Longsheng

Dimensiones del problema	Defectos específicos	Impacto de datos
Tolerancia ambiental	El entorno caliente y húmedo hace que la resina epoxi se hidrolice	atenuación de resistencia 40%~ 60%
fatiga dinámica	La tasa de crecimiento de micro grietas de la capa adhesiva es rápida bajo carga alterna	Esperanza de vida acortada por 50%
consistencia del proceso	Grosor desigual de la aplicación de pegamento manual (± 0.2 mm de error)	El riesgo de concentración de estrés aumenta en un 30%

Solución: activación de plasma + tecnología de bloqueo de nano-rivet

LS Combinación de tecnología innovadora de la compañía :

1. Activación de interfaz de plasma (tecnología PIA)

A través del bombardeo de plasma a baja temperatura, se eliminan los contaminantes de la superficie CFRP y se forman estructuras micro-nano

Se genera una capa activa de hidroxilo en superficie de aleación de titanio, y la energía de vinculación aumenta en 200%

Efecto: La tasa de retención de resistencia a la interfaz supera el 95% en un entorno caliente y húmedo

2. Bloqueo mecánico nano-rivet

Las matrices de nano-columna de carburo de silicio (diámetro 50 nm, densidad 10⁸/cm²) se implantan en la interfaz de aleación de titanio CFRP

Formando un "efecto remachado" para resistir la delaminación y la fuerza de pelado

datos medidos: la vida de la fatiga de carga dinámica aumentó de 100,000 veces a 650,000 veces

¿Cómo evita la solución LS de delaminación y fractura?

En el campo de los exoesqueletos médicos, Las juntas híbridas que utilizan la tecnología LS han pasado la certificación ISO 13485 :

• prueba de entorno extremo: 2 millones de cargas dinámicas sin delaminación a 85 ℃/95% de humedad
• Datos clínicos: Después de modificar el mismo modelo de equipo en el incidente de recuperación, la tasa de falla cayó a 0.3%

¿Cómo se agrietan las unidades espinales biónicas bajo estrés cíclico?

En el campo de la maquinaria de precisión, como los robots logísticos y los equipos de rehabilitación médica, las unidades de columna biónica son muy favorecidas porque simulan la flexibilidad y la capacidad de carga de las espinas biológicas. Sin embargo, el problema de grietas ocultas bajo estrés cíclico a largo plazo se ha convertido en su defecto fatal. LS analiza la causa raíz de la fractura a través de casos y datos de accidentes reales, y revela cómo la tecnología de aleación de titanio poroso de titanio porque de la impresión 3D puede resolver completamente este problema.

1. Defecto fatal: extensión de grietas ocultas bajo estrés cíclico

El mecanismo central de la fractura de la unidad de la columna vertebral:
① Concentración de estrés interno: los microporos e impurezas permanecen en el proceso tradicional de fundición, formando puntos de concentración de estrés (el estrés local excede el 80% de la resistencia al rendimiento del material);
② Iniciación de la crack: bajo la carga cíclica, los grietas a nivel micrón ciclos);
③ Falla de fatiga: las grietas ocultas se acumulan a un tamaño crítico y luego se rompen repentinamente, y la carga destructiva cae en un 90%+.

2. Caso del accidente: la fractura espinal del robot logístico conduce a una compensación de $ 3.2 millones
Revisión del evento:
Un robot de una compañía de logística de almacenamiento rompió su unidad de columna biónica , causando un colapso de la producción y un colapso de la producción. Pruebas posteriores encontradas:

• Ubicación de rotura: la conexión de la cuarta vértebra biónica;
• Profundidad de grietas: las grietas ocultas de hasta 8.2 mm (excediendo con mucho el umbral de seguridad de 2 mm);
• Análisis de la causa raíz: la diferencia de estrés interno residual del proceso de fundición alcanzó 350MPa, y la falla de fatiga ocurrió después de 200,000 ciclos.

