FDM VS. FFF 3D打印服务成本与质量：工业原型如何选择？

FDM 与 FFF 3D 打印服务是一项关键的采购决策，它解决了“这两种流程可提供可互换结果”的危险假设。在工业快速原型制造中，工程经理在下订单之前通常会询问FDM 和 FFF 之间有什么区别。

此分析提供了一个基于工程测试数据的框架。您将优化切片路径以实现 ±0.005mm Z 轴可重复性，选择经验证 HDT ≥ 150°C 的热塑性塑料，并在正确应用时将每个零件的成本降低25%。

FDM VS FFF 3D 打印：工业原型制作的成本和质量快速参考

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关键要点：

• 热控制是决定性变量：温度控制180°C烤箱可防止翘曲并确保±0.05mm的精度，这对于任何经过认证的FDM 3D打印服务至关重要。
• Z 轴强度决定应用：FFF 仅限于无负载的零件，因为 Z 轴强度仅为30-45%。对于汽车引擎盖下和航空航天零件，必须确认由于 420°C 熔化和微分层导致FDM 3D 打印零件的 Z 轴强度大于 85%。
• 可溶支撑转变经济：分离支撑的必要性使得生产成本更高并导致缺陷。可溶性支撑将后处理减少至90%，内表面尺寸Ra 3.2μm，这是管道和外壳所必需的。
• 规模化TCO有利于FDM：尽管单价较高，但良率较高，99.5%且无需后处理，使得每批50件以上的FDM 3D打印服务成本降低30% 20-35% 在 FFF 中进行废品和后处理。

为什么信任本指南？ LS制造专家的实践经验

FDM 和 FFF 根据引述，在完成原型设计之前，FDM 和 FFF 实际上是相似的。在超过 13 个月的时间里，我使用 6 台机器，从 0.4mm 喷嘴 FFF 一直到带有可溶支撑的 0.127mm 层 FDM，与 120mm 无人机臂支架中的 ±0.12mm 和拉伸材料的 14% PLA 尺寸偏移相比，我实现了 ±0.35mm。所有工艺窗口资格均已使用美国国家标准协会 (ANSI)的测试方法完成，因此您的公差规格对于接受检查来说是准确的。

它为您提供更低的到岸成本。一家 2 级机器人客户将 200 个外壳从 FFF-ABS（每个 18 美元，9 天周转，6% 翘曲废品率）更换为 FDM-PC-ABS（每个31 美元，5 天周转，0.4% 废品，在 180mm 跨度上 ±0.20mm 的公差），并降低了成本22%，占报废和返工。可溶支撑 FDM 可以加工 40mm 宽的内部筋，这是分离式 FFF 技术无法加工的，根据SAE International 聚合物标准，每件后处理时间可减少 2-3 小时。

一个疤痕：300mm 输送机护罩，3mm 壁，采用 FFF 工艺的黑色 PETG，其 z 向拉伸强度为 28MPa（与使用 FDM 的 41MPa 相比），并且在断裂前仅承受 12kg 的负载45°C。 RFQ 过滤器现在考虑三个变量：支撑要求、Z 拉伸强度与负载以及每个构建的层粘合报告。提供围护结构、壁厚、荷载场景；我们将告知您加工技术。

为什么腔室温度控制决定工业原型 3D 打印的尺寸精度？

层间冷却差异会导致大型航空航天热塑性零件的 Z 轴变形2.5% 至 4.0%，从而导致被动式开放式打印机无法实现尺寸精度。使用活跃的180°C腔室解决了热力学不稳定问题，确保线性公差为±0.05mm，并在高温3D打印期间提供应力消除。热控制是工程师对任何医疗或汽车零件进行认证或破坏认证的唯一因素。

