Полное руководство по изготовлению деталей на станках с ЧПУ: от индивидуального проектирования до выбора поставщика.

При закупке деталей для токарной обработки на станках с ЧПУ часто возникают серьезные проблемы, такие как деформация тонкостенных деталей более чем на 0,1 мм и невозможность достижения точности ±0,02 мм при сверлении глубоких отверстий. Наряду с этим, нестабильное качество партий (ниже 85%) приводит к браку более чем на 8% , а затраты на проект превышают бюджет более чем на 30% , что серьезно влияет на эффективность и рентабельность производства.

Наше решение напрямую решает проблемы, используя собственную базу данных из 286 проектов токарной обработки . Мы предлагаем систематический метод, который благодаря оптимизации проектирования, планирования и контроля качества обеспечивает выход годной продукции с первого раза до 98,5% и экономию затрат на 25-40% при токарной обработке на станках с ЧПУ , тем самым превращая процесс закупок из центра затрат в фактор, определяющий ценность.

Краткое справочное руководство по научно-техническому обеспечению закупок и контролю качества деталей, изготовленных на станках с ЧПУ.

Мы решаем ваши критические проблемы, такие как высокий процент брака, нестабильное качество и перерасход бюджета при закупке деталей для токарной обработки на станках с ЧПУ . Наша проверенная, основанная на данных система не только обеспечивает надежность деталей от проектирования до поставки, но и в конечном итоге приводит к прямому повышению эффективности и прибыльности вашего производства, превращая процесс выбора поставщиков в стратегическое преимущество, приносящее дополнительную ценность.

Почему этому руководству можно доверять? Практический опыт экспертов LS Manufacturing.

Зачем кому-то тратить время на чтение еще одной статьи о токарной обработке деталей на станках с ЧПУ, когда в интернете уже есть тысячи подобных статей? Ответ кроется в том, что эта статья основана на личном опыте, а не только на теории. Наш цех работает в реальных условиях, каждый день мы решаем такие задачи, как деформация тонких стенок и глубокое сверление отверстий для самых требовательных отраслей промышленности. Таким образом, каждый совет, данный здесь, является результатом практического опыта авторов, а не ссылкой на теоретические источники.

Мы производим детали с жестким допуском ±0,02 мм , уделяя особое внимание стабильности качества партий. Наши методы работы проверены на соответствие стандартам IATF16949 для автомобильной промышленности и Международной группы по качеству в аэрокосмической отрасли (IAQG) для авиационной промышленности. Этот практический опыт в сочетании со знанием отраслей с высоким риском является источником наших профессиональных знаний.

Представленные нами знания о материале, усовершенствовании конструкции и выборе поставщика основаны на нашем опыте реализации проектов. Мы испытали как преимущества правильного пути, так и недостатки неправильного. Это руководство составлено из опыта, приобретенного ценой больших затрат, и поможет вам понять, что следует делать и избежать наиболее распространенных ошибок на этапах проектирования и поставки.

Рисунок 1: Изображение прецизионных металлических токарных деталей для процессов выбора поставщиков и контроля качества.

Каковы основные принципы, которым следует следовать при проектировании точеных деталей?

В первую очередь, успешное производство прецизионных деталей, изготовленных на станках с ЧПУ, зависит от технологичности изготовления. Если эти важные принципы игнорировать, это приведет к очень дорогостоящим последствиям, таким как деформация детали, поломка инструмента и т.д. Наш подход к этой проблеме заключается в использовании анализа данных для оптимизации геометрии до начала производства, что позволяет напрямую решить две основные проблемы: брак и стоимость. Основные принципы, проверенные экспериментальным путем, изменяются следующим образом:

Контроль толщины стенок для предотвращения деформации

Минимальная допустимая толщина стенки составляет 0,5 мм, что является одним из основных принципов токарной обработки на станках с ЧПУ , которых мы придерживаемся. Для тонких деталей мы анализируем силы резания и тепловое воздействие на материал с помощью моделирования, а затем предлагаем различные формы или материалы. Таким образом, этот метод работы позволяет нам избежать деформации более 0,1 мм , которая очень характерна для хрупких деталей, и, следовательно, целостность детали полностью обеспечивается даже в первом изделии.

