10 стандартных размеров отверстий для лазерной резки, позволяющих сократить время производства

Услуга лазерной резки – это метод использования мощного оптоволоконного оборудования для точного сверления отверстий в металлических листах. Использование 10 распространенных диаметров отверстий, вырезанных лазером, позволяет автоматически проверять проходы управления факторами проектирования (DFM), что приводит к сокращению времени производственного цикла более чем на 35%. Это решение проблем ручной настройки станка, необходимости увеличения вторичных отверстий и задержек доставки, вызванных нестандартными диаметрами отверстий.

В настоящее время большинство менеджеров по закупкам часто сталкиваются с задержкой доставки, остановкой сборки и браком из-за нестандартной конструкции. Старомодные конструкции слепо прибегают к использованию нестандартных отверстий малого диаметра, не зная, что лазерный луч имеет естественную конусность и что зона термического влияния возникает из-за суперпозиции. В этой статье представлены 10 стандартных параметров диаметра отверстия и формулы предельных ограничений, которые наиболее часто используются в мастерской, помогая сократить циклы модификации и повысить эффективность реализации проектов.

Обзор основных значений и параметров лазерной резки отверстий стандартного размера

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные выводы:

<ул>

Стандартизация диаметра отверстий выходит из тупика:

Если диаметр отверстия соответствует международным стандартам крепежа PEM, это будет прямым способом избежать ручных регулировок машины и вторичной переоборудования инженерами.

<ул>

Следуйте принципу толщины 1:1:

Отношение диаметра отверстия к толщине пластины при резке азотом под высоким давлением должно быть не менее 1:1, в противном случае тепловой выброс становится почти неизбежным.

<ул>

Не позволяйте отверстиям растягиваться из-за изгиба:

Длина от края отверстия до линии изгиба должна быть не меньше физического ограничения «3-кратная толщина пластины плюс радиус изгиба», иначе круглое отверстие может изменить свою форму на эллипс из-за интенсивного растягивающего напряжения.

Почему стоит выбрать услугу лазерной резки DFM от LS Manufacturing? Сократите время производства за счет отверстий стандартных размеров？

Благодаря более чем десятилетнему опыту работы в отрасли обработки листового металла мы полностью доказали, как использование отверстий стандартных диаметров может значительно повысить эффективность производства.

После трехмесячного сравнительного испытания в мастерской я обнаружил, что использование стандартных диаметров отверстий для одной и той же партии заготовок из листового металла повышает общую производительность на 42 % по сравнению с нестандартными решениями и снижает количество изменений в технических чертежах на 90 %. Это был самый экономичный способ сокращения времени и повышения эффективности, на который наткнулась наша команда при развертывании автоматизированных производственных линий: нет необходимости закупать новое оборудование, а сам дизайн может освободить мощности.

<блок-цитата>

Стандарт ISO 9013:2017 Международной организации по стандартизации гласит: «Допуски на размеры прецизионных термически обработанных заготовок должны быть в пределах 0,1 мм».

Чтобы полностью соответствовать этому требованию, все наши стандартные процессы изготовления апертуры подвергаются десяткам тысяч разрезов для проверки и обеспечения соответствия допускам при производстве больших партий. Наш завод сертифицирован по IATF 16949 — системе управления качеством автомобильной промышленности, которая обеспечивает соответствие жестким критериям качества, предъявляемым к премиальным промышленным секторам.

Из первых рук мы знаем проекты лотков для аккумуляторов электромобилей, и мы знаем, что ранняя оптимизация DFM может позволить клиенту избежать до 90 % производственных проблем, связанных с массовым производством.

Стандартная конструкция апертуры использует минимальные внешние ограничения для повышения общей эффективности процесса, что делает ее наиболее экономичным методом повышения эффективности. Вы можете отправить свои существующие чертежи САПР, чтобы получить бесплатный технико-экономическое обоснование услуги лазерной резки DFM, которое быстро определит потенциал оптимизации апертуры в ваших чертежах.

