Parti OEM di tornitura CNC: risolvere le sfide prestazionali critiche nella produzione di freni automobilistici

Questo metodo di produzione di parti OEM di tornitura CNC va ben oltre il semplice conformarsi alle forme di base. Il nostro metodo comprovato e documentato basato sulla fisica per il controllo dello stress derivante dalla lavorazione è una soluzione ingegneristica su cui si può contare per soddisfare i requisiti di tornitura ad alte prestazioni. Offre vantaggi in termini di sicurezza e durata dei freni che sono misurabili e che un processo generico non può produrre.

Come ottenere un equilibrio tra leggerezza ed elevata resistenza nelle pinze dei freni in lega di alluminio?

Il problema fondamentale è come fare una grande differenza nella riduzione del peso delle pinze freno in alluminio A356-T6 mantenendo invariate la resistenza strutturale e la durata a fatica della pinza. LS Manufacturing risolve questo problema mediante una combinazione di ottimizzazione della progettazione di tornitura CNC, produzione di precisione e rafforzamento post-elaborazione, che insieme si adattano perfettamente:

Ottimizzazione del design leggero basato sulla topologia

1. Primo approccio basato sulla simulazione:​ eseguire l'ottimizzazione della topologia insieme all'FEA basato sul modello 3D fornito dal cliente per scoprire la distribuzione delle sollecitazioni sotto carichi di lavoro.
2. Rimozione strategica del materiale:​ Attraverso un'analisi del carico, individuare le aree del componente che sopportano meno carico e possono essere facilmente soggette ad assottigliamento. L'analisi ha suggerito una riduzione locale dello spessore della parete da 4 mm a 2,8 mm.
3. Prestazioni convalidate:​ raggiungere la produzione di componenti OEM per il settore automobilistico. requisiti, il margine di sicurezza della geometria ottimizzata è in linea con gli standard di certificazione di base.

Lavorazione di precisione e a bassa sollecitazione per strutture a pareti sottili

• Mitigazione dei danni di lavorazione:​ Un modo è utilizzare parametri di lavorazione"a bassa sollecitazione" durante lalavorazione della pinza freno, ovvero il mandrino deve ruotare molto velocemente ma l'utensile deve avere una profondità di taglio molto ridotta.
• Garantire l'integrità: la tornitura e la fresatura CNC di precisione garantiscono il mantenimento della natura innata del materiale, il che è un fattore importante per le successive prestazioni a fatica.

Trattamento termico post-T6 per il miglioramento della superficie localizzata

1. Rinforzo mirato: la micropallinatura dovrebbe essere utilizzata selettivamente sulle aree di massima concentrazione di sollecitazioni come i bordi del diametro del pistone.
2. Creazione di uno strato di compressione:​ Il trattamento crea unostrato di stress residuo di compressione all'interno della superficie del materiale che migliora significativamente la sua resistenza alla fatica.
3. Fase finale della lavorazione:​ Dopo la fase di rinforzo nell'operazione finale di tornitura CNC e finitura, il prodotto viene portato agli standard dimensionali richiesti.

Riduzione sostanziale del peso con resistenza certificata

• Risultati comprovati: ​la modifica del design ha offerto una riduzione di peso del 28% per una particolare pinza per veicoli elettrici.
• Test rigorosi:​ il componente è stato in grado di resistere a test di prova molto impegnativi, ad esempio ≥1 milione di cicli di pressione per la fatica idraulica e un test di scoppio della pressione dei freni 1,2x massima.

Risolviamo il problema critico delle perdite nellaproduzione di componenti per freni grazie alla nostra combinazione unica di lavorazione CNC multistadio controllata, utensili di precisione e finitura superficiale convalidata dalla metrologia. Questa strategia non solo garantisce l'affidabilità dei componenti utilizzati negli ambienti automobilistici e aerospaziali più difficili, ma stabilisce anche una soluzione tecnica chiara e definitiva per le interfacce di tenuta critiche.

Come è possibile garantire la tracciabilità e la coerenza della qualità al 100% nella produzione di massa di componenti dei freni?