3. Defectos del proceso tradicional: el "asesino invisible" del proceso de casting "

4. Solución innovadora: Tecnología de aleación de titanio poroso de gradiente de impresión 3D
LS Solución revolucionaria de la compañía :

① Diseño de estructura porosa gradiente
Optimización de topología trabecular biónica, transición de gradiente de porosidad del 5% en el área central al 30% en la capa superficial;

La eficiencia de dispersión de estrés aumentó en un 200% (pico de estrés medido reducido a 120MPa);

② Moldeo láser selectivo (SLM) Moldado
Polvo de titanio Melts capa por capa para eliminar los poros y la contracción (la densidad alcanza el 99.98%);

El tamaño del grano se refina a 5 μm, y la resistencia a la fatiga se mejora en un 400%;

③ La liberación de tensión in situ
El proceso de presión isostática (cadera) se incrusta en el proceso de impresión, y la tensión residual se reduce a menos de 50 mPa;

La vida de carga cíclica se incrementa de 200,000 veces a 1.5 millones de veces.

¿Cómo reescribe la solución LS los estándares de la industria?

En el campo de los robots logísticos, la LS 3D la unidad de columna impresa ha pasado la certificación de fatiga ISO 6336 :

• Prueba extrema: 3 millones de ciclos sin grietas por debajo de 50 toneladas de carga dinámica (solo 500,000 ciclos para procesos tradicionales);
• Aplicación comercial: Después de que se modificó el mismo robot modelo , la tasa de falla disminuyó de 18% a 0.2%.

¡Elija LS para poner fin al riesgo de fractura por estrés cíclico!
El problema de grietas ocultas de la unidad espinal biónica es esencialmente la falla de la coordinación del proceso de material. LS Company ha logrado lo siguiente:

• Diseño poroso de gradiente - dispersión de estrés biónico;
• Tecnología de impresión 3D -eliminando defectos internos;
• Regulación del estrés in situ: prevención del inicio de grietas;

¡lograr un aumento del 750% en la vida de fatiga, proporcionando una garantía de confiabilidad final para la maquinaria de alta carga!

¿Qué causa la fuga de iones de aluminio en implantes médicos?

En el campo de la ortopedia y la medicina cardiovascular, Los implantes de aleación de titanio se utilizan por su alta fuerza y el peso ligero. Sin embargo, el problema de biotoxicidad causado por la fuga de iones de aluminio ha afectado durante mucho tiempo a la industria e incluso ha llevado a accidentes médicos graves. Esta sección analiza la causa raíz de la fuga a través de casos y datos de escándalo real, y revela cómo el recubrimiento de película de carbono de diamante (DLC) y bio-inert titanium puede eliminar por completo este hidden dangeren .

1. Peligros ocultos de grado médico: los fluidos corporales corrosivos causan envenenamiento de iones de aluminio
El mecanismo central de aluminio fugas de iones en titaniom (concentración de hasta 145 mmol/L) en los fluidos corporales causan picaduras de las aleaciones de titanio, y los elementos de aluminio se disuelven preferentemente;
② Efecto de microcorriente: las micro baterías se forman entre implantes y tejidos humanos, acelerando el precipitación de iones de aluminio (tasa de corrosión de 0.15 mm/año);
③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③. href = "https://www.longshengmfg.com/high-precision-cnc-machining-for-aluminum-titanium-and-plastic/"> La concentración de aluminio en sangre excede los 30 μg/l , puede causar daño nervioso y osteomalacia.

2. Caso del escándalo: la corrosión de los stents espinales causó daño nervioso a los pacientes
Revisión del evento:
Tres años después de la implantación de una cierta marca de dispositivo de fusión lumbar de aleación de titanio, el paciente sufrió un número de infuerra inferior y una deterioro cognitivo debido a la fuga de iones de aluminio. Resultados de la prueba:

Concentración de iones de aluminio: el contenido de aluminio en suero del paciente alcanzó 89 μg/L (casi 3 veces el estándar);

Grado de corrosión: la profundidad de picadura de la superficie del implante fue de 120 μm, y la tasa de pérdida de elementos de aluminio fue del 18%;

Defectos del material: el contenido de aluminio en la aleación de titanio TC4 tradicional alcanzó 6%, y no se realizó un tratamiento de pasivación de superficie.