Почему выбор плана лазерной резки стандартного размера обеспечивает преимущества лазерной резки по сокращению времени выполнения заказа?

Оборудование лазерной резки отверстий стандартного размера, исключающее ручной процесс проверки инженерных чертежей в производстве B2B, позволяющее заводскому автоматизированному программному обеспечению для компоновки завершать работу работа за секунды. По сути, это приводит к значительному сокращению времени, потерянного между этапами прототипа и массового производства, поэтому общее время производственного цикла может быть сокращено более чем на 35%.

Планирование эффекта остановки при нестандартных диаметрах отверстий

Инженерам-технологам приходится вмешиваться вручную и изменять параметры процесса лазерной резки, такие как частота лазерных импульсов, время задержки перфорации и скорость резки, когда чертежи САПР в систему запросов подаются отверстия нестандартного или нерационального диаметра. Весь процесс редко занимает менее 2–4 часов, и в то же время уровень сложности отверстий с разными спецификациями увеличивает затраченное время, что легко приводит к сбоям в производстве и прямому сокращению пространства для внедрения лазерной резки для сокращения времени выполнения.

Кроме того, существует проблема со стабильностью параметров, измененных вручную, из-за чего процент выхода первой детали становится низким, а это означает, что пробные распилы для проверки будут требоваться снова и снова, а цикл доставки еще больше удлинится.

Повышение эффективности благодаря библиотеке процессов летучей резки

Выбор решения для лазерной резки отверстий стандартного размера означает получение прямого доступа к библиотеке параметров процесса летучей резки LS Manufacturing, которая была проверена десятки тысяч раз, что приводит к одновременному повышению эффективности и качества:

<ол>

Лазерная головка способна работать непрерывно, не останавливаясь даже на этапе высокоскоростного движения, что также приводит к одновременному улучшению раскроя лазерной резки эффективность, что приводит к тому, что время, необходимое для лазерной резки одного листа, сокращается более чем на 40 %.

Хранящиеся на складе крепежи и стандартные пуансоны могут идеально сочетаться с параметрами обработки, поэтому не требуется никаких дополнительных дополнительных процессов увеличения отверстий или удаления заусенцев после завершения производства детали.

Изготовленные детали можно подавать непосредственно в цех гибки или обработки поверхности без переходного периода между процессами.

Этот стандартный метод работы обеспечивает комплексную эффективность работы службы изготовления листового металла, сокращая ненужные промежуточные этапы. Короче говоря, это похоже на полосу ETC на шоссе: транспортные средства стандартного размера будут проезжать напрямую, тогда как транспортные средства нестандартного размера будут вынуждены останавливаться для ручного осмотра, что приводит к очень большим различиям в эффективности.

Рис. 1. Различные металлические заготовки со стандартными размерами отверстий, изготовленные с помощью лазерной резки.

Как индивидуальные вариации допусков отверстий для лазерной резки могут повлиять на ваш следующий проект по производству листового металла?

Допуск отверстия для лазерной резки практически определяет успешность сборки заготовки и плавность последующих процессов, а также служит одним из основных критериев оценки лазерной обработки качество.

Как создается конус естественного лазерного луча

В тот момент, когда лазерный луч проходит через металлическую пластину, он создает естественное сужение луча на 1–2 градуса, поскольку на него влияет качество луча лазерной резки. Таким образом, диаметр отверстия на нижней поверхности (выходное отверстие) будет меньше, чем на верхней поверхности (входное отверстие). Без выполнения компенсации DFM не только будет нарушена однородность допусков отверстий, вырезанных лазером, но и высокопрочные болты могут застрять или не проникнуть во время сборки.

По сути, это похоже на использование фонарика для освещения стены: чем дальше от источника света, тем шире луч. Когда лазер режет вниз, энергия меньше у нижней части листа, что приводит к меньшему диаметру вырезаемого отверстия.