Оптимизация конструкции канавок для увеличения срока службы инструмента.

Мы не полагаемся на строгие правила проектирования, а документируем ширину канавок с 20% запасом прочности и радиусом основания не менее R0,5 . Мониторинг износа инструмента подтверждает, что такая различная геометрия приводит к меньшей концентрации силы резания. Наши анализы индивидуальных проектных решений после внедрения показали, что это изменение привело к увеличению срока службы инструмента на 40%, что, в свою очередь, снизило стоимость детали и улучшило качество обработки поверхности.

Внедрение стандартизации стратегических допусков

Мы разделяем характеристики на критически важные (IT7) и некритичные (IT9) категории. Такой подход позволяет избежать ненужных затрат на применение допусков аэрокосмического класса к каждому параметру. Клиенты, которые обращаются к нам за помощью в этом процессе рационализации своих проектов по прецизионной токарной обработке на станках с ЧПУ , всегда видят в нас партнера, обеспечивающего экономию затрат более чем на 25% , при этом функциональные характеристики детали остаются неизменными.

Данное руководство представляет собой сборник проверенных методов, которые позволяют решать основные производственные проблемы путем модификации конструкции на основе данных. Наше преимущество перед конкурентами заключается в том, что мы можем взять очень сложные требования и превратить их в простые, надежные и недорогие изделия, следуя строгим производственным правилам , которые мы проверили на сотнях проектов по токарной обработке на станках с ЧПУ .

Как оптимизировать параметры обработки при токарной обработке различных материалов?

Правильный выбор параметров является, по сути, необходимым условием успеха токарной обработки на станках с ЧПУ и напрямую влияет на срок службы инструмента, качество обработки поверхности и общую экономическую эффективность. Здесь вы найдете методы оптимизации параметров на основе данных для распространенных конструкционных материалов, полученные в результате крупномасштабных производственных испытаний. В таблице ниже приведены основные рекомендации, которые можно использовать для достижения надежных и экономически эффективных результатов обработки.

Эта система позволяет инженерам принимать решения, обеспечивающие стабильность процесса и более высокое качество деталей. Мы решаем важнейшую задачу преобразования выбора материала в производственный процесс, который является одновременно надежным и экономичным, обеспечивая тем самым конкурентное преимущество в высокотехнологичных областях применения, где точность и повторяемость являются первостепенными приоритетами . Наши рекомендации — это не просто идеи, а основаны на надежных данных испытаний, гарантирующих достижение результатов даже для сложных деталей, изготовленных на станках с ЧПУ .

Как достигается точность обработки на микрометровом уровне при прецизионной токарной обработке?

Достижение и поддержание микроуровневой стабильности допусков при токарной обработке на станках с ЧПУ — это совершенно иная задача, чем просто наличие лучших технических характеристик станка; на самом деле, это целостная система, учитывающая термические, механические и процедурные переменные. Наш подход к контролю точности объединяет управление окружающей средой, компенсацию в процессе обработки и строгую проверку, что гарантирует и воспроизводит результаты:

Экологический и машиностроительный фонд

• Термостойкость: Наши прецизионные токарные станки с ЧПУ работают в климатически контролируемом помещении с температурой 20±1°C . Таким образом, эффект теплового расширения полностью исключается, что особенно важно при работе с крупными деталями ( >300 мм ), обеспечивая тем самым постоянную стабильность размеров.
• Калибровка оборудования: Мы оснащены оборудованием, точность позиционирования которого подтверждена на уровне ≤±0,005 мм . Регулярно проводятся испытания с использованием лазерного интерферометра для обеспечения поддержания этого стандартного базового уровня, что гарантирует незыблемую основу для обеспечения качества .

Мониторинг и компенсация в процессе работы

1. Компенсация износа инструмента в реальном времени:​ Автоматизированные проверки после обработки выполняются с помощью встроенных контактных датчиков. При возникновении отклонения измерения смещения инструмента автоматически обновляются в программе ЧПУ, таким образом, даже после естественного износа инструмента обеспечивается стабильность партии в пределах ±0,01 мм .
2. Компенсация теплового расширения: Данные с датчиков температуры на шпинделе и осях станка поступают в модель компенсации теплового расширения ЧПУ. Модель используется для устранения дрейфа, что обеспечивает точность 0,003 мм даже при длительных циклах работы или изменениях окружающей среды.

