Токарная обработка деталей OEM на станках с ЧПУ: решение критически важных задач в производстве автомобильных тормозных систем.

Изготовление на станках с ЧПУ оригинальных деталей, таких как тормозные диски и суппорты, сопряжено с серьезными трудностями. К ним относятся термически обусловленные колебания толщины, превышающие ±0,05 мм , противоречие между 30%-ным снижением веса и сохранением прочности алюминия ≥350 МПа , а также допуски на уплотнительные канавки, достигающие ±0,015 мм , что может привести к утечке жидкости и поставить под угрозу безопасность автомобиля.

Мы решаем эти проблемы, применяя целостный подход « материал-процесс-контроль ». Наше решение, разработанное на основе более чем 200 проектов массового производства, использует запатентованные термические методы, управляемое токарное обработка и стратегии, основанные на методе конечных элементов (FEA), чтобы гарантировать, что детали не только соответствуют чертежным спецификациям, но и постоянно превосходят жесткие критерии производительности стандартов SAE J, обеспечивая максимальную надежность.

Токарная обработка на станках с ЧПУ для OEM-производства: критические факторы

Мы решаем основные проблемы, связанные со стоимостью, сложностью и стабильностью, в сфере аутсорсинга токарной обработки на станках с ЧПУ для OEM-производителей. Наша вертикально интегрированная услуга оптимизирует вашу цепочку поставок, повышает технологичность изготовления деталей на станках с ЧПУ и гарантирует надежное серийное производство. Это снижает ваши общие затраты, минимизирует риски, связанные с поставками, и обеспечивает стабильность качества, необходимую для бесшовной интеграции в сборочную линию.

Почему этому руководству можно доверять? Практический опыт экспертов LS Manufacturing.

Существует множество ресурсов, посвященных токарной обработке деталей OEM на станках с ЧПУ , но лишь немногие из них основаны на реальном опыте работы в цехе. Мы работаем там, где теоретические допуски подвергаются испытанию в реальных условиях, таких как термическое снижение эффективности при токарной обработке тормозных дисков и конфликт прочности и веса в алюминиевых суппортах. Именно здесь знания применяются под давлением, где даже отклонение на микрон может стать вопросом безопасности.

Мы стремимся к совершенству благодаря непрерывному совершенствованию наших процессов. Мы следуем передовым методам, одобренным Обществом инженеров-технологов (SME) , и одновременно применяем экологически чистые методы, соответствующие рекомендациям Агентства по охране окружающей среды (EPA) . Каждое начинание, будь то обработка чугуна с деформацией или достижение чистоты поверхности Ra0,4 мкм, помогает нам создать практический опыт в области высокоточной токарной обработки на станках с ЧПУ.

Данная публикация представляет собой краткое изложение опыта, который пришлось пережить команде, чтобы получить эти знания. Мы раскрываем точные параметры и логику решения проблем, доказавшую свою эффективность в производстве тысяч критически важных компонентов тормозной системы. Знания, содержащиеся здесь, в области терморегулирования и стратегии использования материалов, ежедневно применяются для обеспечения производительности и надежности.

Рисунок 1: Токарная обработка многоцветных высокоточных металлических компонентов тормозной системы для производства и сборки автомобильных деталей OEM-производителей.

Как контролировать термический износ и деформацию тормозных дисков с помощью обработки на станках с ЧПУ?

Традиционная механическая обработка сама по себе не способна решить проблему металлургической нестабильности тормозных дисков при экстремальных температурных циклах, что приводит к ухудшению их характеристик. Однако наш подход предполагает принципиальное решение этой проблемы, и поэтому его суть заключается в интеграции контролируемого напряжения при механической обработке и оптимизированной микроструктуры для обеспечения долговременной стабильности.

Применение высокотемпературной прерывистой резки для контроля температуры.