3. Deficiencias de materiales tradicionales: inercia biológica insuficiente de aleaciones de titanio

4. Solución de tecnología negra: recubrimiento de película de carbono de diamante + aleación de titanio biointe

LS Solución de grado médico:

(1) Cubro de película de carbono de diamante nano a escala (DLC)

Use la deposición de vapor químico mejorado de plasma (PECVD) para generar una película de carbono densa con un grosor de 500 nm;

El coeficiente de fricción de la superficie se reduce a 0.1, y la permeabilidad de iones de cl⁻ se reduce en un 99%;

Efecto: la tasa de liberación de iones de aluminio se reduce de 2.3 mg/cm² · año a 0.02 mg/cm² · año.

(2) aleación de titanio biointe (sistema TI-ZR-NB)

El circonio y el niobio se utilizan para reemplazar elementos de aluminio, y El contenido de aluminio es menor que 0.1%;

El grosor de la película de óxido de autocuración es de 50 nm, y la resistencia a la corrosión se incrementa en 20 veces;

Datos medidos: después de la inmersión en el fluido corporal simulado durante 5 años, no hay fenómeno de picadura.

¿Cómo reescribe la solución LS estándares de seguridad médica?

LS Los implantes que han aprobado la certificación de biocompatibilidad ISO 10993 se han utilizado en más de 3.000 casos:

• Prueba de toxicidad: La concentración de aluminio en suero siempre está por debajo de 5 μg/L (solo 1/6 del umbral de seguridad);
• Vida de fatiga: El recubrimiento de la jaula de fusión espinal no cae bajo 2 millones de ciclos de carga;
• Modificación de accidentes: Después de que el stent del modelo involucrado fue reemplazado por la tecnología LS, la incidencia de daño nervioso volvió a cero.

¡Elija LS para terminar con la fuga de iones de aluminio en implantes!
El problema de toxicidad de iones de aluminio en los implantes médicos es esencialmente la corrosión electroquímica entre materiales y fluidos corporales. LS La compañía ha logrado los siguientes resultados :

• recubrimiento DLC-construyendo una barrera iónica a escala de nano
• sin aleación de aluminio-titanio -eliminando la fuente de fugas de elementos;
• Fortalecimiento del plasma: logrando defectos de superficie cero;

La bioseguridad de los implantes se ha mejorado a los estándares de grado aeroespacial, lo que reduce la tasa de falla clínica en un 99,9%!

¿Por qué los desajustes de expansión térmica paralizan los robots árticos?

En el campo de la investigación científica polar y el reconocimiento militar, los robots árticos necesitan resistir temperaturas bajas extremas de -45 ° C, pero sus componentes centrales a menudo fallan catastróficamente debido a la falta de coincidencia de expansión térmica entre la fibra de carbono y la aleación de titanio. ls utiliza casos de accidentes de investigación de investigación científica antártica y un análisis de tecnología de grado militar para revelar la causa raíz de las fallas extremas en frío y demuestra cómo la estructura de la mordedura de sierra + tecnología de compensación de memoria de forma puede resolver este problema.

1. Mecanismo de falla en el frío extremo: la diferencia de expansión térmica provoca deformación del esqueleto

La razón central de la parálisis del robot ártico:

(1) Diferencia en el coeficiente de expansión térmica material (CTE)

① Fibra de carbono CTE: -0.5 × 10⁻⁶/℃ (contracción a baja temperatura)
② Alezo de titanio cte: 8.6 × 10⁻⁶/℃ (solo la temperatura se refería a la temperatura de la temperatura (solo 1/17 de la temperatura. fibra)
③ Efecto de diferencia de temperatura: bajo -45 ℃ entorno, el esqueleto de fibra de carbono se encoge 1.2 mm/m, y la articulación de aleación de titanio solo se encoge 0.07 mm/m

(2) Concentración de estrés y deformación

① Dislocación de la interfaz: la diferencia en la contracción del material provoca la diferencia de desplazamiento a la conexión a alcanzar 0.75 mm
② Tensión de corte: la tensión máxima de la superficie de contacto de la articulación excede los 600 mPa (el 80% de la resistencia de rendimiento de la aleación de titanio)
③ Falla funcional: los engranajes de transmisión están atascados, las articulaciones de la placa de circuito están rotas