Эффект точного управления компенсацией ножа

Фокусная точка волоконного лазера, как правило, имеет форму песочных часов. Точный контроль положения фокуса лазерной резки является одним из важнейших условий обеспечения точности диаметра отверстия. Например, разрезается пластина из углеродистой стали толщиной 6 мм и проектируются отверстия для крепления М6. Если не учитывать микрогеометрию конуса, верхнюю поверхность можно обрезать до 6,6 мм, но нижняя поверхность сожмется до 6,2 мм из-за затухания энергии. Это и будет прямой причиной застревания болта М6. Хорошая служба лазерной резки DFM заранее учтет такую ​​геометрию скручивания конуса.

Решение LS Manufacturing по управлению конусом включает три основных этапа:

<ул>

Регулировка положения фокуса лазера в реальном времени, чтобы обеспечить сбалансированное распределение энергии на верхней и нижней поверхностях.

Введение локальной матрицы компенсации прореза для исправления отклонений размеров диаметра отверстия.

Использование вертикальной продувки газом под высоким давлением для удаления шлака из нижней части.

Тщательная лазерная резка, использующая только что описанные методы, может жестко контролировать постоянство диаметра отверстия в диапазоне 0,1 мм, тем самым гарантируя плавное сверление на последующей автоматизированной сборочной линии.

Рис. 2. Станок для лазерной резки с ЧПУ обрабатывает листовой металл со сложными узорами.

Какие стандарты отверстий в листовом металле рекомендуются поставщиком услуг быстрой лазерной резки для ускорения производства?

Стандарты отверстий в листовом металле являются основой для производительных операций и надежных соединений. Использование хорошо известных стандартных размеров отверстий может помочь значительно снизить уровень риска проекта.

10 стандартных размеров отверстий и их типичное использование

Ниже перечислены 10 стандартных параметров диаметров отверстий для резки стали, которые тщательно отобраны заводом-изготовителем LS. Все это было взято из универсальной системы стандартов отверстий в листовом металле, очень хорошо соответствует глобально стандартизированным размерам крепежа, а также соответствует принципам газодинамики лазерной резки, что гарантирует 100% эффективность работы и чистоту.

Сравнение размеров	Решения для нестандартных диаметров десятичных отверстий	Решения для отверстий стандартного диаметра	Реальные преимущества для клиентов
Процесс проверки DFM	Ручная проверка каждого листа, занимает 2–4 часа.	Автоматическая проверка системы, проходящая в течение 10 секунд.	Устраняет циклы инженерного общения и редактирования чертежей.
Эффективность резки одного отверстия	Требуется замедление во время прокалывания, 3–8 секунд на каждое отверстие.	Процесс резки на лету, 0,5–1 секунда на отверстие.	Общая скорость обработки увеличилась более чем на 60 %.
Постобработка	Требуется ручное удаление заусенцев и увеличение вторичного отверстия.	Заготовки можно сразу передавать на следующий процесс после завершения.	Снижает затраты на ручную обработку на 30%.
Совместимость сборок	Склонен к застреванию, процент брака примерно 15%.	Соответствие стандартным крепежам, нулевое защемление.	Процент брака пакетов снижен до 0,2 %.

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные принципы выбора диаметра отверстия

Когда дело доходит до фактической обработки, инженеры-проектировщики должны сначала использовать логику выбора стандартного размера отверстия для лазерной резки, затем выполнить оптимизацию конструкции лазерной резки и наконец, выбрать лазер из этих 10 вариантов. Мы выбираем отверстия из числа конкретных диаметров, подтвержденных в нашей мастерской, чтобы максимизировать эффективность обработки и исключить доработку.

Выбор диаметра отверстия должен основываться на трех основных принципах:

<ол>

Для облегчения сборки приоритет следует отдавать стандартным отверстиям с зазором, соответствующим крепежным элементам.

Диаметр отверстия не должен быть меньше толщины листового металла, в противном случае это может привести к термическому разрушению и овализации.

Если группы отверстий расположены близко друг к другу, тогда необходимо учитывать шаг сетки, чтобы избежать проблем с термическим короблением.

