Français 
Les outils de moulage par injection multi-empreintes constituent une base essentielle pour les industries à volume élevé, telles que les dispositifs médicaux et l'électronique de précision, pour surmonter les défis de rentabilité.
Grâce à ceux-ci, vous pouvez réduire le prix de traitement d'une pièce de plus de moitié et en même temps diminuer le temps de près d'un tiers, ce qui est un remède aux problèmes de coût élevé et de livraison lente qui accompagnent les moules à cavité unique.
Des services d'outillage de moulage par injection qualifiés garantissent que la production de masse est non seulement précise mais également stable. De cette manière, les entreprises peuvent produire à grande échelle des produits de haute précision et à faible coût.
Moule par injection multi-capacités : aperçu rapide des principales réponses
|
Problèmes fondamentaux
|
Solutions clés
|
Principaux avantages
|
Scénarios applicables
|
|
Coût élevé et faible efficacité des moules à empreinte unique
|
outillage de moulage par injection multi-empreintes.
|
Coût unitaire réduit de plus de 50 %, efficacité augmentée plusieurs fois.
|
Industries avec une production annuelle ≥ 100 000 pièces.
|
|
Remplissage inégal de plusieurs cavités et précision insuffisante
|
Conception de moule multi-empreintes optimisée + technologie de canaux chauds.
|
Tolérance de cavité de ±0,005 mm, taux de rebut réduit de plus de 90 %.
|
Électronique de précision, dispositifs médicaux.
|
|
Coût de maintenance élevé du moule et durée de vie courte
|
Conception modulaire + acier haute dureté.
|
Stable pendant un million de cycles, coût de maintenance réduit de 20 %.
|
Projets de production de masse à long terme et à grand volume.
|
|
Sélection de schéma difficile et retour sur investissement peu clair
|
matrice de décision pour les moules multi-empreintes ou mono-empreintes.
|
Adaptation précise aux besoins, retour sur investissement augmenté de plus de 30 %.
|
Diverses entreprises manufacturières de production de masse.
|
Une assistance professionnelle et des services de processus complets sont essentiels si nous voulons exploiter un modèle de fabrication en volume à faible coût et de haute précision.
Ensuite, nous présenterons les caractéristiques technologiques et des exemples pratiques en mélangeant les principaux atouts de LS Manufacturing. Nous serons alors en mesure de proposer des solutions d'outillage de moulage par injection qui peuvent être mises en œuvre immédiatement et aider les entreprises à produire efficacement en volumes de masse.
Pourquoi faire confiance à LS Manufacturing pour les outils de moulage par injection multi-empreintes ? Expertise en production à grand volume
Si vous souhaitez fabriquer des millions de produits, votre professionnalisme dans l'outillage de moulage par injection sera le principal facteur qui déterminera votre capacité et vos bénéfices.
Grâce à votre partenariat avec LS Manufacturing, vous ne recevez pas seulement notre assistance technique, mais vousles convertissez en économies de coûts mesurables et en amélioration de l'efficacitéqui ne profiteront qu'à vous et seront conformes à vos principaux besoins en matière de production de masse.
Un moule multi-empreintes de votre choix sera réalisé sous la stricte supervision de la Norme ISO 13485:2016 sur les moules pour dispositifs médicaux, qui vous donne l'assurance de conformité et de stabilité même dans des environnements de précision, éliminant ainsi tout problème de risque de conformité pouvant avoir un impact sur la production.
LS Manufacturing a travaillé avec plus de 500 clients mondiaux dans la production en volume les aidant à réduire les déchets de matériaux de plus de 15 % simplement grâce à l'optimisation des canaux de matériaux, à réduire les coûts des unités individuelles jusqu'à 38 % et à contrôler les défaillances des moules par million de cycles à moins de 0,1 %, respectivement.
Grâce à cela, nous avons aidé nos clients à éviter les pertes de production. En plus d'autres fabricants, LS Manufacturing est capable de vous offrir le service complet du cycle de vie des outils de moulage par injection, depuis l'examen initial du DFM jusqu'à la planification de la maintenance après la construction, ce qui peut vous aider à réduire les risques de production de masse et vous donner plus de temps et de volonté pour la gestion des moules.