Mantenere il massimo livello di coerenza del prodotto e implementare la completa tracciabilità sono le principali sfide tecniche e logistiche affrontate da un produttore di componenti automobilistici critico per la sicurezza in un periodo di elevato volume di produzione. Questo documento descrive un approccio olistico adottato per garantire che ogni singolo pezzo sia contabilizzato e realizzato in un rigoroso ambiente di controllo del processo statistico:

Identità digitale unica alla fonte

Come primo passo, la marcatura permanente del codice Data Matrix (DPM) viene eseguita direttamente sul componente subito dopo le principali operazioni di tornitura CNC di precisione. Ciò consente un passaporto digitale unico della tracciabilità a livello di articolo ben oltre il tradizionale monitoraggio a livello di lotto fin dall'inizio del suo flusso di valore.

Architettura dei dati integrata per la cronologia completa del ciclo di vita

Il codice DPM è collegato a un record digitale dettagliato che include l'intero lotto di materiale fuso, ogni parametro di lavorazione (ad esempio, velocità effettiva del mandrino, velocità di avanzamento per ogni operazione di tornitura CNC) e il rapporto completo di ispezione finale con oltre 30 dimensioni chiave. In questo modo, si forma una catena di dati senza soluzione di continuità.

SPC in tempo reale per controllo qualità proattivo

Il nostro sistema di controllo qualità è in grado di eseguire in tempo reale il controllo statistico del processo (SPC) sulle caratteristiche critiche misurate durante la tornitura CNC automatizzata e la misurazione post-processo. È in grado di riconoscere le tendenze e determinare i valori CpK e contrassegnerà e metterà automaticamente in quarantena le 50 parti più recenti se i limiti di controllo preimpostati (ad esempio, CpK ≥ 1,67) rischiano di essere superati.

Tracciabilità in avanti e all'indietro per soddisfare gli standard

Il sistema prevede la tracciabilità in avanti e all'indietro: a ritroso fino al lotto di materia prima e in avanti fino allo specifico numero di identificazione del veicolo (VIN). Il sistema funge quindi da prova di conformità verificabile alloIATF 16949 e ad altri rigorosi quadri normativi per i requisiti dei produttori di componenti automobilistici.

Sfruttando il nostro database di materiali proprietario, selezioniamo gli strumenti e i parametri migliori per affrontare i problemi critici di usura, adesione e qualità della superficie nella produzione di componenti per freni. Un'ottimizzazione del processo CNC basata sui dati offre sicurezza, convenienza e tempi di commercializzazione più rapidi per le applicazioni automobilistiche e ad alte prestazioni più esigenti.

Figura 3: lavorazione di componenti di rotori e pinze in lega ad alta tolleranza per sistemi di produzione OEM automobilistici.

LS Manufacturing (NEV): produzione in serie di pinze freno in alluminio integrate

Questo caso di studio LS Manufacturingriflette la nostra offerta di una soluzione di lavorazione integrata per un'ammiraglia pinza freno in alluminio del principaleproduttore di veicoli elettrici. Parla di come abbiamo affrontato le sfide legate all'alleggerimento, alla lavorazione a parete sottile e all'integrità idraulica di un componente idraulico, consentendo così una prototipazione e una produzione agili:

Sfida con il cliente

Per ottenere una riduzione del peso del 35%, il cliente desiderava una pinza freno posteriore monoblocco, forgiata in alluminio 7075-T651. La complicata galleria interna dell'olio aveva uno spessore minimo delle pareti di 2,5 mm. La fusione e la lavorazione tradizionali non potevano garantire la sigillatura della galleria; Inoltre, non sono riusciti a raggiungere l'obiettivo di peso, il che ha reso rischiose le prestazioni del veicolo e i tempi di sviluppo.

Soluzione per la produzione LS

Abbiamo suggerito la produzione di componenti da una solida billetta forgiata. Con l'utilizzo di un centro di fresatura-tornitura a 5 assi, abbiamo completato tutte le operazioni di tornitura CNC di precisionee fresatura in un unico ambiente. Alle aree a pareti sottili, abbiamo applicato un sistema attivo di soppressione delle vibrazioni basato su sensori piezoelettrici, che cambia costantemente il numero di giri per ottenere i migliori risultati.Un dispositivo di raffreddamento interno appositamente realizzato limita la distorsione del calore, quindi le prestazioni e la precisione geometrica erano affidabili.