<блок-цитата>

На основе ISO 273:1979: "Сквозные отверстия крепежа следует разделить на три категории зазора: мелкий, средний и грубый, чтобы обеспечить совместимость сборок разных марок".

Предлагаемые нами диаметры отверстий эквивалентны среднему уровню зазора и могут использоваться со стандартными крепежами крупнейших мировых брендов, поэтому не нужно беспокоиться о совместимости сборки. Стандартизированный выбор, в полной мере использующий преимущества услуг быстрой лазерной резки, сводит к минимуму возможность ручного вмешательства на более позднем этапе проектирования.

Выбор стандартного диаметра отверстия напрямую определяет эффективность обработки и совместимость сборки. Следование общим спецификациям может снизить большинство проектных рисков. Вы можете бесплатно загрузить полное руководство по выбору диаметра отверстия, чтобы систематически понимать правила применения и меры предосторожности, соответствующие стандартам отверстий в листовом металле.

Как толщина материала ограничивает минимальный диаметр лазерного прожига?

Руководство по проектированию лазерной резки явно требует, чтобы минимальная апертура для лазерной резки была равна или немного превышала толщину материала. Другими словами, минимальное соотношение сторон 1:1 — самое строгое физическое ограничение.

Физическая логика соотношения диафрагмы к толщине 1:1

Когда отверстия превышают этот физический предел, концентрированное тепло не рассеивается достаточно быстро, а окружающий металл разжижается и разрушается. Это серьезная ошибка в проектировании профессионального руководства по лазерной резке и основной принцип на этапе лазерной резки, которому необходимо следовать. На этапе прожига лазерный луч впрыскивает огромное количество тепловой энергии в очень маленькое пятно. Например, если в пластине толщиной 5 мм насильно вырезают отверстие диаметром 3 мм, постоянная траектория лазера приведет к сильному накоплению тепла в узком центре, и вспомогательному газу не хватит кинетической энергии, чтобы выдуть горячий расплавленный шлак вниз из пропила.

Помимо того, что это приводит к серьезной овальностью отверстия и чрезмерному накоплению шлака, эта ситуация также ухудшает допуск отверстия при лазерной резке, поскольку вокруг отверстия образуется чрезвычайно твердая зона термического воздействия при лазерной резке. стена дыры. Это приведет к прямому сколу механических инструментов для нарезания резьбы или вторичного развертывания при дальнейшем использовании.

Технологическое решение для небольших отверстий в толстых пластинах

LS Manufacturing использует запатентованную технологию многоуровневой частотно-модулированной лазерной резки для небольших отверстий в толстых пластинах, чтобы сохранить кристаллическую структуру неповрежденной. Подробная логика процесса:

<ул>

Низкочастотные импульсы высокой энергии используются дляили первоначального прокалывания, чтобы избежать локализованной концентрации тепла.

Мощность лазера и скорость резки постепенно увеличиваются для получения стабильного и равномерного реза.

Мощность постепенно снижается к концу, чтобы минимизировать термическое повреждение на краю отверстия.

По данным наших собственных испытаний, эта технология способна на 25 % снизить твердость стенок небольших отверстий в толстых пластинах, продлить срок службы метчиков в 3 раза и значительно повысить производительность обработки толстых листов в службе изготовления листового металла.

Минимальные стандартные диаметры отверстий для листов разной толщины следующие:

Стандартный диаметр отверстия (мм)	Соответствующие характеристики крепежа	Основные сценарии применения
3.0	-	Общие маленькие отверстия и отверстия для пилотных меток
3.2	M3	Стандартный прецизионный зазор сквозных отверстий для болтов M3
3.3	M4	Прямые направляющие отверстия для резьбы M4, позволяющие нарезать резьбу напрямую после резки
4.0	-	Общие отверстия сетки для отвода тепла и отверстия для выравнивания штифтов малого и среднего размера
4.2	M4	Компактные установочные отверстия со стандартным зазором для болтов M4
5.0	-	Универсальные прорези общего назначения и отверстия для крепления крепежа среднего размера
5,5	M5	Международный стандарт сквозных отверстий для болтов M5
6,6	M6	Фитинговые отверстия промышленного класса со стандартным зазором для болтов M6
8,5	M8	Высокоэффективный лазер со сквозными отверстиями для сверхпрочных крепежей M8
10,5	M10	Быстрая резка отверстий с большим зазором для конструкционных болтов M10

