 실리콘 몰드용 주조 수지 의 양입니다. 로트 수가 많을수록 이러한 복합 재료비에 영향을 미칩니다.
• 후처리 비용: 금형에서 부품을 꺼낸 후 발생하는 조립, 연마, 도장 및 지지대 제거와 관련된 비용입니다. 표면 공차가 작을수록 후처리 비용이 더 많이 듭니다.

2. 최종 견적을 결정하는 세 가지 주요 요인은 다음과 같습니다.

• 부품의 복잡성: 구조가 복잡할수록 세부 사항과 언더컷이 많아지고, 따라서 금형 설계 과정도 복잡해지고 당연히 비용도 더 많이 듭니다.
• 배치 크기: 쾌속 프로토타입 제작의 가장 큰 비용 요인 중 하나입니다. 배치 크기가 클수록 부품당 금형 제조 비용이 낮아지고 전반적인 비용 효율성이 높아집니다.
• 재료 선택: 엔지니어링 응용 분야에서 다양한 수준의 성능을 지닌 수지(예: 범용 PP와 고온 PC)는 가격 범위가 넓고, 특수 등급은 부품당 재료 비용에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

실제 견적의 투명성을 위해 LS Precision Manufacturing과 같은 고품질 서비스 제공업체는 개방형 금형, 재료 및 후처리에 대한 비용을 한눈에 쉽게 구분하여 제공합니다.

이런 방식을 사용하면 초기 투자 비용과 부품당 비용을 한눈에 빠르게 파악할 수 있으며, 배치 크기에 따라 전체 비용을 간단히 결정하고 가장 비용 효율적인 선택을 할 수 있습니다.

설계부터 납품까지: 온라인 래피드 프로토타이핑 서비스의 전체 워크플로

LS Precision의 온라인 신속 프로토타입 제작 서비스를 이용하시면 효율적이고 전문적이며 완전히 개방적이고 표준화된 절차를 경험하실 수 있습니다. LS Precision의 엔드 투 엔드 프로세스는 설계부터 배송까지 모든 단계에서 엄격한 관리를 보장합니다.

1. 온라인 주문 및 파일 제출

당사 웹사이트를 통해 3D 디자인 파일을 직접 업로드하면 기술 사양과 요구 사항을 명확하게 정의할 수 있습니다.

2. 파일의 전문적인 검토

LS Precision의 엔지니어링 직원은 모델 기하학, 벽 두께, 구배 각도, 제조 가능성 힌트와 같은 엄격한 파일 검사를 수행합니다.

3. 제조 설계(DFM) 권장 사항

제조 가능성 및 설계 문서를 세부적으로 제공하고 모든 난이도에 대해 전문적인 최적화 권장 사항을 제시합니다.

4. 제조 실행

금형은 정밀한 기계에서 제작되거나 부품은 인쇄되며, 전체 과정은 컴퓨터로 모니터링되어 정밀도가 유지됩니다.

5. 후가공 및 품질검사

모든 제품은 지지대 제거, 표면 밀링 , 페인팅 등의 작업을 통해 품질이 잘 관리됩니다.

6. 물류 및 배송

배송되는 제품은 적절한 포장을 거쳐 효과적인 물류 시스템을 통해 정해진 시간에 배송됩니다.

경험 파일 검토와 높은 수준의 제조 공정을 바탕으로 한 효과적인 온라인 디지털 프로세스를 통해 당사의 온라인 신속 프로토타입 제작 서비스 의 품질과 탁월한 고객 경험이 보장되며, 아이디어에서 현실로의 프로세스가 번거롭지 않고 편리해집니다.

프로토타입 제작을 넘어: 최종 제품 생산에서의 신속한 툴링 사례 연구

쾌속 툴링 기술은 이제 단순한 프로토타입 제작을 넘어 최종 제품 생산에 직접 적용되어 대부분의 산업 분야에서 매우 비용 효율적이고 비용 절감 효과가 높으며 고품질의 생산 방식을 제공합니다. 다음은 다양한 산업 분야의 몇 가지 시범 사례이며, 쾌속 툴링을 통해 최종 제품을 직접 생산하고 엄격한 기능 테스트 요건을 충족하는 방법을 보여줍니다.

1. 지능형 웨어러블 케이스: 시장 동향에 빠르게 대응

스마트 웨어러블 기기의 경우 신속한 툴링을 활용하면 시장 동향에 맞춰 빠른 속도로 변경할 수 있는 유연성을 제공합니다.

• 케이스의 배경 정보: 스마트워치 회사 중 하나는 매우 정확하고 마모에 강한 새로운 케이스를 신속하게 제공해야 했습니다.
• 해결책: 고강도 감광성 수지 소재와 SLA 기술을 적용하여 신속한 툴링 도구를 제작하였고, 금형 설계와 사출 성형 샘플을 72시간 내에 ±0.1mm 정확도로 완성하였습니다.
• 최종 생산 애플리케이션: 이 툴은 낙하 및 방수 테스트를 거쳐 기능 테스트를 거친 2,000개의 스마트워치 셸을 생산하여 시장에 직접 수출했습니다.
• 가치: 이 솔루션은 기존 강철 도구 솔루션에 비해 납품 시간을 85% 단축 하고 생산 비용을 크게 절감했습니다.