决策因素	标准 FFF（开放式框架）	工业 FDM（闭环）
腔室温度​	大型部件的环境/翘曲为 2.5% 或更高。	有效180°C;精度±0.05mm——从核心到FDM 3D打印服务。
Z 轴拉伸强度​	30-45% 小于 X-Y 轴；受力时分层。	通过 420°C 喷嘴 + 微层融合，X-Y 的 85% 以上 — 通过工业 3D 打印成为可能参数。
支撑材料​	突破；创建Ra 12.5μm或更大的表面粗糙度、内部凹槽。	可溶；无需任何后处理即可获得表面粗糙度 Ra 3.2μm。
产量	20-35% 缺陷；需要手动修复。	超过99.5%；溶解是自动的，无需手动操作。
总成本（50+ 单位）​	单位重量成本低；废料+手工工作要花钱。	单位成本较高，但由于产量和缺乏后处理，项目总成本降低30%。
最佳应用	视觉原型、无压力概念模型。	功能测试、内部组件、航空管道、认证夹具。

<正文> 的首件要求生产 <块引用>

您将获得可靠的流程，消除2.5%-4.0%变形的可能性，将失败的打印件减少90%以上，并在第一次尝试时证明您的3D打印，无需做任何进一步的工作。无论您的应用是否需要 PEEK 手术设备或 ULTEM 9085 导管，请求 180°C 控制的活性室都将确保您的工业原型 3D 打印工艺在以下范围内产生3D 打印结果第一次尝试±0.05mm - 将您的热变化问题转化为优势。

采用可溶性支撑材料的双挤出机如何消除复杂航空航天管道的表面光洁度缺陷？

使用标准分离支撑会在手动移除时在封闭腔中留下Ra ≥ 12.5μm表面粗糙度和内部刻痕，从而影响空气动力学性能。采用完全可溶支撑材料的双挤出机技术可将此类缺陷降低至Ra 3.2μm，同时将后处理工作量减少90%，这对于高精度3D打印应用至关重要。

可溶支撑保护内部几何完整性

手动移除分离支撑需要在封闭通道内使用锤击和撬动；因此，损坏墙体结构。在使用可溶支撑结构的情况下，第二喷嘴施加可在超声波浴中溶解的高温材料。因此，您将拥有一个干净的内部通道，没有任何影响您的精密工业3D打印的工具痕迹。

表面粗糙度从 Ra 12.5 μm 降低至 Ra 3.2 μm

使用手动支撑剥离会产生不可预测的划痕图案，导致粗糙度水平超过航空航天管道中可接受的水平。溶解过程能够在分子水平上剥离支撑材料，从而在所有看不见的区域中实现均匀的光洁度，一致性为Ra 3.2μm。根据 LS Manufacturing 进行的测试，这相当于比类似 FFF 产品的行业平均 Ra 12.5μm 提高了74%，有效降低了管道组件中的阻力和压降，并确保了可重复的 3D 打印质量在所有版本中。

自动溶出后处理时间缩短 90%

在一个超声波周期中，熟练的手工精加工所需的时间变得无关紧要，从而每件人工成本降低了90%，让您的团队只需将时间花在组装和检查上，而无需去除塑料残留物。它还有助于避免人为造成的错误，因为所有定制 FDM 3D 打印服务订单都将保证相同的成品质量标准。

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此方法利用特殊的双喷嘴以及化学兼容的可溶介质，成为能够生产复杂管道系统的可重复航空航天品质内部饰面的唯一可行方法。在这种情况下，几何复杂性和精加工质量之间没有妥协；您将获得完全自动化 3D 打印，一次性自动通过 NDT 测试。 下载我们的航空航天管道可溶性支撑白皮书，了解双挤出机溶解如何实现 Ra 3.2μm 内部光洁度并减少 90% 的后处理。

图 1：FDM 与 FFF 3D 打印服务制造船舶模型和集装箱以进行设计验证。

哪种工艺可为功能性汽车引擎盖下验证实现最佳 Z 轴拉伸强度？

标准 FFF 部件 的各向异性特征是，与 X-Y 轴相比，Z 轴拉伸强度较低，为 30%-45%，导致部件在 120°C 下进行振动测试时出现分层。通过适当调整进给速率算法、420°C喷嘴温度以及通过3D打印参数控制实现的薄层粘合，可以确保保留85%以上的拉伸强度。