Risultati e valore

Grazie al processo di tornitura CNC e fresatura integrati senza soluzione di continuità, il pezzo finale ha superato tutti i test idrostatici senza perdite e ha ottenuto una riduzione del peso del 38%. Il lancio del veicolo del cliente è stato facilitato poiché gli abbiamo presentato il progetto il 20% più velocemente rispetto al programma iniziale e ora dispone di una soluzione di produzione ad alte prestazioni convalidata per i componenti critici del telaio.

Questo caso illustra la portata delle nostre capacità, dalla scienza dei materiali all'integrazione avanzata dei processi. Ci impegniamo ad aiutarvi a superare le normali restrizioni ingegneristiche come l'instabilità delle pareti sottili e i problemi termici, con il risultato di creare soluzioni di produzione innovative per le rigorose esigenze delle applicazioni automobilistiche e di mobilità del futuro.

Soluzioni ingegneristiche per le sfide critiche della frenatura automobilistica con parti tornite di precisione OEM.

Come ottenere una riduzione del 15% del costo unitario attraverso l'ottimizzazione della linea di produzione e degli utensili?

Per produttori di componenti OEM con tornitura CNC, la competitività sostenuta richiede una rigorosa ottimizzazione dei costi senza compromettere la qualità o l'efficienza produttiva. Questo rapporto documenta un approccio sistematico e comprovato che è stato in grado di risolvere simultaneamente questi problemi interconnessi e di ottenere una riduzione del costo del 15% per singolo pezzo per un componente del pistone del freno prodotto in grandi volumi. La risoluzione si è basata su 3 principali aree di intervento tecnico integrato:

Progettazione integrata di celle di produzione

• Sfida e obiettivo: ​Eliminare il tempo e la gestione che non aggiungono valore tra le operazioni separate.
• La nostra implementazione:​ Abbiamo cambiato il layout da un'officina funzionale a una cella dedicata a forma di U.
• Integrazione del processo:​ Abbiamo praticamente combinato tornitura CNC, stazioni di sbavatura automatizzata, lavaggio e misurazione laser in un'unica linea.
• Flusso del materiale:​ abbiamo utilizzato un sistema di trasporto programmabile per eseguire un flusso a pezzo singolo, riducendo drasticamente il WIP.
• Risultato:​ il tempo totale del ciclo di produzione è stato ridotto del 30% e abbiamo risparmiato molto spazio in officina.

Gestione della vita degli strumenti e dei processi basata sui dati

1. Sfida e obiettivo:​ Volevamo eliminare gli scarti causati da guasti imprevisti dell'utensile e rendere la qualità della lavorazione più stabile.
2. La nostra implementazione:​ Invece di modifiche degli strumenti a intervalli fissi, inseriamo un sistema di monitoraggio basato sulle condizioni.
3. Base dati:​ sono stati inseriti sensori che registrano la potenza del mandrino, le emissioni acustiche e le vibrazioni dell'utensile per raccogliere dati in tempo reale.
4. Modellazione dell'usura:​ Abbiamo creato un set di algoritmi esclusivi che associano i dati dei sensori all'effettiva usura sul fianco per parti di precisione di tornitura CNC.
5. Integrazione di controllo:​ il sistema avvia un cambio utensile o regola automaticamente i parametri di processo prima di un guasto.
6. Risultato:​ Riducendo il tasso di scarto correlato agli utensili allo 0,1%, siamo riusciti a ottenere una qualità costante per tornitura CNC per volumi elevati.

Sistema di gestione del fluido da taglio a circuito chiuso

• Sfida e obiettivo:​ miravamo a evitare che il liquido refrigerante si deteriorasse e a ridurre i costi di smaltimento dei rifiuti pericolosi.
• La nostra implementazione: ​Abbiamo smantellato i singoli pozzetti e li abbiamo sostituiti con un sistema di filtrazione e trattamento centralizzato e automatizzato.
• Tecnologia principale: ​è stato utilizzato un separatore centrifugo ad alta velocità per separare l'olio estraneo con una contaminazione minima ed è stata utilizzata una filtrazione fine (<10μm) per rimuovere i particolati solidi.
• Monitoraggio delle condizioni:​ Sensori di concentrazione e pH integrati con dosaggio automatizzato per una manutenzione precisa dei fluidi.
• Minimizzazione dei rifiuti:​ La rigenerazione del fluido ha mantenuto lo stesso fluido tre volte più a lungo, diminuendo notevolmente le esigenze di approvvigionamento e smaltimento.
• Risultato:​ Le spese di gestione dei fluidi e dei rifiuti e i costi di funzionamento dell'affidabilità della macchina, oltre a una migliore atmosfera in fabbrica, sono stati risparmiati con un risparmio totale disei cifre all'anno.