Notre équipe d'ingénieurs est présente dans l'industrie depuis plus de 20 ans, nous savons donc exactement comment résoudre les principaux problèmes du moulage par injection multi-empreintes, comme le remplissage uniforme des cavités et le contrôle de la température des moules.
Chaque moule personnalisé que nous créons pour vous est certifié IATF 16949:2016 pour l'industrie automobile, ce qui les rend idéaux pour vos besoins de fabrication haut de gamme.
En vous associant à LS Manufacturing, vous réduisez efficacement les risques associés à la production de masse. De plus, vous pouvez être sûr que vos investissements dans les moules se traduiront par une augmentation de la capacité de production, vous permettant ainsi de garder une longueur d'avance sur vos concurrents.
Que vous soyez confronté à des goulots d'étranglement dans les moules à cavité unique ou que vous ayez besoin de solutions multi-empreintes personnalisées de haute précision, contactez nos ingénieurs pour une évaluation DFM gratuite afin de déterminer avec précision si votre produit est adapté à un outillage de moulage par injection multi-empreintes, garantissant ainsi à l'avance les avantages de la production de masse.
Pourquoi les outils de moulage par injection multi-empreintes sont-ils la solution optimale pour parvenir à une production de masse à faible coût ?
Du point de vue du coût unitaire (CPU), l'outillage de moulage par injection multi-empreintes présente beaucoup plus d'avantages, en particulier pendant la phase de fabrication en volume.
Les moules à cavité unique ne peuvent pas répartir les coûts de main-d'œuvre et d'équipement et ont un faible flux de production, en revanche, les moules à plusieurs cavités peuvent fabriquer plusieurs produits à la fois, augmentant directement la production d'un facteur plusieurs fois.
Comparaison du rapport coût-efficacité entre les moules à une seule et plusieurs cavités
Vous trouverez ci-dessous une comparaison du retour sur investissement (ROI) des moules simples et multi-empreintes pour une production annuelle de 1 million d'unités. Les données démontrent clairement l'avantage en termes de coût de la solution multi-cavité :
|
Type de moule
|
Investissement initial (USD)
|
Durée de cycle (secondes)
|
Coût matériel unitaire (USD)
|
Coût annuel de main d'œuvre (USD)
|
Coût total annuel (USD)
|
Coût unitaire (USD)
|
|
Moule à cavité unique
|
15 000
|
25
|
0.8
|
80 000
|
165 000
|
1,65
|
|
Moule à 8 cavités
|
45 000
|
30
|
0,72
|
40 000
|
117 000
|
0,77
|
|
Moule à 16 cavités
|
70 000
|
35
|
0,68
|
30 000
|
108 000
|
0,54
|
|
Moule à 32 cavités
|
120 000
|
40
|
0,65
|
25 000
|
110 000
|
0,45
|
Économies supplémentaires grâce aux moules multi-empreintes
L'optimisation de la conception des glissières est l'un des moyens de réduire le gaspillage de matériaux de plus de 15 %. Par conséquent, les clients dont la production annuelle est d'environ 1 million d'unités peuvent économiser près de 100 000 $ en coûts de matériaux chaque année et ainsi obtenir un avantage de prix lors des enchères.
Figure 1 : Gros plan d'un composant complexe d'outillage de moulage par injection multi-empreintes avec des fils connectés dans un environnement industriel.
Quels paramètres techniques de base déterminent la qualité d'usinage dans le service d'outillage de moule de précision ?
Le contrôle de précision au micron est vraiment l'essence même du service d'outillage de moulage de précision.
Les quatre paramètres techniques fondamentaux suivants influencent non seulement directement la qualité de traitement et la stabilité de la production de masse des moules multi-empreintes, mais sont également les principales raisons pour lesquelles les clients choisissent leurs partenaires :
Description complète des principaux paramètres techniques
- Tolérance dimensionnelle des cavités : Pour obtenir l'uniformité des pièces et des éléments de précision des dispositifs médicaux, la différence de tolérance dimensionnelle doit être contrôlée jusqu'à 0,005 mm maximum dans les moules multi-empreintes.
- Norme d'équilibre de pression : Des principes scientifiques de moulage par injection ont été utilisés pour effectuer des tests, garantissant que la différence de pression de fusion entre les cavités est maintenue à moins de 5 %, ce qui permet d'éviter un remplissage inégal et un retrait des pièces.