Для токарной обработки тормозных дисков из серого чугуна GG25 мы используем стратегию прерывистой резки под высоким давлением. С учетом таких параметров, как скорость 180 м/мин и подача 0,15 мм/об при внутреннем охлаждении ≥7 МПа , такой подход к терморегулированию активно рассеивает тепло в процессе токарной обработки на станке с ЧПУ , что предотвращает локальный перегрев, изменяющий металлургические свойства материала на поверхности трения.

Создание слоя, создающего сжимающее напряжение, для повышения долговечности.

При чистовой обработке используется пластина с отрицательным углом наклона -5° . Такая геометрия инструмента предназначена не только для резки , но и для пластической деформации; тонкий поверхностный слой (около 0,05 мм ) создает благоприятное остаточное сжимающее напряжение. Этот слой противодействует растягивающим напряжениям, возникающим от тепла, выделяющегося при торможении, и, таким образом, предотвращает образование и рост термических трещин .

Проверка производительности с помощью тщательных стендовых испытаний.

Эффективность описанного здесь метода высокоточной токарной обработки на станках с ЧПУ можно измерить. Внутренние испытания на динамометре, эквивалентные более чем 150 000 км интенсивной эксплуатации, показали значения отклонения толщины (TV) в диапазоне ±0,02 мм . Это на 60% лучше, чем распространенный допуск ±0,05 мм , что приводит к меньшему снижению хода педали и вдвое большей устойчивости к термическим трещинам в повседневных условиях.

Этот метод производства деталей OEM на станках с ЧПУ — это нечто большее, чем просто соответствие базовым формам. Наш проверенный, основанный на физических принципах и документированный метод контроля напряжений при обработке — это инженерное решение, на которое можно положиться в обеспечении высоких требований к токарной обработке . Он обеспечивает безопасность и долговечность тормозов — преимущества, которые можно измерить и которые не может обеспечить стандартный процесс.

Как добиться баланса между легкостью и высокой прочностью в тормозных суппортах из алюминиевого сплава?

Основная проблема заключается в том, как существенно снизить вес тормозных суппортов из алюминия A356-T6, сохранив при этом прочность конструкции и усталостную долговечность суппорта. Компания LS Manufacturing решает эту проблему, используя сочетание оптимизации конструкции с помощью токарной обработки на станках с ЧПУ , высокоточного производства и постобработки для повышения прочности, что в совокупности обеспечивает идеальную посадку:

Оптимизация облегченной конструкции на основе топологии

1. Подход, основанный на моделировании: ​Выполнить топологическую оптимизацию совместно с конечно-элементным анализом на основе 3D-модели, предоставленной заказчиком, для определения распределения напряжений под рабочими нагрузками.
2. Стратегическое удаление материала: с помощью анализа нагрузок определить участки компонента, которые несут меньшую нагрузку и могут быть легко подвергнуты утонению. Анализ показал локальное уменьшение толщины стенки с 4 мм до 2,8 мм .
3. Подтвержденные эксплуатационные характеристики: Для соответствия требованиям производителей автомобильных комплектующих , оптимизированный запас прочности геометрии соответствует основным стандартам сертификации.

Высокоточная обработка тонкостенных конструкций с низким уровнем напряжений.

• Снижение повреждений при механической обработке: Один из способов — использование параметров обработки с низким уровнем напряжения при обработке тормозных суппортов, то есть шпиндель должен вращаться очень быстро, но инструмент должен иметь очень малую глубину резания.
• Ключевые процессы: ​Крайне важно, чтобы этот подход был критически важен для операций токарной и фрезерной обработки на станках с ЧПУ , чтобы избежать упрочнения материала и остаточных напряжений, особенно в тонкостенных деталях .
• Обеспечение целостности:​Точная токарная и фрезерная обработка на станках с ЧПУ гарантирует сохранение естественных свойств материала, что является важным фактором для последующих испытаний на усталость.