2. Accidente de expedición científica: articulaciones del robot de exploración antártica atascada

Revisión del evento:
Un cierto robot de exploración de glaciares antárticos deformó repentinamente su esqueleto durante la operación a -52 ℃, y las articulaciones clave se atascaron, lo que provocó que la misión se interrumpiera. El análisis de fallas muestra:

• deformación: el brazo de fibra de carbono y la articulación del codo de aleación de titanio se dislocan por 2.3 mm
• Datos de estrés: El esfuerzo cortante de los pernos articulares alcanzó 720MPa (umbral de seguridad ≤450mpa)
• Rastreo de causa raíz: La diferencia en CTE de los materiales causó el desajuste de contracción a baja temperatura, y la solidificación de la grasa exacerbó la fricción

3. Contradicciones materiales tradicionales: el "conflicto de fuego de hielo" entre la fibra de carbono y la aleación de titanio

4. Solución de grado militar: estructura de mordedura de diente de sierra + compensación de aleación de memoria de forma

Solución de robot especial Polar Special de LS de la compañía :

(1) estructura de mordedura de diente de sierra biónico
① Diseño de micro-sawtooth bidireccional en carbon fiber-titanium interface (dootmm, dootmm, spaciN 0.5 mm)
② Durante la contracción a baja temperatura, los enclavamientos de diente de sierra para compensar la diferencia de desplazamiento, y la capacidad de soporte de corte aumenta en un 400%
③ Datos medidos: diferencia de desplazamiento de interfaz ≤0.05 mm a -60 ℃

(2) ALEACIÓN DE MEMORIA DE FORMA (SMA) Compensación dinámica
① INSCRIVO ALEJO DE ALEACIÓN DE NITINO (Temperatura de cambio de fase -50 ℃) en el rodamiento de la articulación
② El efecto de la memoria de la forma de los desencadenantes de baja temperatura de baja temperatura, y la brecha de compensación de expansión radial es 0.2 mm
③ Efecto: la tasa de rotación de fluctuación del par de la rotación de la articulación se reduce desde el 35% hasta el 3%

¿cómo la resonancia destruye los guepardos biónicos de alta velocidad?

En el campo de robots biónicos , la "gueparh mecánica" de alta velocidad se considera un punto de referencia tecnológico debido a su fuerte potencia explosiva y alta manioculabilidad. Sin embargo, la falla estructural catastrófica causada por el efecto de resonancia ha causado repetidamente que este diseño de vanguardia falle. Esta sección revela el mecanismo de daño de resonancia a través de accidentes de desintegración real y soluciones de absorción de choque de grado militar, y analiza cómo la capa de la estructura del panal + la capa de disipación de silicona puede lograr la protección final.

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1. Desastre de resonancia: la frecuencia de movimiento de 4.2Hz causa fractura espinal

La naturaleza física de la desintegración del esqueleto de guepardo biónico:
(1) Mecanismo de acoplamiento de frecuencia
① La frecuencia de paso del guepardo biónico alcanza 4.2Hz cuando se ejecuta a toda velocidad (60 km/h);
② La frecuencia natural de la columna de titanio es 4.0 ~ 4.5Hz (completamente sobre el movimiento de la frecuencia del movimiento; La amplitud de resonancia se amplifica 12 veces, y el estrés local excede la resistencia final del material en un 150%.

(2) la ruta de acumulación de energía
① La energía cinética del movimiento se transmite a la columna vertebral a través de las articulaciones, con una energía de impacto de 220J por segundo;
② La resonancia induce una superposición repetida de ondas de estrés, y la acumulación de energía excede 2,000J dentro de 10 segundos;
③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ ③ fractura de estructura.