2. 자동차 내장 부품: 소량 맞춤형 요구 사항의 성공적인 충족

신속한 툴링은 자동차 내부 부품에 대한 고객의 소량 맞춤형 요구 사항을 충족할 만큼 강력합니다.

• 사례 배경: 신에너지 자동차의 내부 구성품은 고온 저항성 및 구조적 안정성 재료 사양을 충족하는 신속한 시험 생산 및 구조 시험이 필요했습니다.
• 해결책: 신속한 알루미늄 툴링 기술을 도입하여 내부 금형을 제작하였고, 5축 고정밀 가공으로 구조적 정확성을 보장했습니다.
• 최종 생산 애플리케이션: 자체 개발된 소프트웨어로 500세트의 내부 부품을 직접 생산했습니다. 이 부품들은 조립 검사 및 고온 변형 시험과 같은 기능 시험을 거쳤으며, 실제 차량에 완벽하게 장착되었습니다.
• 입증된 가치: 1주일 안에 반복 세트 3개를 완료하여 고객이 TS16949 인증을 획득하는 데 도움이 되었습니다.

3. 의료기기 부품: 엄격한 기준에 따른 생산 촉진

의료 기기 구성품에 대한 신속한 툴링을 사용하면 엄격한 요구 사항을 충족하는 신속한 생산이 가능합니다.

• 사례 배경: 생체적합성과 살균 저항성을 갖춰야 하는 대량의 카테터 커넥터를 신속하게 생산해야 할 필요가 있었습니다.
• 솔루션: 신속한 툴링 기술과 생체적합성 소재를 사용하여 사출 금형을 제작하고, 적응형 냉각 시스템 설계를 최적화하여 냉각 성능을 개선했습니다.
• 최종 생산 적용 분야: 본 금형은 의료용 카테터 커넥터 생산에 직접 사용됩니다. 제품은 멸균 테스트(예: 알코올 내성, 고온 및 고압 내성) 및 기능 테스트(예: 누출 테스트)를 거쳐 단일 배치 수율 99.2%를 달성합니다 .
• 가치 실현: 의약품 규정을 준수함으로써 생산 주기를 몇 주에서 7일로 최소화합니다.

위의 실제 상황에서 설명한 것처럼, 최종 제품 제조에 신속한 툴링 기술을 대규모로 활용한다는 것은 이 기술이 기능 테스트 사양을 충족할 뿐만 아니라 최종 제품 제조에 직접 활용될 수 있음을 강력히 시사합니다.

자동차부터 소비자 제품, 의료 분야에 이르기까지 신속한 툴링은 비용 절감, 사이클 시간 최소화, 유연성 향상 등의 이점을 제공하는 현대 제조의 필수적인 핵심 기술이 되었습니다.

미래 동향: 신속한 툴링 기술의 다음 단계

고속 툴링 기술은 기록적인 속도로 발전하고 있습니다. "속도" 외에도 "지능형", "효율성", 그리고 "고성능"이 그 미래가 될 것입니다. 형상적응형 냉각 , 새로운 금형 소재 , AI 최적화 설계 와 같은 신기술의 광범위한 통합은 기존 방식의 한계를 계속 확장하고 업계를 새로운 차원으로 발전시킬 것입니다.

1. 적응형 냉각:

1997년 MIT의 삭스 교수가 처음 제시한 이 개념은 부품의 형상과 더욱 유사한 형상적응형 냉각 채널을 생성하여 사출 성형 공정 중 열 제어를 최적화하는 것입니다. 3D 프린팅 기술은 다음과 같은 장점을 가진 복잡한 형상적응형 냉각 채널을 제작할 수 있습니다.

• 생산 효율 및 제품 품질 대폭 향상: 형상적응형 냉각 채널이 금형 표면에 더 가까이 배치되어 냉각이 더욱 균일하고 효과적입니다. 이를 통해 냉각 시간이 최대 55% 단축될 뿐만 아니라 휨 및 내부 응력과 같은 결함이 크게 감소하여 치수 정확도와 표면 품질이 향상됩니다.
• 기존 냉각 기술의 단점 극복: 기존 드릴링 기술은 선형 냉각 채널만 제작할 수 있어 복잡한 곡면 가공이 어렵고 냉각 사각지대가 발생하기 쉽습니다. 반면, 컨포멀 냉각 채널은 사각지대 없는 냉각을 제공합니다.

2. AI 기반 디자인:

AI는 금형 설계를 '경험 기반 기술'에서 '데이터 기반 과학'으로 전환합니다.