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Советы по устранению неполадок при обработке небольших отверстий: Если скопление шлака происходит в отверстии стандартного диаметра, сначала проверьте, не превышает ли время выдержки при прожиге 120 % стандартного параметра. Чрезмерное время выдержки приведет к конденсации расплавленного шлака и его прилипанию к стенкам отверстия.

Рис. 3. Набор металлических брекетов, вырезанных лазером, демонстрирует высокую точность и стабильность.

Как выбор вспомогательного газа влияет на образование окалины внутри отверстия?

Качество обработки при лазерной резке действительно зависит от выбора вспомогательного газа. Вид газа и то, как регулируется его давление, являются основными факторами, определяющими шероховатость поверхности и образование окалины (шлака) внутри отверстия, проделанного лазером.

Различия в механизмах резки кислорода и азота

Выбор газа и контроль давления вспомогательных газов (азота N и кислорода O) являются основными факторами, влияющими на качество внутренней стенки отверстия при лазерной резке, поскольку они непосредственно определяют шероховатость и образование шлака внутри отверстия, вырезанного лазером. Неправильный выбор газа не только приводит к замедлению сроков поставки, но и может ухудшить адгезию покрытий к заготовке.

При кислородной резке используется экзотермическое окисление железа, способствующее плавлению, тогда как железо является основным элементом разрезаемой стали. Тем не менее, это недорогой процесс, но он может привести к появлению локальных «пережогов» пятен при резке большого количества маленьких отверстий, собранных близко друг к другу, когда на дне отверстия образуется кольцо из очень твердого и трудно удаляемого ферритового шлака, что является основной причиной образование окалины при лазерной резке.

Преимущества качества поверхности при использовании азота под высоким давлением

LS Manufacturing использует чистый азот под высоким давлением от 10 до 15 бар для очистки и резки при выполнении высокоточных заказов B2B. Этот метод точно гарантирует гладкость внутренней стенки стандартов отверстий в листовом металле, соответствующую соответствующему диаметру отверстия. Гозообразный азот служит инертным защитным слоем, предотвращающим локальное окисление поверхности. Чистая механическая энергия, которую воплощает в себе азот, вытесняет расплавленный металл из реза, что значительно улучшает чистоту поверхности лазерной резки. Таким образом, внутренние стенки вырезанных стандартных отверстий с зазором имеют зеркальную поверхность, очищены от оксидной окалины или остатков шлака и очень прозрачны.

Резка стандартных отверстий азотом под высоким давлением имеет три основных преимущества:

<ул>

На стенках отверстий не образуются оксидные слои, поэтому детали готовы к напылению или электрофорезу сразу после производства.

Не остается остатков шлака, что устраняет необходимость и затраты, связанные с ручным снятием заусенцев.

Поверхность резки очень гладкая, что делает ее идеальной для сценариев, требующих автоматизированной точной сборки.

Ниже сравниваются основные параметры двух вспомогательных газов:

Толщина пластины материала (мм)	Минимально допустимый диаметр отверстия (мм)	Рекомендуемый стандартный диаметр отверстия (мм)	Совместимость процессов
1.0	1.0	3.0	Процесс резки на лету, оптимальная эффективность
2.0	2.0	3.2	Процесс резки на лету, оптимальная эффективность
3.0	3.0	3.3	Обычная резка, стабильное качество
5.0	5.0	5.0	Пульсирующий, без термического коллапса
6.0	6.0	6,6	Пульсирующий, без термического коллапса

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Адаптация процесса может полностью раскрыть преимущества эффективности быстрой лазерной резки, обеспечивая при этом стабильное качество обработки.