Локальное улучшение поверхности после термообработки Т6

1. Целенаправленное упрочнение: микродробеструйную обработку следует применять избирательно в зонах с наибольшей концентрацией напряжений, таких как кромки поршневого диаметра.
2. Создание сжимающего слоя:​ Обработка создает сжимающий слой остаточных напряжений на поверхности материала, который значительно повышает его усталостную прочность .
3. Заключительный этап обработки: После этапа упрочнения на заключительном этапе токарной обработки и чистовой обработки на станке с ЧПУ изделие доводится до требуемых размеров.

Значительное снижение веса благодаря сертифицированной эффективности.

• Доказанные результаты: Изменение конструкции позволило снизить вес конкретного тормозного суппорта для электромобиля на 28% .
• Тщательные испытания: деталь выдержала очень сложные испытания, а именно ≥1 миллион циклов давления для проверки на гидравлическую усталость и испытание на разрыв при давлении, в 1,2 раза превышающем максимальное давление тормозной системы.

В данной документации подчеркивается наш технический опыт в решении фундаментального противоречия между облегченной конструкцией и долговечностью. Мы предлагаем ценность благодаря тщательно контролируемой, поэтапной процедуре — от моделирования, проектирования с учетом внешних воздействий и контролируемой обработки на станках с ЧПУ до целенаправленной металлургической обработки, — которая приводит к получению проверенных высококачественных компонентов, способных соответствовать строгим стандартам производства автомобильных деталей для OEM-производителей .

Рисунок 2: Токарная обработка прецизионных компонентов из легированной стали для производства и контроля качества автомобильных тормозных систем OEM-производителей.

Почему обработка уплотнительной канавки тормозного поршня является «очагом» риска утечек?

Уплотнительная канавка в тормозном поршне является наиболее вероятным местом утечки после обработки тормозных компонентов на станках с ЧПУ . В этом документе описаны технические сложности и разработанное нами решение по обработке, которое позволяет нам добиться превосходного качества уплотнительной поверхности и обеспечить длительную работу даже в экстремальных условиях. Мы также кратко рассмотрели основные опасности, а также нашу методологию предотвращения рисков:

Мы решаем критическую проблему утечек в производстве компонентов тормозных систем благодаря уникальному сочетанию контролируемой многоступенчатой ​​обработки на станках с ЧПУ , прецизионного инструмента и метрологически подтвержденной обработки поверхности. Эта стратегия не только обеспечивает надежность компонентов, используемых в самых жестких условиях автомобильной и аэрокосмической промышленности, но и предлагает четкое и окончательное техническое решение для критически важных уплотнительных интерфейсов .

Как можно гарантировать 100% отслеживаемость и стабильность качества при массовом производстве тормозных компонентов?

Поддержание высочайшего уровня стабильности качества продукции и обеспечение полной прослеживаемости являются основными техническими и логистическими задачами, стоящими перед производителем автомобильных деталей, критически важных с точки зрения безопасности, в период высоких объемов производства. В данной статье описывается целостный подход, принятый для обеспечения учета каждой отдельной детали и ее изготовления в условиях строгого статистического контроля производственных процессов:

Уникальная цифровая идентификация на источнике

В качестве первого шага, сразу после основных операций высокоточной токарной обработки на станке с ЧПУ , на деталь наносится постоянная маркировка кодом Data Matrix (DPM). Это позволяет создать уникальный цифровой паспорт, обеспечивающий отслеживаемость изделия на уровне, значительно превосходящем традиционное отслеживание на уровне партии, начиная с самого начала производственного процесса.

Интегрированная архитектура данных для полного жизненного цикла истории

Код DPM связан с подробной цифровой записью, которая включает в себя всю партию расплавленного материала, каждый параметр обработки (например, фактическую скорость вращения шпинделя, скорость подачи для каждой операции токарной обработки на станке с ЧПУ ) и полный отчет об окончательной проверке с более чем 30 ключевыми размерами. Таким образом, формируется непрерывная цепочка данных.

Статистический контроль процессов в реальном времени для проактивного контроля качества.