2. Escena famosa: accidente de desintegración del esqueleto durante la carrera de toda la velocidad

Reconstrucción del evento:
Durante una prueba de sprint, la columna vertebral de un guepardo biónico en un laboratorio estalló repentinamente, y los fragmentos de alta velocidad causaron daños al equipo. El análisis de fallas muestra:

Ubicación de la ruptura: la conexión entre las vértebras biónicas 3 y cuarta;

Datos de vibración: aceleración máxima de resonancia 58G (umbral de seguridad ≤15g);

Diseño de punto ciego: la superposición entre la frecuencia natural y la banda de frecuencia de movimiento no se calcula, y la tolerancia al error es solo ± 0.1Hz.

3. Diseño de punto ciego: trampa superpuesta de banda natural y banda de frecuencia de movimiento

4. Solución: Absorción de choque de panal + capa de disipación de energía de silicona

Solución de protección de resonancia de grados militares de LS de LS :

(1) Estructura de absorción de choque de abrochación de panal biónico
① a un núcleo de honeycomb de titanio (apertura 2 mm, espaled 6.8Hz;
② La estructura de panal absorbe el 85% de la energía de impacto, y la amplitud de resonancia se reduce a 1.2 mm (valor máximo original de 15 mm);
③ Datos medidos: la tasa de transmisión de vibraciones cae bruscamente de 98% a 7%.

(2) silicone capa de disipación de energía
① La superficie de contacto conjunta está recopilada con una capa de silicona modificada (grosor de 1,5 mm, factor de pérdida de pérdida);
② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② deformación viscoelástica, y el consumo de energía de un solo impacto es de 92J;
③ Efecto: la tasa de acumulación de energía de resonancia se reduce en 17 veces, y la vida estructural se extiende de 50 horas a 2,000 horas.

¿Cómo reescribe la solución LS el estándar de robot de alta velocidad?

the ls bionic cheetah que ha pasado la prueba de vibración MIL-STD-167-1A se ha puesto en reconocimiento militar:

Zona de seguridad de frecuencia: la banda de frecuencia de trabajo (3.0-4.5Hz) está completamente desacoplada a partir de la frecuencia natural (6.8Hz);

Capacidad anti-resonancia: 100,000 sprints de velocidad completa, la tasa de fluctuación del estrés espinal ≤3%;

Modificación del accidente: después de actualizar el mismo modelo de robot, el riesgo de desintegración se reduce a cero.

¡Elija LS para eliminar completamente el desastre de resonancia!
El problema de falla de resonancia del guepardo biónico de alta velocidad es esencialmente un desajuste entre el diseño dinámico y la respuesta del material. LS Company logra la tasa de falla de resonancia cero y le da al robot de alta velocidad un "cuerpo indestructible" a través de:

• Optimización de topología de panal - Reconstrucción de características de respuesta de frecuencia
• Capa de disipación de silicona: truncamiento físico de la cadena de transferencia de energía
• Simulación de múltiples escala: predicción del 99.9% de los escenarios de riesgo de resonancia

3D imprenta vs mecanizado de 5 ejes: ¿cuál ahorra más costos?

En la industria manufacturera de alta gama, la batalla de costos entre imprimación 3D y 5-axis precision Precision Machining nunca ha detenido. La rugosidad de la superficie, un indicador invisible, a menudo se convierte en la clave para determinar la vida y el costo total de las piezas. LS utiliza datos del caso de las cuchillas del motor de aviones para revelar las diferencias económicas entre las dos tecnologías y proporciona la regla de oro para la selección.

1. La batalla de las rutas técnicas: ¿Cómo "roban" las ganancias de la superficie?

(1) La tentación fatal y la trampa de la impresión 3D

① Ventaja de costo: el diseño sin moho y liviano reduce el desperdicio de material, y el costo por pieza es 30% ~ 50% más bajo que el de 5-exis mecanizado ;

② Defecto de rugosidad: el valor RA de superficie de las piezas impresas 3D de metal Alcanza 15 ~ 25 μm, y el coeficiente de fricción es 50% más alto que la de las partes finamente maquinadas;

③ Costo de vida: en la condición de trabajo de 800 ℃, la vida de las piezas impresas es de solo 800 horas (las piezas de corte pueden alcanzar las 2,500 horas).