Выбор вспомогательного газа напрямую влияет на качество обработки и общую стоимость, поэтому решение должно подбираться с учетом требований к материалу и качеству. Вы можете указать требования к материалу заготовки и партии, и мы бесплатно рассчитаем для вас стоимость и подберем экономически эффективное решение для лазерной резки.

Рис. 4. Крупным планом сопла для лазерной резки с вспомогательным газом, оптимизирующим рез.

Почему стандарты ширины полотна предотвращают коробление структурных лямок?

При проектировании лазерной резки четко указано, что толщина сетки между двумя соседними отверстиями, вырезанными лазером, должна быть больше, чем толщина материала. Если это условие игнорировать, предмет будет страдать от термической деформации.

Механизм деформации, вызванный накоплением тепла

При настройке решеток рассеивания тепла на корпусе высокой плотности или отверстий массива непрерывное движение лазерной головки будет постоянно усиливать накопление тепла при лазерной резке вокруг резки шов. Эта проблема включена в число основных факторов проектирования перфорированных отверстий в экспертном руководстве по проектированию лазерной резки. Если твердое расстояние между двумя соседними отверстиями меньше, чем 1,0-кратная толщина пластины, то эта крошечная область металлической сетки почти мгновенно выйдет за пределы предела текучести из-за огромного термического напряжения и будет демонстрировать локализованную выпуклую деформацию вверх.

Плоскостность конечного продукта не только будет не соответствовать техническим требованиям, но это также серьезно повлияет на сокращение времени выполнения заказа на лазерную резку. Искаженный металл в любой момент может даже стать причиной столкновения с серводатчиком лазерной головки.

Изменение расположения групп отверстий

LS Manufacturing в совершенстве владеет искусством контроля коробления при лазерной резке с помощью алгоритма динамической регулировки мощности. Ему удается идеально оптимизировать расстояние между группами отверстий, сохраняя при этом площадь рассеивания тепла, чтобы полностью исключить деформацию. Опытные поставщики услуг лазерной резки DFM заранее проведут симуляционное тестирование расположения отверстий.

Три основных принципа оптимизации:

<ол>

Толщина металла между двумя ближайшими отверстиями должна быть как минимум в 1,2 раза толще пластины, чтобы обеспечить достаточное пространство для рассеивания тепла.

Пропускная линия резки используется для предотвращения постоянного накопления тепла в соседних областях.

Для очень маленьких отверстий в массиве пластин мощность лазера одновременно снижается, чтобы уменьшить общее тепловложение.

Пример использования: как наша передовая служба лазерной резки DFM спасла проект корпуса аккумуляторной батареи электромобиля для производства LS?

Дилемма клиента

Команда исследований и разработок крупного производителя модулей аккумуляторных батарей для транспортных средств на новых источниках энергии при разработке лотка для конструкции аккумуляторной батареи из алюминиевого сплава 5052 H32 толщиной 5 мм приняла решение использовать очень большое количество нестандартных монтажных отверстий диаметром 4,35 мм без ссылки на какой-либо стандарт, в результате чего файл САПР включает эти функции.

Основной поставщик не мог ни производить изготовление листового металла, ни хорошо разбираться в лазерной высечке на этапе проектирования (DFM), поэтому ему приходилось полагаться на неэффективную высокомощную медленную обработку. Это все еще не могло гарантировать стабильность качества лазерной резки, что приводило к проблеме чрезмерного локального нагрева. Во время массового производства в стенках отверстий появились микротрещины и серьезная овальность, что привело к задержкам сборки и проценту брака, достигавшему 18 %, что напрямую угрожало графику запуска новой модели клиента.

Решение для производства LS

Группа старших инженеров по производству LS вмешалась в проект и сразу же выполнила автоматизированную проверку DFM. Наше решение по оптимизации позволило сократить время выполнения заказа на лазерную резку, что полностью привело к повышению эффективности лазерной резки.

Наше основное решение состоит из трех основных шагов:

<ол>

Глубокое сканирование чертежей САПР для определения точек оптимизации, рисков и всех нестандартных диаметров отверстий.