Questo esempio sottolinea che la reale ottimizzazione dei costi deriva da una comprensione dettagliata e basata sulla fisica dell'intero ecosistema di lavorazione. La nostra capacità non sta nel formulare consigli generici, ma nell'implementare una metodologia convalidata dall' automazione della tornitura CNC e algoritmi di strumenti predittivi alla gestione avanzata della chimica dei fluidi che, attraverso un'accurata esecuzione tecnica, produce risultati tangibili e di profitto.

Figura 4: Lavorazione di componenti di pinze freno in lega ad alta tolleranza per sistemi di lavorazione e assemblaggio di freni automobilistici.

Quali capacità e qualifiche fondamentali sono richieste per soddisfare lo standard IATF 16949?

Mantenere la certificazione continua degli standard automobilistici IATF 16949 riflette molto più che spuntare una casella; richiede un sistema di qualità completamente radicato, all'avanguardia e all'avanguardia. Essere un partner di componenti critici per la sicurezzaqualificazione del fornitore significa che l'organizzazione deve avere la capacità di dimostrare la gestione preventiva dei rischi, il controllo dei processi e un'approfondita convalida interna del prodotto. Ci caratterizzano tre pilastri operativi:

Controllo proattivo dei processi e miglioramento continuo

Utilizziamo lo standard VDA 6.3 come monitoraggio continuo dello stato dei processi piuttosto che come audit periodico. Durante tutto l'anno, revisori interni certificati valutano tutti i processi di produzione e supporto (P1-P7) e assegnano loro un punteggio. Ad esempio, nella produzione di tornitura CNC, la gestione degli strumenti di audit, la convalida iniziale e la reattività ai grafici SPC sono alcuni dei problemi monitorati. Qualsiasi punteggio inferiore al 90% porta a un'analisi della causa principale e a un piano d'azione correttivo, ed è così che siamo riusciti a raggiungere il nostro punteggio >90% costante in tutti i moduli per tre anni consecutivi.

Applicazione sistematica degli strumenti fondamentali per la qualità

Utilizziamo gli strumenti APQP per evitare guasti ai nostri prodotti. Team interfunzionali sono coinvolti nella conduzione del processo FMEA per ogni nuovo componente di sicurezza automobilistico tornito a CNC. Attraverso l'integrazione della misurazione in-process e dei controlli visivi automatizzati, questo metodo ha sistematicamente ridotto la valutazione media di rilevamento (D) di due livelli. Inoltre, richiediamo MSA per tutte le caratteristiche critiche, con conseguente GR&R <10% adottando master di artefatti calibrati e procedure di misurazione controllate, garantendo così l'integrità dei dati per il processo decisionale.

Laboratorio interno per la convalida della progettazione e dei processi

Possediamo un laboratorio di test che collega i punti tra progettazione, produzione e prestazioni. Riteniamo che sia la chiave per non esternalizzare la convalida critica. Per i componenti dei freni, eseguiamo test in nebbia salina (oltre 1.000 ore), cicli termici (da -40°C a 200°C) e test di fatica a impulsi idraulici. I risultati di questi test vengono utilizzati come base per i parametri di tornitura CNC e la selezione dei materiali, ottenendo così un ciclo di feedback che non solo ottimizza la progettazione del componente ma anche il suo processo di produzione per garantire che le prestazioni siano garantite.

Questo documento presenta un sistema attivo, non un certificato statico. La nostra competenza tecnica è stabilita implementando i toolkit principali per ridurre attivamente i rischi del processo di tornitura CNC, eseguendo processi di prim'ordine attraverso regolari audit interni e mostrando le prestazioni del prodotto attraverso i test nel laboratorio di casa, fornendo così la vera qualificazione del fornitore secondo gli standard automobilistici IATF 16949.

Perché i principali marchi globali di freni scelgono LS Manufacturing come partner OEM strategico?