(2) La hegemonía de precisión del mecanizado de 5 ejes

① Surface de ultra precisión: la fresación de cinco ejes puede lograr un efecto espejo de 0,4 μm de AR y reducir la resistencia de líquido en un 40%;

② Dominación de durabilidad: después del mecanizado de 5 eje, la vida útil de sellado del núcleo de la válvula hidráulica excede los 500,000 ciclos (piezas impresas solo 150,000 veces);

③ Costo oculto: la pérdida de herramientas y el tiempo de programación representan el 60% del gasto total, y el precio unitario se eleva durante la producción a pequeña escala.

2. Comparación de costos: la producción de la cuchilla de la turbina de la NASA midió los datos

Conclusión:

1. Costo de ciclo de 3 años: La impresión 3D supera el mecanizado de 5 eje en un 25% (debido al reemplazo de piezas frecuentes);
2. Hallazgo clave: Cuando la diferencia en la vida de las partes es mayor que 2.5 veces, el mecanizado de 5 ejes tiene costos más bajos a largo plazo.

3. Caso de la industria: Boeing 787 Selección de actuador hidráulico Desastre

revisión de eventos:
Para ahorrar costos, boeing cambió a imprimición 3D para la vivienda del actuador , que resultó:

• sobrecalentamiento de la fricción: la superficie rugosa provocó que la temperatura del aceite aumentara en 38 ° C y la vida útil del anillo de sello se acortara en un 70%;
• Reacción en cadena: El aumento en la frecuencia de mantenimiento causó que el costo de mantenimiento anual de una sola máquina alcanzara 240,000 (el plan original era de solo 70,000)

Switch final: después de 2 años, se vio obligado a regresar al plan de mecanizado de 5 ejes, con una pérdida directa de $ 170 millones.

4. La regla de oro de la selección del modelo: costo ≠ precio unitario, la vida útil es la bomba de rey

(1) El punto óptimo de la impresión 3D
💡 Verificación del prototipo: Reduzca los costos de I + D en un 50%
💡 canales de flujo interno de complejo: reduzca los procesos de ensamblaje en un 80%
💡 Pequeñas personalización de lotes: los pedidos por debajo de 100 piezas son más económicos

(2) El área dominante del mecanizado de 5 ejes
💡 Piezas móviles de alta carga: la vida útil aumentó en 300%
💡 💡 💡 💡 💡 💡 💡 💡 💡 💡 💡5%
💡 ultra precisión: requisitos de tolerancia ≤ cansil

(3) New species of hybrid manufacturing
🌟 3D printing + 5-axis finishing: The impeller is first 95% formed by printing, and then the Las superficies clave están mecanizadas por 5 eje . El costo total es 40% más bajo que el corte puro, y la vida útil es 3 veces mayor que las de las piezas impresas puras.

no hay mejor, solo el más adecuado

La esencia de elegir la impresión 3D o el mecanizado de 5 ejes es el juego entre el costo de precisión y el costo de tiempo:

• a corto plazo/prototipo: impresión 3D para una verificación rápida, reducción de costos de 30%+;
• Piezas a largo plazo/críticas: el mecanizado de 5 ejes utiliza precisión para la vida, ahorrando el 40% de los costos totales de tenencia;
• Fabricación híbrida: una nueva tendencia en 2024, la solución definitiva para equilibrar la eficiencia y el rendimiento.

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resumen

Aunque el marco biónico puede simular el movimiento liviano y eficiente de las estructuras biológicas, su debilidad central se encuentra en el control de desgaste de la placa del embrague y la estabilidad a largo plazo del sistema de lubricación. La capacidad de auto-retirada de las articulaciones biológicas no puede replicarse completamente por Materiales de ingeniería. Como resultado, el sistema biónico mecánico es propenso a la falla de las fricciones bajo la carga continua, que se ha convertido en la barandilla más grande restringida su aplicación práctica. Los avances futuros se basarán en la innovación colaborativa de los materiales de lubricación inteligente (como los fluidos magnetorreológicos) y el diseño adaptativo del embrague (como la optimización topológica de las superficies de fricción).

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