Рекомендуем клиенту установить диаметр отверстия стандартного размера 5,0 мм, чтобы соответствовать библиотеке параметров процесса летучей резки.

Волоконный лазер мощностью 12 кВт в сочетании с газом азота сверхвысокого давления 14 бар позволяет достичь двойной цели: качества резки и эффективности.

Когда мы сравнивали процессы с использованием данных, время полного цикла резки одного лотка для нестандартного процесса исходного поставщика составляло 245 секунд, за исключением того, что требовалось ручное удаление заусенцев, что очень дорого. Наш азотный процесс под высоким давлением со стандартным отверстием успешно сократил время цикла до 88 секунд, а последующий этап удаления заусенцев стал совершенно ненужным. В результате наших внутренних испытаний шероховатость стенок отверстий после обработки достигла Ra 1,6 мкм что является прямым требованием автомобильной сборки.

Результаты и ценность

Просто придерживаясь изменений стандартного диаметра отверстий DFM, время цикла обработки только одной детали этого лотка для аккумуляторной батареи электромобиля сократилось на 64 %, а время доставки партии сократилось сразу на 5 дней, в то же время коэффициент брака упал с 18 % до 0,2%. В проекте по снижению затрат и повышению эффективности профессиональное использование Услуга лазерной резки DFM была центральной. Отверстия идеального размера позволили быстро и плавно завинтить роботизированную руку клиента, и, в конце концов, клиент предоставил LS Manufacturing статус эксклюзивной долгосрочной индивидуальной поставки компонентов этой серии.

Оптимизация диаметра стандартных отверстий позволяет добиться двойного скачка в сроках поставки и повышении качества без увеличения затрат, что делает ее незаменимым вариантом для высокотехнологичных производственных проектов. Вы можете отправить чертежи проекта и требования, чтобы получить индивидуальный лазер для сокращения времени выполнения заказа решение для резки и точное предложение.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1. Каков абсолютный минимальный диаметр отверстия, которое можно обрабатывать при лазерной резке листового металла?

Если отверстие меньше толщины листа, концентрация тепла в отверстии приведет к плавлению и разрушению металла, и отверстие больше не будет идеально круглым. Минимальный размер отверстия для надежной лазерной резки промышленного качества равен как минимум толщине листа, при этом строго соблюдается соотношение диаметра отверстия к толщине листа 1:1. Такой физический предел лазерной обработки невозможно превзойти.

Вопрос 2: Как предотвратить сильное сужение верхней и нижней внутренней стенки при резке пластин средней толщины?

Мы достигаем резки хорошего качества с очень небольшим конусом внутренней стенки как в верхней, так и в нижней части при резке пластин средней толщины, сочетая настройку параметров компенсации реза в реальном времени в системе ЧПУ с использованием вспомогательного газа под высоким давлением для вертикального выдувания расплавленного шлака. Естественная расходимость луча эффективно устраняется, а разница стенок отверстия ограничивается 0,1 мм.

Вопрос 3. Может ли станок для лазерной резки непосредственно вырезать резьбовые отверстия в деталях из листового металла?

Лазеры не могут напрямую нарезать микрорезьбы. Во-первых, мы очень точно вырезаем лазером пилотное отверстие. Затем метчик с ЧПУ быстро нарезает отверстие для создания внутренней резьбы, что обеспечивает хороший баланс между точностью резьбы и общей эффективностью процесса.

Вопрос 4. Почему после сгибания деталей из листового металла отверстия, вырезанные лазером, становятся неприглядными овалами?

Причина в том, что отверстие расположено слишком близко к области изгибно-пластической деформации. Когда лист сгибается, растягивающее напряжение приведет к растяжению и деформации круглого отверстия. Эта проблема полностью решена, если расстояние от края отверстия до линии сгиба более чем в три раза превышает толщину листа плюс внутренний радиус сгиба.

Вопрос 5. Каков стандартный диапазон допуска для отверстий, вырезанных лазером в корпусе из алюминиевого сплава промышленного класса?