I marchi leader nel settore dei freni vogliono più di un semplice fornitore di componenti; hanno bisogno di un partner OEM strategico che condivida la responsabilità delle prestazioni e dell'affidabilità del sistema. Affrontiamo questo problema attraverso il nostro modello di partnership fornendo una garanzia di prestazione verificata, andando così oltre la conformità della stampa alla funzione assicurata. Tre discipline tecniche integrate consentono questo:

Fornitura di un pacchetto di dati sulle prestazioni certificati

• Oltre la stampa:​ Forniamo non solo la parte ma anche il suo dossier di convalida completo.
• Test al banco:​ sono disponibili dati estesi dal nostro dinamometro interno, NVH e banchi di prova di resistenza.
• Documentazione: vengono consegnati pacchetti PPAP completi, inclusi tutti i record di progettazione e processo necessari.
• Limiti definiti:​ soglie prestazionali chiare (ad esempio,tassi di usura, cicli di fatica) vengono prima definite e poi garantite.

Intervento di progettazione iniziale tramite co-ingegneria

1. Composizione del team:​ team di progetto dedicati con dottorandi in metallurgisti especialisti di tornitura CNC.
2. Revisione del progetto:​ Ci immergiamo nelle fasi concettuali per valutare la fattibilità della produzione.
3. Focus sull'ottimizzazione:​ suggerire modifiche al design per migliorare l' efficienza di tornitura CNC.
4. Risultato tangibile:​ questa collaborazione preventiva ha regolarmente comportato una riduzione dei costi delle modifiche tecniche a valle di circa il 10%.

Analisi predittiva delle prestazioni basata sui dati

• Sfruttamento dei dati di processo:​ approfondiamo i dati di produzione del processo di tornitura CNC e i test di convalida.
• Consigli di servizio:​ sviluppare avvisi di manutenzione basati su prove, ad esempio, intervalli di servizio di tornitura CNC ottimali.
• Approfondimenti sul ciclo di vita:​ fornisci agli organizzatori la pianificazione delle sostituzioni con modelli di previsione dell'usura.
• Risultato:​ trasforma le parti consegnate in componenti di sistema supportati,con ciclo di vita lungo.

Il nostro ruolo cambia da quello di esecutore passivo a quello di garante attivo della performance. Questo documento evidenzia i passaggi tecnici reali della nostra partnership, dal co-engineering iniziale e dalla convalida certificata all'analisi predittiva, che offre ai clienti non solo parti ma una riduzione misurabile del rischio di prestazioni e del costo totale del ciclo di vita.

Domande frequenti

1. Come bilanciare alta efficienza e basso stress durante la lavorazione dei dischi freno?

Il mantenimento di un'elevata efficienza insieme a un basso stress durante la lavorazione dei dischi freno è ottenibile implementando la "tornitura intermittente ad alta pressione" con forme personalizzate delle scanalature degli inserti. Le sollecitazioni di compressione superficiale, benefiche per la resistenza alla fatica, possono essere introdotte nello strato superficiale mentre viene mantenuta l’efficienza. La tecnologia di LS Manufacturing consente di controllare lo spessore dello strato di stress benefico entro 0,03-0,08 mm.

2. È possibile utilizzare il processo di produzione su larga scala per la produzione di prova di componenti per freni in piccoli lotti?

No, non è consigliato. Durante la fase di produzione di prova, utilizziamo parametri più prudenti e ispezioni più frequenti. Questo approccio ci consente di scoprire completamente i potenziali problemi e garantire che il processo sia solido, il che è essenziale per il successo della produzione di massa.

3. Come prevenire i comuni problemi di "rumore anomalo" nei componenti dei freni durante il processo di lavorazione?

Il rumore anomalo è dovuto principalmente alle caratteristiche modali del componente e all'ondulazione della superficie. Riduciamo il rumore delle vibrazioni a una frequenza specifica attraverso una combinazione di tecniche, come l'ottimizzazione del percorso utensile e della frequenza di tornitura, e il controllo del valore W dell'ondulazione superficiale finale entro 0,5μm.

4. Come garantite la coerenza prestazionale di ciascun lotto di materiali?

Chiediamo ai nostri fornitori di fornire rapporti sulle proprietà meccaniche e metallografiche per ogni lotto di materiali ed effettuiamo anche controlli a campione su base regolare. Quando si tratta di progetti di fascia alta, eseguiamo "test completi del primo pezzo" che comprendono l'analisi del gradiente di durezza e della microstruttura.