Наша система контроля качества способна осуществлять статистический контроль процессов (SPC) в режиме реального времени для критических характеристик, измеряемых в процессе автоматизированной токарной обработки на станках с ЧПУ и последующей обработки. Она способна распознавать тенденции и определять значения CpK, а также автоматически помечать и изолировать 50 последних деталей, если существует опасность превышения заданных контрольных пределов (например, CpK ≥ 1,67 ).

Прослеживаемость в прямом и обратном направлении для соответствия стандартам.

Система обеспечивает отслеживаемость как в прямом, так и в обратном направлении: от партии сырья до конкретного идентификационного номера транспортного средства (VIN). Таким образом, система служит проверяемым подтверждением соответствия стандарту IATF 16949 и другим строгим нормативным требованиям к производителям автомобильных запчастей .

Эта практика переводит контроль качества с выборочного, основанного на инспекциях подхода на превентивный стандарт, основанный на данных. Она предоставляет производителям в конкурентных, высококонкурентных сегментах надежный способ разработки решений по отслеживаемости и гарантированию абсолютной стабильности производства, превращая таким образом требование соответствия в несомненное конкурентное техническое преимущество.

Как подобрать тормозные колодки, соответствующие конкретным стратегиям поворота?

Уникальные свойства современных тормозных материалов требуют специализированных методов обработки для обеспечения целостности поверхности, срока службы инструмента и экономической эффективности . В этом документе подробно описана наша методология обработки материалов с ЧПУ для автомобильных компонентов, которая переводит знания материаловедения в реализуемые высокоточные стратегии токарной обработки на станках с ЧПУ для решения распространенных производственных задач:

Используя нашу собственную базу данных материалов , мы выбираем оптимальные инструменты и параметры для решения важнейших проблем износа, адгезии и качества поверхности при производстве компонентов тормозной системы . Такая оптимизация процесса ЧПУ на основе данных обеспечивает уверенность, экономическую эффективность и ускорение выхода на рынок для самых требовательных автомобильных и высокопроизводительных применений.

Рисунок 3: Обработка высокоточных компонентов ротора и тормозного суппорта из сплава для производственных систем автомобильных OEM-производителей.

LS Manufacturing (NEV): Серийное производство интегрированных алюминиевых тормозных суппортов.

В этом тематическом исследовании компании LS Manufacturing рассматривается наше предложение по интегрированному решению для механической обработки флагманского алюминиевого тормозного суппорта ведущего производителя электромобилей . В нем рассказывается о том, как мы справились с проблемами снижения веса, обработки тонкостенных деталей и обеспечения гидравлической целостности гидравлического компонента, что позволило нам гибко создавать прототипы и запускать серийное производство.

Задача клиента

Для достижения 35-процентного снижения веса заказчик хотел получить моноблочный задний тормозной суппорт, изготовленный методом ковки из алюминия 7075-T651 . Сложный внутренний масляный канал имел минимальную толщину стенки 2,5 мм . Традиционные методы литья и механической обработки не могли гарантировать герметичность канала; кроме того, они не позволяли достичь целевого веса, что делало разработку и повышение производительности автомобиля рискованными с точки зрения сроков.

LS Manufacturing Solution

Мы предложили изготавливать компоненты из цельной кованой заготовки. Используя 5-осевой фрезерно-токарный центр , мы выполнили все прецизионные операции токарной и фрезерной обработки с ЧПУ за один сеанс. Для тонкостенных участков мы применили активную систему подавления вибраций на основе пьезоэлектрических датчиков, которая постоянно изменяет частоту вращения для достижения наилучшего результата. Специально изготовленное приспособление с внутренним охлаждением ограничило тепловые деформации, что обеспечило надежную производительность и геометрическую точность.

Результаты и ценность

Благодаря бесшовной интеграции процессов токарной и фрезерной обработки на станках с ЧПУ , готовая деталь прошла все гидростатические испытания без утечек и получила снижение веса на 38% . Запуск автомобиля заказчика был облегчен, поскольку мы выполнили проект на 20% быстрее, чем было запланировано изначально, и теперь у них есть проверенное высокоэффективное решение для производства критически важных компонентов шасси.