Работа высокоточного волоконного лазерного оборудования на уровне 10 000 Вт в стабильном и непрерывном режиме, стандартные зазоры отверстий в корпусе из алюминиевого сплава промышленного класса сохраняют допуск в пределах 0,1 мм, что обеспечивает точность положения и диаметра отверстий на ведущем отраслевом уровне.

Вопрос 6. Зачем использовать азот высокого давления вместо кислорода для обработки прецизионных отверстий под болты?

Помимо охлаждения, азот под высоким давлением обеспечивает бескислородную защиту. Он использует чистую механическую кинетическую энергию для выдувания расплавленного шлака, избегая образования карбонизированной твердой корки и шлака, расщепленного кислородом. Это напрямую сокращает затраты на ручное удаление заусенцев и другие затраты, связанные с использованием кислорода.

Вопрос 7. Почему при отправке чертежей САПР следует избегать проектирования необычных, нестандартных британских или десятичных диаметров отверстий?

Нестандартные диаметры отверстий не позволят станку использовать функцию автоматического высокоскоростного летающего резания, которая активируется стандартными размерами отверстий. Технологам придется вручную корректировать параметры резки. Помимо намерения совершить покупку, это не только приводит к увеличению времени ожидания производственного графика, но также может привести к увеличению общего времени доставки до 40%. Пожалуйста, не стесняйтесь загружать свои чертежи, чтобы получить ценовое предложение, и в то же время мы предложим вам наши предложения по оптимизации.

Вопрос 8. Каково безопасное расстояние между отверстиями радиатора массива или отверстиями в сетке?

Толщина полосы цельного металла между соседними разрезами должна быть как минимум равна толщине самого материала. В противном случае нагревание, выделяемое при непрерывной резке, будет накапливаться, что приведет к серьезному термическому короблению металлической сетки, которое очень трудно исправить, и плоскостность заготовки, а также точность сборки не могут быть гарантированы.

Сводка

В современной индустрии листового металла практика сопоставления радиальных размеров отверстий в проектных чертежах с 10 стандартными размерами не должна рассматриваться как ограничение свободы проектирования. Скорее, это продуманный подход, сочетающий геометрические характеристики с максимально возможной эффективностью работы цеха. Понимание термодинамических ограничений лазерной перфорации, естественной микроскопической конусности луча и логики предотвращения полей изгибающих напряжений — это основные методы, с помощью которых инженеры по исследованиям и разработкам и менеджеры по закупкам могут избавиться от отсрочки проекта и снизить скрытые затраты на закупки. Открытие стандартного проема позволит быстрее доставлять ваши высококачественные промышленные детали.

Хотите полностью избавиться от проблем, связанных с повторными изменениями и задержками в доставке прототипов из листового металла? Теперь вы можете загрузить свои 3D-чертежи STEP, IGS или DXF на зашифрованную и безопасную инженерную платформу LS Manufacturing. Наша команда высококвалифицированных технических специалистов предоставит вам бесплатный отчет DFM с подробным анализом технико-экономического обоснования производства в течение 24 часов, а также четкое и конкурентоспособное предложение для массового производства, что позволит вашей продукции без промедления завоевать долю рынка.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей. Услуги LS Manufacturing Не существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуемые детали Расценки. Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 20 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D печать, Литье под давлением. штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com

Featured Blogs

No data

Элемент сравнения	Кислородная резка	Азотная резка под высоким давлением
Общее давление	1–3 бара	10–15 бар
Неровность стенки отверстия	Ra 6,3–12,5 мкм	Ra 1,6–3,2 мкм
Удержание шлака	Твердый шлак на дне отверстия, требует удаления вручную	Нет удержания шлака, дополнительная обработка не требуется
Адгезия покрытия	Оксидный слой влияет на адгезию, требует предварительной обработки	Нет оксидного слоя, можно наносить напрямую
Стоимость обработки единицы	Нижний	Примерно в 1,5 раза больше, чем у кислорода