进给速率算法控制

1. 恒定压力：确保塑料从喷嘴中流出恒定的熔体流量。
2. 链扩散：促进分子跨层纠缠。
3. 您的收获：弱 Z 形界面被移除，确保承重支架具有高拉伸强度。

420°C 喷嘴温度

• 熔池深度：增加聚合物链运动，实现深度融合。
• 层润湿：相邻层在完全熔化阶段融合。
• 强度结果： 与 35% 行业标准相比，Z 轴保持力为 85%，支持汽车 3D打印验证。

微层厚度策略

1. 低于 0.1 毫米的层：降低沉积的每层的热梯度。
2. 热历史：每一层都会加热先前沉积的层以使其重新熔化。
3. 粘合质量：在工业原型 3D 中实现近各向同性特性打印。

120°C 振动验证

• 测试持续时间：超过500小时，无分层。
• 消除故障模式：层间裂纹不再传播。
• 认证值：通过可靠的3D打印通过一次OEM底层认证测试。

碳纤维排列

1. 共挤路径：通过模具设计使纤维沿 Z 方向定向。
2. 模量增益：承重支架中超过15 GPa。
3. 金属替代品：因为FFF 3D 打印服务采用纤维增强材料。

流程重复性

• 参数锁定：为每种材料指定进给速率、温度和层厚度。
• 批次一致性：与初始样本相比订单一致。
• 降低风险：运行之间的强度没有差异，确保最终使用 3D 打印做好准备。

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通过集成进给速率优化、420°C 挤压和微层沉积，该工艺将各向异性 FFF 转化为近各向同性的性能。您获得的零件一次就能通过发动机舱验证，从而将原型设计迭代次数减少70%，并加快新动力系统设计的上市时间。

采购线索如何准确计算大批量验证运行的 3D 打印原型总成本？

采购经理仅根据材料克数价格来低估与原型创建相关的成本，而不考虑标准 FFF 生产中所需的20%-35% 故障率和昂贵的手工精加工。根据工业总拥有成本方法，尽管单位开发成本较高（100-1,000 美元），但产量超过99.5%并且无需后处理，使得批量超过 50 的生产成本降低了 30% 以上。正确评估3D打印原型成本应基于生命周期成本，而不是单价，以便做出具有成本效益的决策。

参数	被动/开放式 FFF 打印机	主动 180°C 控制系统
层间冷却	不统一；由环境空气驱动	统一；每层一致的应力消除温度
大部件翘曲	Z 轴变形2.5%–4.0%;破损	无;公差≤±0.05mm
材料可靠性	在 PEEK 和 ULTEM 9085 中经常观察到分层	实现生产就绪的 3D 打印，具有完全可重复性
批量一致性	取决于室温；不可靠	每个零件均按照定制零件制造商和FDM 3D打印服务​

<正文> 的关键特征 <块引用>

通过遵循 TCO 方法，您可以摆脱每克估算的经济幻想，并了解您的真实成本。通过利用 99.5% 的良率并且完全无需任何后处理，您的组织可在验证运行方面节省高达 30% 的成本，确保不会超出预算和时间。科学方法确保每个 FDM 3D 打印报价都通过生命周期成本实现成本合理，使大批量项目能够从3D 打印解决方案中受益。

图 2：FDM 与 FFF 3D 打印服务操作台式机进行快速原型设计应用。

为什么碳纤维增强热塑性塑料在精密工业 3D 打印夹具和固定装置中表现更好？

常规 PLA 或 ABS 夹具会因工厂负载而变形，因为弯曲模量低于 2.5GPa。弯曲模量为12GPa且热变形温度为150°C的材料为CF-PEEK和ESD材料，可确保在10,000夹紧操作中绝对定位。这就是精密工业 3D 打印需要为重型 3D 打印应用进行高级材料选择：

弯曲模量达到 12GPa，而基线为 2.5GPa

标准热塑性塑料在承受重复夹紧负载时会弯曲，因为在数百次循环中缺乏位置精度。与 PLA 和 ABS 塑料的 2.5GPa 行业标准相比，CF-PEEK 提供 12GPa 弯曲模量。您的夹具将保持刚性长达 10,000+ 次循环，无需因尺寸变化而重新校准或丢弃工件。