Этот пример иллюстрирует масштаб наших возможностей, от материаловедения до интеграции передовых технологических процессов. Мы стремимся помочь вам преодолеть обычные инженерные ограничения, такие как нестабильность тонких стенок и тепловые проблемы, что приводит к созданию инновационных производственных решений для удовлетворения жестких требований автомобильной и транспортной отраслей будущего.

Как добиться снижения себестоимости единицы продукции на 15% за счет оптимизации производственной линии и оснастки?

Для производителей деталей, изготавливаемых на станках с ЧПУ , поддержание конкурентоспособности требует тщательной оптимизации затрат без ущерба для качества или эффективности производства. В этом отчете описан систематический и проверенный подход, позволивший одновременно решить эти взаимосвязанные проблемы и добиться снижения стоимости одной детали на 15% для компонента тормозного поршня, выпускаемого в больших объемах. Решение было основано на трех основных областях комплексного технического вмешательства:

Проектирование интегрированной производственной ячейки

• Задача и цель: ​Устранить затраты времени и трудозатраты, не приносящие пользы, между отдельными операциями .
• Наша реализация: Мы изменили планировку с функционального цеха для выполнения отдельных задач на специализированную U-образную ячейку.
• Интеграция процессов: Мы практически объединили токарные станки с ЧПУ , автоматизированные станции для снятия заусенцев, мойки и лазерного измерения в одну линию.
• Поток материалов: Мы использовали программируемую конвейерную систему для организации потока отдельных изделий, что значительно сократило незавершенное производство.
• Результат: общее время производственного цикла сократилось на 30% , и мы значительно сэкономили место в цехе.

Управление жизненным циклом инструментов и процессами на основе данных.

1. Задача и цель: Мы хотели избавиться от брака, возникающего из-за неожиданных поломок инструмента, и обеспечить более стабильное качество обработки.
2. Наша реализация: вместо замены инструментов с фиксированным интервалом мы внедрили систему мониторинга на основе состояния оборудования .
3. Data Foundation:​ Для сбора данных в режиме реального времени были установлены датчики, регистрирующие мощность шпинделя, акустическое излучение и вибрацию инструмента.
4. Моделирование износа: Мы разработали набор эксклюзивных алгоритмов , которые сопоставляют данные датчиков с фактическим износом боковой поверхности критически важных деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ .
5. Интеграция управления: система автоматически инициирует смену инструмента или корректирует параметры процесса до возникновения неисправности.
6. Результат: Снизив процент брака, связанного с инструментом, до 0,1% , мы смогли обеспечить стабильное качество при крупносерийном токарном производстве на станках с ЧПУ .

Система замкнутого контура управления смазочно-охлаждающей жидкостью.

• Задача и цель: Мы стремились предотвратить порчу охлаждающей жидкости и снизить затраты на утилизацию опасных отходов .
• Наша реализация: Мы демонтировали отдельные фильтрационные колодцы и заменили их централизованной автоматизированной системой фильтрации и очистки.
• Основные технологические решения: Для отделения посторонних масел с минимальным загрязнением использовался высокоскоростной центробежный сепаратор , а для удаления твердых частиц применялась тонкая фильтрация ( <10 мкм ).
• Мониторинг состояния: ​Встроенные датчики pH и концентрации с автоматическим дозированием для точного поддержания необходимого уровня жидкости.
• Минимизация отходов: регенерация жидкости позволяет сохранить ее состояние в три раза дольше, что значительно снижает потребность в закупке и утилизации .
• Результат: удалось сэкономить средства на утилизации жидкостей и отходов, а также на обеспечении надежности работы оборудования, плюс улучшить атмосферу на заводе, что в сумме составляет шестизначную сумму ежегодной экономии.