- Performances de l'acier pour moules : L'acier S136 ou H13 de dureté HRC 48-52 est sélectionné, cet acier ainsi que le processus de durcissement peuvent conserver la résistance et la ténacité du moule, même après des millions de cycles, et la durée de vie du moule est supérieure à 1 million de cycles.
- Précision de l'équipement d'usinage : CNC de précision (précision de positionnement 0,002 mm) et des machines d'électroérosion à finition miroir sont utilisées pour garantir que la rugosité de la surface de la cavité Ra 0,02 μm.
LS Manufacturing prend en compte ces paramètres dans ses processus. Chaque outillage de moulage par injection personnalisé est soumis à trois inspections dimensionnelles complètes pour garantir la concordance des exigences avec celles du client.
En termes simples, ces spécifications techniques fondamentales servent de "gardiens de la précision" tout au long de votre cours de production de masse.
Ils travaillent ensemble pour contrôler les imprécisions du moule jusqu'au niveau du micron afin que chaque article que vous fabriquez soit basé sur les mêmes spécifications et normes de qualité, éliminant ainsi les dépenses résultant des rebuts et des retouches dues au manque de précision.
Figure 2 : Un organigramme détaillant les étapes du processus de moulage par injection, de la simulation à l'éjection, pour les moules multi-empreintes.
Comment résoudre le remplissage inégal dans le moulage par injection multi-empreintes grâce à la conception scientifique de moules multi-empreintes ?
Un remplissage inégal est la principale raison pour laquelle le moulage par injection multi-empreintes souffre d'écarts de dimensions et de déformations des pièces. Une conception de moule multi-empreintes scientifique associée à la technologie des canaux chauds peut totalement résoudre ce problème.
Avantages des systèmes à canaux chauds
Les systèmes à canaux chauds sont conçus pour réduire la perte de pression de matière fondue et améliorer la répartition uniforme de la matière fondue. Avec l'analyse du flux de moule Moldflow, nous modifions d'abord la taille et l'emplacement de la porte afin que toutes les cavités puissent être remplies à la même milliseconde, ce qui entraîne une cohérence de plus de 99,9 %.
En d'autres termes, cela revient à donner à chaque cavité son propre « canal de distribution de matériau dédié », garantissant que la matière fondue est distribuée de manière uniforme et précise, évitant ainsi des problèmes tels qu'un remplissage incomplet dans certaines cavités ou un débordement dans d'autres. Cela évite fondamentalement les écarts dimensionnels et les déformations des pièces, réduisant ainsi les rebuts.
Optimisation de l'équilibre thermique dans la conception de moules multi-empreintes
La compensation de l'équilibre thermique est l'une des façons dont nous traitons la conception de moules multi-empreintes. Nous modifions les paramètres des canaux afin qu'il n'y ait pas de différences de vitesse de remplissage. Selon la norme ASTM D3641-20, nous maintiendrons le taux de rebut en dessous de 0,1 %.
Si un remplissage inégal constitue votre difficulté lors de l'injection multi-empreintes, la conception scientifique du moule multi-empreintes est une solution, avec l'aide de la technologie des canaux chauds, il est capable d'effectuer un remplissage de haute précision. Si vous avez toujours du mal à résoudre le problème des problèmes de remplissage multi-empreintes, référez-vous à nos études de cas pour des solutions individuelles.
Comment choisir la solution entre un moule multi-empreinte et un moule à empreinte unique face à une demande de production élevée ?
Le choix d'un moule multi-empreinte ou mono-empreinte dépend en grande partie du volume de production, de la taille de la pièce et du budget. Ci-dessous, vous pouvez déterminer rapidement quelle est la meilleure option pour vous :
Principaux facteurs de choix d'une solution
La principale préoccupation lors du choix d'un moule est de savoir comment équilibrer le coût initial et les bénéfices finaux.
Trois aspects majeurs doivent être examinés : le volume de production annuel définit le niveau d'efficacité nécessaire, la taille de la pièce détermine le nombre maximum de cavités et l'argent limitera le montant de l'investissement initial. Seule la combinaison de tous ces facteurs permet de trouver la meilleure solution.