Протокол процесса и валидации

• Первичная проверка изделия: проводится тщательный контроль размеров и геометрических параметров с помощью координатно-измерительных машин , а полученные данные сравниваются с цифровой CAD-моделью для подтверждения правильности всей стратегии обработки перед началом серийного производства .
• Статистический контроль процессов (СПК):​ Ключевые размеры выбранных деталей непрерывно контролируются, а данные записываются в диаграмму СПК в режиме реального времени. Это обеспечивает удобный способ выявления закономерностей процесса и, таким образом, позволяет корректировать производство до превышения допустимого предела.

Преобразование теоретической точности станка в реальную, гарантированную точность детали — вот важнейшая задача, которую мы решаем. Преимущество нашей работы для высокоценного компонента заключается в том, что благодаря интеграции непрерывного контроля точности непосредственно в производственный процесс создается видимая и проверяемая система обеспечения качества , а количество отказов, связанных с точностью, при токарной обработке на станках с ЧПУ значительно сокращается.

Рисунок 2: Прецизионные латунные компоненты, изготовленные на станках с ЧПУ, для промышленного производства и процессов выбора поставщиков.

Какие технические показатели следует учитывать при оценке поставщиков оборудования для механической обработки?

Выбор подходящего поставщика услуг по токарной обработке на станках с ЧПУ требует тщательного технического подхода, поскольку он напрямую влияет на качество деталей, стоимость и риски проекта. Помимо цены и расплывчатых обещаний, необходима структурированная техническая оценка , основанная на количественных показателях. В этой статье подробно описаны критерии, основанные на данных, которые являются основополагающими для тщательной оценки поставщика :

Эта структура превращает оценку поставщиков оборудования для токарной обработки на станках с ЧПУ из субъективной в объективный процесс, направленный на снижение рисков. Мы решаем основную проблему вариаций, вызванных поставщиками, с помощью четкого и выполнимого метода поиска партнеров, обладающих реальной технической экспертизой, тем самым гарантируя, что ваши операции токарной обработки на станках с ЧПУ будут обеспечивать точность и надежность, гарантированные даже с первого изделия.

Как можно снизить затраты на механическую обработку за счет оптимизации процесса?

Реальная оптимизация затрат на токарную обработку на станках с ЧПУ в производственном мире — это гораздо больше, чем просто согласование цен; это практически полная перестройка всего производственного процесса с нуля. Мы используем стоимостное проектирование для анализа каждого фактора затрат: времени цикла, оснастки, материалов, стратегии серийного производства, чтобы обеспечить экономию средств после обеспечения качества . Вот несколько примеров наших инноваций, позволяющих снизить затраты:

Внедрение комбинированных инструментов и сокращение времени на переналадку.

Мы переосмысливаем траектории движения инструмента, чтобы объединить операции в одном проходе с помощью комбинированных инструментов. Такое стратегическое улучшение процесса значительно сокращает время простоя. Например, замена отдельных инструментов для нарезания канавок и резьбы на комбинированный блок позволяет сократить время простоя при смене инструмента с 5 минут до менее чем 30 секунд , что экономит часы при серийном производстве.

Применение параметров высокоскоростной обработки

После многочисленных испытаний мы согласовали и эффективно используем скорости и подачи для конкретных материалов. Для алюминиевых сплавов речь идет о переходе в подтвержденные высокоскоростные диапазоны, которые привели к увеличению скорости съема металла на 50% . Это высокоточное, но агрессивное решение для прецизионной токарной обработки значительно сокращает время цикла, тем самым напрямую снижая стоимость машино-часов для каждой детали.

Определение экономически целесообразных объемов партий продукции

На основе тщательного анализа затрат мы определяем наиболее экономичный размер партии для различных проектов, который в основном находится в диапазоне от 50 до 200 деталей для сложных компонентов. Это позволяет выровнять амортизацию затрат на переналадку с затратами на хранение запасов, что является критически важной стратегией для поставщика оборудования для токарной обработки на станках с ЧПУ и позволяет снизить себестоимость единицы продукции на 20-30% по сравнению с неэффективными размерами партий.