Этот пример показывает, что реальная оптимизация затрат достигается за счет детального, основанного на физических принципах понимания всей экосистемы обработки материалов. Наши возможности заключаются не в формулировании общих рекомендаций, а во внедрении проверенной методологии — от автоматизации токарной обработки на станках с ЧПУ и алгоритмов прогнозирования параметров инструмента до передового управления химическим составом жидкостей, — которая благодаря точному техническому исполнению дает ощутимые результаты.

Рисунок 4: Обработка высокоточных компонентов тормозных суппортов из сплава для автомобильных тормозных систем.

Какие основные компетенции и квалификации необходимы для соответствия стандарту IATF 16949?

Поддержание постоянной сертификации по автомобильным стандартам IATF 16949 — это не просто формальность; это требует тщательно внедренной, передовой системы качества . Квалификация поставщика компонентов, критически важных для безопасности, означает, что организация должна обладать возможностью продемонстрировать превентивное управление рисками, контроль процессов и тщательную внутреннюю валидацию продукции. Нас отличают три основных направления деятельности:

Проактивный аудит процессов и непрерывное совершенствование

Мы используем стандарт VDA 6.3 в качестве системы непрерывного мониторинга состояния процессов, а не для периодического аудита. В течение года сертифицированные внутренние аудиторы оценивают все производственные и вспомогательные процессы ( P1-P7 ) и выставляют им баллы. Например, в производстве токарных станков с ЧПУ отслеживаются такие вопросы, как управление инструментами аудита, первичная валидация и соответствие диаграммам статистического контроля процессов (SPC). Любая оценка ниже 90% приводит к анализу первопричин и плану корректирующих действий, благодаря чему нам удается поддерживать стабильно высокий уровень оценки (>90%) по всем модулям на протяжении трех лет подряд.

Систематическое применение основных инструментов обеспечения качества

Мы используем инструменты APQP для предотвращения отказов нашей продукции. Межфункциональные команды участвуют в проведении анализа видов и последствий отказов (FMEA) для каждой новой детали безопасности автомобиля, изготовленной на станках с ЧПУ . Благодаря интеграции внутрипроцессного контроля и автоматизированных визуальных проверок этот метод систематически снижает средний рейтинг обнаружения (D) на два уровня. Кроме того, мы требуем проведения анализа чувствительности (MSA) для всех критически важных характеристик, что приводит к показателю GR&R <10% за счет использования калиброванных эталонных образцов и контролируемых процедур измерения, обеспечивая тем самым целостность данных для принятия решений.

Собственная лаборатория для проектирования и проверки технологических процессов.

У нас есть собственная испытательная лаборатория, которая связывает воедино проектирование, производство и эксплуатационные характеристики. Мы считаем, что это ключ к тому, чтобы не передавать критически важные проверки на аутсорсинг. Для тормозных компонентов мы проводим испытания в солевом тумане (более 1000 часов), термические циклы ( от -40°C до 200°C ) и испытания на усталость при гидравлическом импульсном воздействии. Результаты этих испытаний используются в качестве основы для параметров токарной обработки на станках с ЧПУ и выбора материалов, таким образом, создается обратная связь, которая оптимизирует не только конструкцию компонента, но и процесс его производства, гарантируя тем самым высокие эксплуатационные характеристики.

В данной статье представлена ​​действующая система, а не статический сертификат. Наша техническая компетентность подтверждается внедрением основных инструментов для активного снижения рисков в процессе токарной обработки на станках с ЧПУ , проведением высококачественных процессов посредством регулярных внутренних аудитов и демонстрацией характеристик продукции с помощью испытаний в собственной лаборатории, что обеспечивает подлинное соответствие квалификации поставщика автомобильным стандартам IATF 16949 .

Почему ведущие мировые производители тормозных систем выбирают LS Manufacturing в качестве своего стратегического OEM-партнера?