5. Quanto tempo occorre in genere dai disegni ai prototipi di produzione in serie?

Nel caso di parti di freni standard, siamo in grado di fornire un OTS (prototipo di attrezzatura) per i test al banco entro 30 giorni dal ricevimento dei dati finali. Il preventivo copre la progettazione del processo, la preparazione degli utensili e il primo lotto di produzione del prototipo.

6. Quali processi speciali vengono utilizzati per affrontare le nuove sfide poste dalla frenata rigenerativa nei veicoli elettrici?

L'utilizzo meno frequente dei dischi freno dei veicoli elettrici è il motivo principale della corrosione superficiale che ha portato al lancio del nostro innovativo processo di "protezione passiva dalla corrosione" di tornitura. Inoltre, il design della superficie del disco è stato migliorato aggiungendo scanalature in modo da migliorare la risposta frenante iniziale. È possibile fornire dati di test.

7. Qual è la quantità minima dell'ordine (MOQ)? Potete supportare la consegna JIT (Just-In-Time)?

Decidiamo il MOQ per i progetti di produzione di massa dopo la discussione, principalmente in base al livello di complessità del componente. Siamo in grado di effettuare consegne JIT e manteniamo sempre un tasso di precisione di consegna superiore al 99,5% per mezzo di un supermercato interno, dello stabilimento e di un sistema di gestione FIFO (First-In-First-Out).

8. Oltre alla lavorazione, fornite servizi di pulizia, prevenzione della ruggine e imballaggio per le parti?

Assolutamente, forniamo un servizio completo di "caricamento off-line" dalla pulizia a ultrasuoni, all'imballaggio dell'inibitore di corrosione in fase vapore (VCI) agli OEM, all'etichettatura conforme e alla consegna dei contenitori.

Riepilogo

La produzione di componenti per freni automobilistici comporta una sfida di ingegneria dei sistemi che integra materiali, dinamica e gestione termica. LS Manufacturing utilizza la sua profonda conoscenza, un sistema di qualità completo (da FMEA a SPC) e un modello di co-ingegneria per garantire che ogni disco, pinza e pistone funzioni in modo affidabile e duri lungo anche in condizioni molto difficili. Insieme ai componenti, forniamo anche la garanzia fornita con ogni applicazione dei freni.

Invia i disegni dei componenti o le specifiche prestazionali per un "rapporto di analisi preliminare sulla fattibilità della produzione e sul miglioramento delle prestazioni" gratuito, personalizzato dagli ingegneri di LS Manufacturing . Valuta le sfide di produzione, il potenziale di ottimizzazione e la struttura dei costi. Progetti OEM di tornitura CNC in ricerca e sviluppo possono anche programmare un incontro tecnico approfondito con il nostro ingegnere capo.

Offri prestazioni di frenata superiori con componenti torniti CNC OEM di precisione per la sicurezza automobilistica.

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I contenuti di questa pagina sono solo a scopo informativo. Servizi LS Manufacturing Non ci sono dichiarazioni o garanzie, esplicite o implicite, in merito all'accuratezza, alla completezza o alla validità delle informazioni. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore di terze parti fornisca parametri prestazionali, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipo di materiale o lavorazione attraverso la rete LS Manufacturing. È responsabilità dell'acquirente. Preventivo Richiedi parti Identifica i requisiti specifici per queste sezioni.Contattaci per ulteriori informazioni.

Team di produzione LS

LS Manufacturing è un'azienda leader del settore. Focus su soluzioni di produzione personalizzate. Abbiamo oltre 20 anni di esperienza con oltre 5.000 clienti e ci concentriamo sulla lavorazione CNC ad alta precisione, produzione di lamiere, stampa 3D, stampaggio a iniezione. Stampaggio metalli e altri servizi di produzione one-stop.
La nostra fabbrica è dotata di oltre 100 centri di lavoro a 5 assi all'avanguardia, certificati ISO 9001:2015. Forniamo soluzioni di produzione veloci, efficienti e di alta qualità a clienti in più di 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di produzione in piccoli volumi o di personalizzazione su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con la consegna più rapida entro 24 ore. scegli LS Manufacturing. Ciò significa efficienza di selezione, qualità e professionalità.
Per saperne di più, visita il nostro sito web:www.lsrpf.com.

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Gloria

Esperto in prototipazione rapida e produzione rapida

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