Облегчение конструкции и замена материалов

В рамках оптимизации затрат мы оцениваем проект с точки зрения возможностей замены материалов. Замена стали на высокопрочный алюминий для ненагружаемых конструктивных элементов — это частое и эффективное изменение, которое может обеспечить снижение веса на 60% и общую экономию затрат на 25% , если также учитывать сокращение времени обработки и износа инструмента.

Наш подход дает вам преимущество работы в условиях высокой конкуренции, обеспечивая четкую, основанную на фактах оптимизацию затрат . Мы выявляем проблемы невидимых производственных неэффективностей, превращая ваши отношения с поставщиком станков с ЧПУ в партнерство по непрерывному совершенствованию процессов с гарантированным общим снижением затрат.

Рисунок 3: Изображение деталей, изготовленных методом высокоточной токарной обработки металла, для выбора поставщика и руководства по производственному процессу.

Компания LS Manufacturing Medical Devices Industry: Проект по индивидуальной настройке прецизионных компонентов валов эндоскопов.

Компания LS Manufacturing продемонстрировала свои инженерные возможности, решив сложную задачу высокоточной обработки для производителя медицинского оборудования , сосредоточив внимание на компоненте эндоскопического стержня из нержавеющей стали: проблема была четко определена, а результат определен количественно.

Задача клиента

Производителю медицинских изделий требовался эндоскопический стержень из нержавеющей стали диаметром 3 мм и длиной 150 мм с критической прямолинейностью 0,01 мм . У их текущего поставщика возникли проблемы с вибрациями при обработке, из-за которых шероховатость поверхности ухудшилась с Ra0,8 до Ra3,2 , и только 70% деталей оказались пригодными для использования. Данный пример из практики производства медицинских изделий иллюстрирует, как такая нестабильность напрямую поставила под угрозу сроки выполнения проекта клиента и качество сборки конечного продукта.

LS Manufacturing Solution

Наша команда специалистов по токарной обработке на станках с ЧПУ внедрила высокоточный процесс обработки тонкостенных валов, специально разработанный для этой задачи. Мы с нуля создали эксклюзивный антивибрационный держатель инструмента и разработали геометрию резания (угол наклона 15°, угол наклона -5°) для противодействия вибрации. Вместе с технологией MQL этот высокоточный метод токарной обработки на станках с ЧПУ позволил справиться как с термическими, так и с динамическими силами, которые привели к первоначальной поломке, тем самым систематически нейтрализуя источник этих сил.

Результаты и ценность

Предложенное решение обеспечило выдающиеся и очень стабильные результаты: качество обработки поверхности улучшилось до Ra0,4 , а прямолинейность постоянно поддерживалась на уровне ниже 0,008 мм . Процент приемки деталей подскочил до 98,5% . Это достижение в области прецизионной обработки валов имело большую ценность для клиента, поскольку позволило избежать задержек, связанных с доработкой, и привело к ежегодной экономии затрат на обеспечение качества на производственной линии в размере приблизительно 800 000 иен .

Это типичный проект LS Manufacturing, демонстрирующий, как компания может выявлять сложные проблемы технологичности и решать их с помощью индивидуальных, основанных на данных, технологических инноваций . Мы не просто поставщики компонентов, а предоставляем надежные, инженерные решения для самых сложных задач прецизионной обработки валов в здравоохранении и других отраслях.

Забудьте о вибрации и проблемах с точностью при выполнении прецизионных токарных работ.

Какие элементы входят в систему контроля качества токарных деталей?

Реактивный контроль не может гарантировать однородность деталей; настоящая надежность достигается за счет проактивной, многоуровневой системы контроля качества . Наша модель включает валидацию на всех этапах, поэтому контроль перестает быть затратой и становится ценностью, гарантирующей отсутствие дефектов в компонентах, изготовленных на станках с ЧПУ .