Ведущие производители тормозных систем хотят большего, чем просто поставщика компонентов; им нужен стратегический партнер-производитель оригинального оборудования , который разделяет ответственность за производительность и надежность системы. Мы решаем эту проблему с помощью нашей партнерской модели, предоставляя подтвержденную гарантию производительности , выходя за рамки соответствия чертежам и обеспечивая гарантированную функциональность. Это стало возможным благодаря трем интегрированным техническим направлениям:

Предоставление сертифицированного пакета данных о производительности

• Помимо самого чертежа: мы предоставляем не только саму деталь, но и полное досье по ее валидации.
• Стендовые испытания:​ Обширные данные доступны с наших собственных динамометрических стендов, стендов для испытаний на шумо- и виброизоляцию, а также стендов для испытаний на выносливость .
• Документация: Поставляются полные пакеты документов PPAP, включая всю необходимую проектную и технологическую документацию.
• Определенные пределы: Сначала определяются и затем обеспечиваются четкие пороговые значения производительности (например, скорость износа, количество циклов усталости ).

Раннее вмешательство в процесс проектирования посредством совместной разработки.

1. Состав команды:​ Специализированные проектные группы, состоящие из докторов наук в области металлургии и специалистов по токарной обработке на станках с ЧПУ .
2. Анализ проекта: Мы переходим к этапам концептуальной разработки, чтобы оценить технологическую осуществимость производства.
3. Основная задача оптимизации: предложить изменения в конструкции для повышения эффективности токарной обработки на станках с ЧПУ .
4. Ощутимый результат: Такое упреждающее сотрудничество регулярно приводило к снижению затрат на последующие инженерные изменения примерно на 10% .

Прогнозная аналитика производительности на основе данных

• Использование данных о процессе: Мы углубляемся в производственные данные процесса токарной обработки на станках с ЧПУ и проводим валидационные испытания.
• Рекомендации по техническому обслуживанию: Разработать основанные на фактических данных рекомендации по техническому обслуживанию, например, оптимальные интервалы обслуживания токарных станков с ЧПУ .
• Анализ жизненного цикла: ​Оснастите организаторов планирования замены оборудования моделями прогнозирования износа.
• Результат:​ Это преобразует поставляемые детали в поддерживаемые системные компоненты с длительным сроком службы .

Наша роль меняется: из пассивного исполнителя мы превращаемся в активного гаранта производительности. В этом документе освещаются реальные технические этапы нашего партнерства — от предварительной совместной разработки и сертифицированной проверки до прогнозной аналитики, которые предлагают клиентам не только отдельные компоненты, но и измеримое снижение рисков, связанных с производительностью, и общей стоимости жизненного цикла.

Часто задаваемые вопросы

1. Как найти баланс между высокой эффективностью и низким уровнем нагрузки при обработке тормозных дисков?

Поддержание высокой эффективности при низком напряжении во время обработки тормозных дисков достигается за счет применения «высокотемпературного прерывистого точения» с индивидуально подобранной формой канавок для вставок. При этом в поверхностный слой можно вводить сжимающие напряжения, благоприятные для усталостной долговечности, одновременно поддерживая эффективность. Технология LS Manufacturing позволяет контролировать толщину слоя, создающего благоприятные напряжения, с точностью до 0,03-0,08 мм .

2. Можно ли использовать данный процесс для крупномасштабного производства для мелкосерийного опытного изготовления тормозных компонентов?

Нет, это не рекомендуется. На этапе опытного производства мы используем более осторожные параметры и проводим более частые проверки. Такой подход позволяет нам полностью выявить потенциальные проблемы и обеспечить надежность процесса, что крайне важно для успеха серийного производства.

3. Как предотвратить распространенные проблемы, связанные с «ненормальным шумом» в тормозных компонентах во время механической обработки?

Аномальный шум в основном обусловлен модальными характеристиками компонента и волнистостью поверхности. Мы снижаем вибрационный шум на определенной частоте за счет сочетания таких методов, как оптимизация траектории движения инструмента и частоты токарной обработки, а также контроля конечного значения волнистости поверхности W в пределах 0,5 мкм .