Recommandations de sélection de moules pour différents scénarios de volume de production
|
Sortie annuelle
|
Taille de la pièce
|
Type de moule recommandé
|
Avantages de l'investissement initial
|
Avantages du fonctionnement à long terme
|
Scénarios applicables
|
|
＜50 000 pièces
|
Toute taille
|
Moule à cavité unique
|
Faible investissement (10 000-20 000 USD)
|
Maintenance simple, adaptée à la production d'essais en petits lots.
|
Production d'essai de nouveaux produits, produits de niche.
|
|
50 000 à 100 000 pièces
|
＜100 mm
|
Moule 4-8 cavités
|
Investissement modéré (30 000-50 000 USD)
|
Efficacité augmentée de 2 à 4 fois, les coûts commencent à être amortis.
|
Produits de production de masse en lots moyens.
|
|
100 000 à 1 000 000 pièces
|
＜150mm
|
Moule 16-32 cavités
|
Investissement raisonnable (70 000-120 000 USD)
|
Coût unitaire réduit de plus de 50 %, efficacité de livraison élevée.
|
Électronique de précision, dispositifs médicaux.
|
|
＞1 000 000 pièces
|
＜200 mm
|
Moule à cavité 32-64
|
Investissement élevé (120 000-200 000 USD)
|
Efficacité maximale, retour sur investissement à long terme le plus élevé.
|
Pièces automobiles, biens de consommation à grande échelle.
|
À première vue, la différence de prix entre les moules multi-empreintes utilisés pour l'industrie automobile et d'autres biens de consommation de masse est de 60 à 200 % plus élevée que celle des moules à une seule empreinte.
Cependant, le coût unitaire commence à favoriser les moules multi-empreintes lorsque la production annuelle dépasse 100 000 unités, ce qui entraîne des économies considérables à long terme.
Ainsi, la décision entre un moule multi-empreinte et un moule à empreinte unique dépend en grande partie de l'adapter avec précision au volume de production et à la taille des pièces afin d'atteindre le plus haut niveau de rentabilité.
Figure 3 : Une infographie comparant les configurations de systèmes de canaux déséquilibrés et équilibrés dans des moules à injection multi-empreintes.
Comment les services professionnels de moulage par injection peuvent-ils garantir la stabilité des moules après des millions de cycles ?
La durabilité d'un moule après plusieurs millions de cycles est le principal facteur qui affecte la production ininterrompue et le coût d'exploitation. Expert injection mold tooling professionals can ensure the stability of a mold all the way through the process, thus preventing downtime profits.
Improving Mold Motion System Stability
When doing full lifecycle management of custom injection mold tooling, we mainly focus on two things:
- The slide and the ejection system use self-lubricating designs with wear-resistant coatings to guarantee that they will not get stuck even after millions of cycles.
- An optimized cooling circuit, together with beryllium copper inserts, increases cooling efficiency by 20%, thus helping to avoid mold overheating.
Enhancing Mold Cooling System Performance
The results of our internal experiments indicate that molds under our control still demonstrate an extremely low dimensional deviation of 0.008mm even after their undergoing millions of cycles, their lifespans are more than 1.2 million cycles, and this greatly lowers their maintenance costs and enables customers to be very certain when they delegate long-term mass production tasks to the molds.
Figure 4: A worker trims green plastic parts on a workbench in a factory, related to post-molding or mold maintenance.
How To Achieve The Highest Precision Cavity Consistency In The Process Of Customizing Multi Cavity Molds?
Cavity consistency lies at the heart of multi-cavity molds and is a main technical challenge for the custom injection mold tooling industry. As the number of cavities increases, it becomes exceedingly difficult to control consistency, and this is one of the main ways to judge the professional level of the manufacturer.
Complete Control over Cavity Machining Accuracy
Our precision mold tooling service implements full-process control from start to finish to achieve high-precision consistency:
- Real-time control of machining accuracy is performed through CMM online monitoring.
- The deviation of cavity size is controlled to be 0.003mm.
- We use a cluster machining mode to prevent positioning deviations resulting from multiple machining operations, and thus, for molds with 32 cavities and more, cavity consistency of over 99.9% is obtained.
Venting Solution for Multi-Cavity Molds
We accurately design the size and position of the exhaust groove, effectively solving the problem of multi cavity exhaust, avoiding the generation of bubbles during melt filling, further ensuring the accuracy and appearance quality of the parts, and adapting to various precision and multi cavity mass production needs.