Протокол многоуровневой проверки

• Проверка первого образца: Перед началом серийного производства мы тщательно измеряем первую изготовленную деталь с помощью координатно-измерительных машин и проверяем весь процесс обработки по CAD-модели.
• Мониторинг в процессе производства: Для выявления отклонений в режиме реального времени операторы цеха проводят структурированные проверки более чем в 20 заданных контрольных точках , с периодичностью каждые два часа.
• Заключительная проверка: Перед выпуском проводится окончательная полная проверка статистически случайной выборки из каждой завершенной партии, чтобы убедиться в ее соответствии всем стандартам контроля .

Управление процессами на основе данных

1. Статистический контроль процессов ( SPC) для критических размеров: для поддержания параметров в пределах допустимых отклонений данные статистического контроля процессов (SPC) отслеживаются в режиме реального времени на основе проверок ключевых параметров в процессе производства, что позволяет проводить анализ тенденций и заблаговременную корректировку задолго до приближения к пределу допустимых отклонений.
2. Отслеживание индекса производительности: Мы устанавливаем и демонстрируем индекс производительности процесса (Cpk) ≥1,67 для критически важных характеристик в ходе длительных производственных циклов, предоставляя статистическое доказательство стабильного и эффективного процесса высокоточной токарной обработки .

Метрология и системное обеспечение качества

• Калиброванное оборудование: Все измерительные приборы, будь то ручные или координатно-измерительные машины ( точность ±0,001 мм ), проходят строгую калибровку в соответствии с национальными стандартами, которая поддерживается для обеспечения корректности данных.
• Корректирующие действия по замкнутому циклу: При каждом нарушении инициируется формальный анализ первопричин и процедура корректирующих действий (CAPA), чтобы гарантировать окончательное устранение проблемы и предотвратить ее повторение.

Эта система решает фундаментальную проблему предотвращения дефектов при крупносерийном токарном производстве на станках с ЧПУ . Мы предлагаем конкурентное преимущество, обеспечивая стабильность качества деталей благодаря открытой, проверенной на основе данных системе контроля качества , что напрямую снижает ваши затраты на обеспечение качества и риски в цепочке поставок для критически важных компонентов, изготовленных на станках с ЧПУ .

Рисунок 4: Демонстрация прецизионных металлических деталей, изготовленных на токарном станке с ЧПУ, для выбора поставщика и демонстрации возможностей токарной обработки на станках с ЧПУ.

Как система онлайн-расчета стоимости обеспечивает точное ценообразование на токарные детали?

Определение стоимости деталей, изготовленных на станках с ЧПУ по индивидуальному заказу , особенно сложных прототипов или деталей с очень жесткими допусками, всегда было одной из самых больших трудностей в отрасли, и ошибки в оценке стоимости случаются довольно часто. Онлайн-система расчета стоимости от LS Manufacturing позволяет преобразовывать технические характеристики в точные данные о стоимости с помощью параметрического механизма, основанного на правилах, обеспечивая тем самым прозрачность и скорость, что и является решением этой проблемы:

Разложение сложности на факторы, влияющие на затраты.

Наша система анализирует каждый запрос на расчет стоимости станка с ЧПУ, преобразуя его в количественно измеримые факторы, влияющие на стоимость, тем самым выходя за рамки простых оценок, основанных на объеме. Она сопоставляет данные с собственной базой данных, содержащей информацию о 286 исторических проектах, и применяет такие параметры, как обрабатываемость материала ( например, нержавеющая сталь 304: 1,5x, Ti-6Al-4V: 2,0x ) и точность обработки ( например, IT6: 1,8x, IT7: 1,3x ). Этот очень подробный анализ служит основой для высокоточной оценки стоимости .

Автоматизированное картирование процессов для реалистичных сроков.

Система автоматически подбирает геометрию детали к соответствующей операции обработки на основе введенных параметров. Она также оценивает совокупное влияние различных операций глубокого сверления или чистовой обработки тонких стенок на время цикла. Благодаря этому, онлайн-система расчета стоимости позволяет предоставлять клиентам не только цену, но и реалистичный график производства, обеспечивая полную оценку целесообразности проекта за считанные минуты.