4. Как вы обеспечиваете стабильность характеристик каждой партии материалов?

Мы требуем от наших поставщиков предоставления отчетов о механических свойствах и металлографических характеристиках каждой партии материалов, а также регулярно проводим выборочные проверки. В случае высокотехнологичных проектов мы проводим «первичные испытания на полную работоспособность образца», которые включают анализ градиента твердости и микроструктуры.

5. Сколько времени обычно требуется от чертежей до прототипов для серийного производства?

В случае стандартных деталей тормозной системы мы можем предоставить прототип оснастки (OTS) для стендовых испытаний в течение 30 дней после получения окончательных данных. В стоимость входит проектирование технологического процесса, подготовка оснастки и изготовление первой партии прототипов.

6. Какие специальные процессы используются для решения новых проблем, связанных с рекуперативным торможением в электромобилях?

Основная причина коррозии поверхности тормозных дисков электромобилей заключается в их менее частом использовании, что и послужило толчком для внедрения нашего инновационного процесса «пассивной защиты от коррозии» . Кроме того, конструкция поверхности диска была улучшена за счет добавления канавок, что повысило эффективность первоначального торможения. Данные испытаний могут быть предоставлены.

7. Каков минимальный объем заказа (MOQ)? Можете ли вы обеспечить доставку точно в срок (JIT)?

Минимальный объем заказа (MOQ) для проектов серийного производства определяется после обсуждения, в основном исходя из уровня сложности компонента. Мы обеспечиваем доставку точно в срок (JIT) и всегда поддерживаем точность поставок более 99,5% благодаря встроенному складу и системе управления FIFO ( первым поступил — первым выдан ).

8. Помимо обработки, предоставляете ли вы услуги по очистке, защите от коррозии и упаковке деталей?

Безусловно, мы предоставляем полный спектр услуг по «автономной погрузке», начиная от ультразвуковой очистки и упаковки с ингибиторами коррозии в паровой фазе (VCI) до нанесения маркировки в соответствии с требованиями OEM и доставки в контейнерах.

Краткое содержание

Производство автомобильных тормозных систем представляет собой сложную задачу системной инженерии, объединяющую материалы, динамику и терморегулирование. Компания LS Manufacturing использует свои глубокие знания, комплексную систему качества ( от FMEA до SPC ) и модель совместной инженерии, чтобы гарантировать надежную работу каждого диска, суппорта и поршня, а также их долговечность даже в самых жестких условиях. Наряду с самими деталями, мы также обеспечиваем гарантию качества для каждой тормозной системы.

Предоставьте чертежи компонентов или технические характеристики для бесплатного « Предварительного аналитического отчета о технологической осуществимости производства и повышении производительности », подготовленного инженерами LS Manufacturing. В нем оцениваются производственные проблемы, потенциал оптимизации и структура затрат. Для OEM-проектов по токарной обработке на станках с ЧПУ в рамках НИОКР также может быть организована подробная техническая встреча с нашим главным инженером.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@longshengmfg.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Информация на этой странице носит исключительно информационный характер. Компания LS Manufacturing не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности представленной информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материалов или качество изготовления через сеть LS Manufacturing. Это ответственность покупателя. Запросите ценовое предложение на детали. Укажите конкретные требования к этим разделам. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами .

Команда LS Manufacturing

Компания LS Manufacturing — лидер отрасли . Мы специализируемся на индивидуальных производственных решениях. Более 20 лет опыта работы и более 5000 клиентов позволяют нам предлагать высокоточную обработку на станках с ЧПУ, производство изделий из листового металла , 3D-печать , литье под давлением , штамповку металла и другие комплексные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуальная разработка, мы можем удовлетворить ваши потребности с максимально быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. Выбирайте LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм.
Для получения более подробной информации посетите наш веб-сайт: www.lsrpf.com .