How To Effectively Reduce Maintenance Costs In Complex Multi Cavity Mold Structure Design?
Complex multi-cavity molds are often neglected in terms of maintenance costs. A technical multi-cavity mold design can not only cut down maintenance costs at the source but also lighten the operational burden.
Maintenance Benefits of Modular Cavity Design
Our injection mold tooling systems are based on modular cavity design. When individual cavities get damaged, they can be replaced one by one, thus there is no need for an entire mold scrapping. You also save replacement costs and maintenance time, plus you avoid losses due to production line downtime.
Wear Parts Design for Longer Time between Replacements
Guidance systems are one of the main things that we improve. The use of high-precision guide pillars and guide sleeves is a good way to minimize wear during mold operation.
Highly hardened and wear-resistant materials are employed for the wear-prone areas to extend the life of the wear components and reduce the frequency of their replacements.
This multi-cavity mold design concept based on science not only significantly cuts down later maintenance costs but also reduces the running burden. If you want to learn more about design techniques that can help reduce mold maintenance costs, get our in-depth white paper with comprehensive solutions.
Why Is LS Manufacturing The Preferred Partner For Global High-Yield Injection Molding Projects?
Injection molding projects with huge volume requirements globally are setting increasingly high standards in terms of mold precision, output, and reliability.
LS Manufacturing has become the number one choice leading preference due to its all round capabilities. Their ability to totally serve customer needs results in getting the best value from injection mold tooling services.
Main Equipment and Technology Power Support
We have three major advantages:
- We are equipped with fully electric injection molding machines and five axis CNC machines, which are capable of making large molds with 64 cavities or more.
- Our main engineers have more than 20 years of experience which is one of the reasons that they can quite quickly find solutions to complex problems and also are able to design custom multi-cavity injection mold tooling solutions.
- We can arrange global logistics and export customization services to fit overseas production requirements.
Complete Service and Worldwide Delivery Assurance
We offer comprehensive injection mold tooling solutions. Our company has obtained IATF 16949 and ISO 13485 certificates and at the same time over 500 companies worldwide have recognized us as a dependable partner for large scale injection molding projects.
Our machinery, techniques, and full-service support can serve the needs of large scale injection molding projects entirely. Should you be in search of a trustworthy partner for mass production, our engineers are at your disposal for a separate project suitability evaluation.
Case: LS Manufacturing Customizes 32 Cavity Precision Sensor Housing Mold For Automotive Giant
For volume manufacturing, the precision and efficiency of multi-cavity molds are key factors that determine a client's market competitiveness.
This case study illustrates with visuals how we assist clients in addressing their mass production issues and creating value through professional multi-cavity mold design and precision mold tooling services.
Client Challenges
The client was a global Tier 1 automotive supplier who using 16-cavity molds to manufacture precision sensor housings, encountered two main problems:
- 8% of the parts featured pin diameter tolerances that were out of specification, leading to losses each month of almost $50,000.
- Furthermore, a cycle time of 28 seconds was not enough to satisfy the monthly delivery target of 2.5 million units, thus resulting in a risk of default.
LS Manufacturing Solution
After the client made the request, the engineering team at our company carried out a full Design for Manufacturing (DFM) evaluation first. Considering the features of the client's product, we changed the design of the multi-cavity mold and converted it to a 32-cavity mold. The main solutions are:
- Using a runner system with thermal balance compensation, and an optimal gate size finding through Moldflow analysis have been done to ensure that the pressure difference is less than 5% in the 32 cavities.
- Five axis CNC machining facilities have been used to achieve a geometric variation of 0.003mm in the 32 cavities, which is much better than the client's requirement of 0.005mm.
- A precision mold tooling service-level mirror polishing technique has been used to raise the surface accuracy and appearance quality of the parts.
- A beryllium copper insert has been included in the mold which upgraded cooling efficiency by 20% and shortened the cycle time.
Results and Value
Once the mold started production, the outcome was impressive:
- Cycle time was cut in half from 28 seconds to 15 seconds.
- Daily production raised dramatically from 30,800 pieces to 57,600 pieces, easily fulfilling monthly delivery requirement of 2.5 million pieces.
- Scrap rate was reduced from 8% to 0.05%, the customer saving over $48,000 in scrap losses monthly.
- Price per piece was lowered by 38% from $1.20 to $0.74, this way the customer was able to save around $580,000 annually.