Преодоление информационного разрыва для принятия обоснованных решений

Главное преимущество системы заключается в уменьшении информационной асимметрии между потребностями покупателя и производственными ограничениями. Отображение подробной сметы на токарную обработку на станках с ЧПУ , с разбивкой затрат по конкретным допускам или выбору материалов, дает покупателям возможность выбора. Такая прозрачность имеет решающее значение при выборе поставщика услуг по токарной обработке на станках с ЧПУ , позволяя проводить сравнения на основе расчетной стоимости, а не только итоговой цены.

Подготовка оперативных предложений, готовых к аудиту.

В результате за две минуты получается подробное, готовое к аудиту предложение. Оно включает в себя проверенную цену ( точность ≥95% ), визуализированный план процесса и фиксированную дату поставки. Автоматизированная система ценообразования с ЧПУ избавляет от многонедельной ручной работы по составлению спецификаций, что позволяет уверенно ускорить начало проекта.

Эта система — отличный пример нашего технического мышления: мы решаем операционные задачи с помощью технологий. Мы используем алгоритмы, которые позволяют получать точные ответы и, таким образом, устранять любые сомнения, что дает нашим клиентам надежную и научно обоснованную основу для принятия решений о закупках и планировании проектов. Поэтому, если вы задаетесь вопросом , как выбрать поставщика оборудования для токарной обработки на станках с ЧПУ , это и есть настоящий ответ.

Почему стоит выбрать компанию LS Manufacturing в качестве партнера по токарной обработке?

Выбор производителя станков с ЧПУ оказывает существенное влияние на уровень риска проекта, надежность сроков и качество конечного продукта. Компания LS Manufacturing последние 15 лет глубоко сосредоточена на своем основном бизнесе. Кроме того, она наладила техническое сотрудничество, выйдя за рамки простой торговли.

Технические основы: точность в проектировании

• Калибровка оборудования: Токарные центры с ЧПУ калибруются таким образом, чтобы максимальное отклонение за одно перемещение не превышало ±0,005 мм. Это базовый уровень возможностей высокоточного токарного производства с ЧПУ .
• Основной компонент: встроенный измерительный зонд (OLMP) с разрешением ±0,001 мм .
• Функция: Поддерживает смещение в допустимых пределах в режиме реального времени, внося необходимую компенсацию точно в момент измерения.
• Преимущество в плане качества: предотвращает отклонения от стандартов качества на этапе производства , предшествующем появлению брака.

Технологический интеллект: производство, основанное на данных

1. Историческая база знаний: Мы используем собственную базу данных из 286 проектов , чтобы предвидеть возможные проблемы, применяя проверенные параметры для материалов и геометрии.
2. Процесс: Информация, полученная в ходе этих исследований, используется специалистами по высокоточной токарной обработке на станках с ЧПУ при планировании конструкции с учетом технологичности производства (DFM).
3. Анализ:​ Для того, чтобы были указаны места, где продукт или процесс могут дать сбой.
4. Действие:​ И внедряются соответствующие решения, такие как антивибрационные или охлаждающие стратегии в процессе обработки .

Комплексный спектр услуг: от концепции до завершения.

• Совместный DFM: Наши услуги по обработке на станках с ЧПУ начинаются с предоставления заказчику полезной информации о дизайне, в которой приоритет отдается технологичности, но не исключается функциональность продукта.
• Бесшовное масштабирование: мы контролируем весь процесс и обеспечиваем стабильное качество, начиная с этапа проверки прототипа и заканчивая стабильными крупномасштабными производственными циклами.

Эффективность, основанная на результатах: количественная оценка надежности.

1. Показатели качества: Поддержание уровня выхода годной продукции с первого раза на уровне 98,5% на протяжении длительного времени свидетельствует о хорошо контролируемом процессе, который привел к сокращению внутреннего брака и уменьшению объема работ по контролю качества со стороны заказчика.
2. Логистическая стабильность: 99% своевременной доставки в сочетании с прозрачным планированием укрепили цепочку поставок, что позволило эффективно планировать сборку — ключевое преимущество партнерства .

Мы — больше, чем просто поставщики деталей; мы — надёжное подразделение вашей инженерной команды, способное решать сложные задачи. Наш подход сочетает в себе высокоточные станки с доказанным знанием производственного процесса, что гарантирует ожидаемые результаты, избегая рисков, обычно связанных с изготовлением продукции на заказ, и предлагая очевидные преимущества партнёрства . Ценность, которую мы привносим как производитель токарных станков с ЧПУ, прекрасно иллюстрируется нашей приверженностью инженерной точности.