• 지능형 설계 및 제조 촉진: AI는 복잡한 다중 소스 이기종 엔지니어링 데이터를 처리하고, 전문 지식 데이터베이스를 구축하며, 물리적 메커니즘과 설계 원리를 통합하여 자동으로 최적화 솔루션을 생성할 수 있습니다. 한 연구팀이 AI 기반 지능형 금형 설계 시스템을 개발하여 설계 효율성을 획기적으로 향상시켰습니다.
• 장벽을 낮추고 신뢰성을 높입니다. 자연어 인터페이스를 통해 초보 설계자도 정교한 금형 설계 작업을 수행할 수 있습니다. 또한, AI는 "물리적 메커니즘 모델, 설계 규칙 기반, 그리고 경험적 노하우를 통합하는 삼중 제약 메커니즘"을 통해 지능형 설계 솔루션의 엔지니어링 신뢰성을 보장합니다.

3. 고급 금형 소재:

재료는 기술 발전의 기반이며, 새로운 고성능 재료의 개발은 빠른 금형 성능의 획기적인 발전을 가능하게 하는 가장 중요한 측면입니다.

• 고성능 기능 구현: 차세대 소재는 향상된 열전도도(적형 냉각 성능을 더욱 향상), 더 큰 기계적 강도 및 피로 저항성(금형 내구성을 향상, 특히 급속 경화 금형을 직접 제작하는 경우), 향상된 안정성 및 표면 마감에 집중할 것입니다.
• 재료 전문화 및 다각화: 금속 3D 프린팅 용 특수 형상 냉각 채널 소재는 이미 시중에 나와 있습니다. 스테인리스강 금형 에 적합한 CX 파우더 와 열간가공 금형강에 적합한 18Ni300 파우더가 그 예입니다. 앞으로는 다양한 적층 제조 기술과 특수 응용 분야(예: 높은 열전도도 및 극한 온도 조건)에 적합한 더욱 특수화된 소재가 개발될 것입니다.

쾌속 툴링 기술의 미래는 지능, 고성능, 그리고 심층적인 통합에 달려 있습니다. 형상적응형 냉각 기술은 제조 과정에서 발생하는 근본적인 열 관리 문제를 해결하고, 인공지능은 설계 단계부터 혁신을 가져와 효율성과 신뢰성을 향상시킵니다. 새로운 소재가 이 모든 것을 가능하게 합니다.

자주 묻는 질문

1. 쾌속 툴링으로 생산된 부품의 강도와 품질이 사출 성형 부품의 강도와 품질과 동일할 수 있습니까?

빠른 하드 툴링(예: 수지 또는 알루미늄 툴링)과 생산 수준의 사출 성형 수지 (예: ABS, PP 또는 나일론)를 사용하면 성형 부품의 기계적 성능, 치수 무결성 및 표면 마감이 기존 사출 성형 부품과 동일하며, 모든 최종 사용 사양 및 기능 테스트 요건을 충족할 수 있습니다 . 실리콘 소프트 툴링은 일반적으로 폴리우레탄 수지를 사용합니다. 폴리우레탄 수지는 플라스틱과 성능이 유사하지만 내열성과 장기 안정성이 다를 수 있으므로 시제품 검증이나 간략한 시연에 더 적합할 수 있습니다.

2. 신속한 툴링으로 생산된 부품을 주문한 후 수령하는 데 일반적으로 얼마나 걸립니까?

LS Precision에서는 금형 설계 , 제작 및 부품 생산 전체 과정을 일반적으로 1~3주 이내에 완료할 수 있습니다. 실제 처리 시간은 금형 종류(일반적으로 소프트 금형은 3~5일 , 하드 금형은 1~2주 )와 주문량에 따라 달라집니다. 기존 금형의 6~8주 리드타임 과 비교했을 때, 신속 금형은 제품 개발 주기를 크게 단축하며, 특히 시장 테스트 또는 소량 생산 가속화에 적합합니다.

3. 설계 최적화(DFM) 서비스를 제공하시나요?

네, LS Precision은 전문적인 제조 설계(DFM) 서비스를 제공합니다. 저희 엔지니어는 고객이 제출한 3D 모델의 제조 가능성을 드래프트 각도, 벽 두께 균일성, 싱크 마크 발생 가능성 등을 분석하여 정확한 수정 권장 사항을 제공합니다. 이를 통해 성형 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 향후 재작업을 방지하고 장기적으로 상당한 비용을 절감할 수 있습니다.

4. 프로젝트에 대한 자세한 견적을 어떻게 받을 수 있나요?

LS Precision 웹사이트 의 웹 래피드 프로토타이핑 서비스 웹사이트에 접속하여 3D 파일(예: STEP 또는 IGES 형식)을 업로드하고 재료, 수량, 후처리 등 필요한 매개변수를 입력하세요. 시스템은 지능형 알고리즘을 기반으로 툴링 비용, 단가, 프로젝트 일정 정보가 포함된 명확하고 투명한 견적을 즉시 제공합니다.

요약

쾌속 툴링 기술은 제품 개발 주기를 획기적으로 단축하고 초기 투자 위험을 낮출 뿐만 아니라, 높은 유연성과 비용 효율성을 바탕으로 신속한 검증 시제품 제작 부터 소량 완제품 생산까지 완벽한 솔루션을 제공합니다. LS정밀은 탄탄한 기술력, 최첨단 제조 장비, 그리고 종합적인 품질 관리 시스템을 바탕으로 설계 최적화부터 최종 성형까지 고객에게 원스톱 전문 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

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