- The delivery was done three weeks ahead of schedule which helped the customer to avoid the risks of default and at the same time strengthen their standing in the automotive supply chain.
This case fully demonstrates our delivery capabilities as a top custom injection mold tooling manufacturer. Whether you are facing issues such as uneven filling, tight delivery, or high costs, we can provide customized solutions.If you have similar mass production challenges, please contact us to obtain the complete case study white paper and refer to the adapted solutions.
FAQ
Q1: What is the approximate extra cost of multi-cavity molds compared to single-cavity molds for initial investment?
Usually the initial cost quoted for multi-cavity molds is 60% to 200% higher than the cost of single cavity solutions, depending on how many cavities there are and the level of precision required. However, it can slash the cost per piece by more than 50%, thus being more cost effective in the long run of mass production.
Q2: What techniques do you apply to large molds with more than 64 cavities to ensure balanced filling?
To accomplish this, we rely on expert multi-cavity mold design and Moldflow simulation. We can make minor changes to gate sizes and runner arrangements based on the results of dynamic pressure distribution analysis to ensure that the pressure difference of the melt in each cavity is less than 5%, resulting in a uniform fill.
Q3: Among mold steels, which one ensures the longest lifespan and the best price performance ratio for a high volume production line?
It would be best to go for steel S136 or H13 with a hardness of HRC 48-52 for a million cycles life. The main features of this steel are the wear resistance, stability of the dimensions, and the final result of reducing the maintenance costs, which altogether make it a very cost effective product.
Q4: How long does it usually take to receive a custom multi-cavity mold from LS Manufacturing?
Under normal circumstances, we will ship standard high precision multi-cavity molds within 6-10 weeks. When necessary, we can expedite production through 24/7 automated manufacturing lines allowing the shortest turnaround time of 4 weeks.
Q5: How do I know if a multi-cavity mold is the right solution for my part?
Generally, an annual volume more than 100,000 units and part dimensions smaller than 150mm will justify the use of multi-cavity molds as an effective way to increase productivity and lower unit cost. Feel free to contact us, we can do the compatibility check free of charge.
Q6: Will your Injection Mold Tooling service be accompanied by a complimentary DFM evaluation?
Indeed, apart from the price quotation instructions, customers receive a comprehensive DFM report that includes a professional review of the crucial design aspects recommended for mass production including draft angle and wall thickness uniformity.
Q7: Would production halt if one cavity of the mold is broken?
Not at all, thanks to the modular cavity architecture, it's possible either to seal the defective cavity independently or replace the insert rapidly even without scrapping the entire mold thus production won't be stopped due to one isolated problem which also helps minimizing losses.
Q8: Does LS Manufacturing support direct export of molds to overseas factories?
We have flexible delivery models worldwide. We can customize export molds according to international standards. Besides that, we have fully equipped manufacturing factories which ensure clients' overseas production needs can be met.
Résumé
Opting for a highly productive multi-cavity injection mold tooling system is a major factor for firms to get over the hurdles of mass production, facilitate their growth on a large scale, considerably shorten production cycles, decrease costs, and enhance the yield of parts.
LS Manufacturing focuses on customer revenue and clears production barriers for customers through precise multi cavity mold design, strict processing control, and full lifecycle injection mold tooling solutions, transforming mold investment into production capacity advantages.
Request now a professional price and DFM check! Don't let old mold technology be the reason for delayed delivery.
No matter if you require a mass production partner or a customized injection mold tooling solution, our experienced team will be happy to help you. Send us your 3D files to get a tiered price and DFM optimization report in 24 hours.
📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/
Avis de non-responsabilité
The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Il ne faut pas en déduire qu'un fournisseur ou un fabricant tiers fournira des paramètres de performance, des tolérances géométriques, des caractéristiques de conception spécifiques, la qualité et le type de matériaux ou la fabrication via le réseau LS Manufacturing. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.
Équipe de fabrication LS
LS Manufacturing est une entreprise leader du secteur. Concentrez-vous sur les solutions de fabrication personnalisées. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients dans plus de 150 pays à travers le monde. Qu'il s'agisse d'une production en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous pouvons répondre à vos besoins avec la livraison la plus rapide dans les 24 heures. choisissez LS Fabrication. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.