Часто задаваемые вопросы

1. Каков минимальный диаметр отверстия, обрабатываемого токарными деталями?

Минимальный диаметр отверстия может составлять всего Φ0,5 мм при соотношении глубины к диаметру 5:1 и даже до 8:1 при использовании специальных технологий. Компания LS Manufacturing предлагает анализ целесообразности обработки.

2. Каковы сроки выполнения заказов для разных объемов производства?

Сроки изготовления образцов: 5-7 дней , небольших партий: 10-15 дней , крупных партий: 20-25 дней . Кроме того, компания LS Manufacturing предлагает ускоренное обслуживание для удовлетворения срочных заказов.

3. Как обеспечивается качество при массовом производстве?

Мы гарантируем качество массового производства благодаря системе статистического контроля процессов (SPC), проверке первого образца и онлайн-измерениям. Это позволяет нам достичь показателя CPK ≥ 1,67 и отклонения размеров ≤ 0,015 мм .

4. Какие специальные процессы токарной обработки необходимы для обработки особых материалов?

В зависимости от типа материала мы подбираем специальные инструменты, систему охлаждения и параметры резки. Компания LS Manufacturing обрабатывает 56 различных типов материалов.

5. Можете ли вы предложить полный комплекс услуг по обработке поверхностей?

Мы предлагаем полный спектр услуг по обработке поверхности, включая анодирование, гальваническое покрытие и пассивацию, чтобы гарантировать соответствие компонентов требованиям конечного применения.

6. Как минимизировать затраты на проектирование точеных деталей?

Компания LS Manufacturing предлагает бесплатную оценку DFM ( проектирование с учетом технологичности производства). Благодаря оптимизации конструкции и корректировке допусков, затраты могут быть снижены на 20-35% .

7. Каковы предельные размеры обрабатываемых деталей на токарном станке?

Максимальный диаметр составляет 300 мм , а максимальная длина — 600 мм . Компания LS Manufacturing располагает оборудованием для изготовления крупногабаритных токарных деталей.

8. Какова ваша система сертификации качества и отслеживания продукции?

Мы сертифицированы по стандарту ISO9001 и создали комплексную систему отслеживания происхождения продукции, начиная от сырья и заканчивая готовыми изделиями, чтобы гарантировать прослеживаемость качества.

Краткое содержание

Научно обоснованный подход к изготовлению точеных деталей требует четкого и эффективного канала технической поддержки и тщательной оценки поставщиков. Оптимизация конструкции деталей, точное планирование процесса и всесторонний контроль качества позволяют достичь оптимального компромисса между стоимостью и качеством. Профессиональная система токарной обработки LS Manufacturing предлагает клиентам комплексное решение — от технических консультаций до серийного производства.

Если вам необходимо закупить токарные детали, пожалуйста, нажмите кнопку ниже, чтобы загрузить чертежи ваших деталей и получить подробный анализ процесса и точную смету! Наши специалисты по токарной обработке окажут вам профессиональную техническую поддержку в течение 4 часов . Отправьте свой запрос прямо сейчас и получите бесплатный отчет об анализе DFM , который поможет вам построить более надежную систему цепочки поставок.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@longshengmfg.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Информация на этой странице носит исключительно информационный характер. Компания LS Manufacturing не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности представленной информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материалов или качество изготовления через сеть LS Manufacturing. Это ответственность покупателя. Запросите ценовое предложение на детали. Укажите конкретные требования к этим разделам. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами .

Команда LS Manufacturing

Компания LS Manufacturing — лидер отрасли . Мы специализируемся на индивидуальных производственных решениях. Более 20 лет опыта работы и более 5000 клиентов позволяют нам предлагать высокоточную обработку на станках с ЧПУ, производство изделий из листового металла , 3D-печать , литье под давлением , штамповку металла и другие комплексные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуальная разработка, мы можем удовлетворить ваши потребности с максимально быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. Выбирайте LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм.
Для получения более подробной информации посетите наш веб-сайт: www.lsrpf.com .