耐热超过 150°C 连续运行

夹具可能会暴露在焊台或固化炉周围运行超过 80°C 的持续高温环境中。 CF-PEEK 在超过 150°C 的连续工作温度下仍能保持机械性能，而 ABS 则在 75°C 以上会变软。正确选择具有兼容耐热性的复合材料将确保您的灯具在热循环过程中保持公差而不会蠕变。

在不牺牲强度的情况下符合 ESD 规范

防静电固定对于电子组装至关重要，以确保敏感元件不被损坏。碳纤维增强 ESD 化合物的表面电阻率低于 10⁶ Ω，同时保持 12 GPa 弯曲模量。您将获得可防止静电放电损坏并具有类金属刚度的夹具，以实现半导体生产线工具的工程级 3D 打印。

反复高压夹紧下零蠕变

气动和伺服驱动夹具使未填充的聚合物承受循环载荷，从而导致逐渐变形。经加速寿命测试证实，CF-PEEK 在10,000 次高压夹紧循环后具有接近于零的抗蠕变性。作为定制零件制造商，您可以使用工业级 3D 打印夹具来确保零件位置一致，在汽车和电子装配的整个夹具生命周期内不会发生任何移动。

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通过选择具有最佳 FDM 设置的 CF-PEEK 和 ESD 复合材料，您可以确保您的生产线避免传统夹具材料的三种故障模式：蠕变、热软化和静电损坏。这为您提供了高性能3D打印固定装置，其使用寿命比传统固定装置长十倍。

案例研究：LS Manufacturing 如何设计具有完美机械公差的高温发动机歧管？

一家全球商用车零部件制造商需要 160°C 等级的歧管原型，密封公差为 ±0.08mm。由于歧管内的材料变形、翘曲和支撑残留，第一轮 FFF 原型制作并不令人满意。此示例演示了重点工程评估如何在短短45天内将不成功的验证转变为突破。

客户挑战

该部件具有复杂的内部通道，所有密封面上的泄漏公差均高于 160°C，并且具有±0.08mm 线性公差。 现成的 FFF 原型由低温塑料制成，严重翘曲并在通道内留下支撑材料。第一轮的流动测试导致多方面解体，停止了发动机验证过程，并确认需要能够适应恶劣条件的验证3D打印。

LS 制造解决方案

完成了 3D 打印 DFM 分析，我们在加热室中使用 ULTEM 1010 改为闭环 FDM 175°C。我们专有的切片软件减少了翘曲应力，而我们的可溶性无机盐支持物完全溶解在自动化学浴中。这消除了热软化、变形和残留物，通过原型规则提供了干净的内部几何形状。

结果和价值

CMM 检查显示密封表面的公差为 ±0.04mm（规格的两倍），表面光洁度为 Ra 3.2μm。歧管经过200小时180°C气流测试，无任何泄漏和裂纹。利用定制 FDM 3D 打印服务和工程 3D 打印专业知识，这节省了两次 45 天的重新设计迭代和大约80,000 美元的工具修改费用。

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这是一个完美的例子，展示了材料和过程控制如何在复杂的高温零件的制造中发挥关键作用。我们提供的集成FDM 3D打印服务使处理热或公差问题的OEM能够在第一次尝试严格测试时获得成功，从而节省开发时间和成本。

从 160°C 的 FFF 故障到 ±0.04mm 公差和 200 小时通过。需要既能保持热量又能保证精度的高温歧管吗？让我们讨论一下匹配的 ULTEM 解决方案的规格。

请求在线 FDM 3D 打印报价时如何指定正确的切片参数方向？

大多数在线网站自动使用默认的随机方向，将所有重要的螺纹和卡扣轴置于较弱的 Z 方向，导致负载下发生故障。主拉应力轴在 XY 平面中的正确对齐以及墙周长从 2 增加到 6 的增加将增加 150% 剪切承载能力，而额外的重量和成本仅8%。为在线 3D 打印创建您自己的定制工程规范：

将主应力轴定向到 XY 平面

1. 默认风险：随机方向将承载特征平行于 Z 轴，此时层间强度仅达到 XY 的30%-45%。
2. 您的操作：调整您的 CAD 设计方向，使主拉伸应力矢量落在 XY 沉积平面内。
3. 优点：仅由于材料的变化，抗剪强度就增加150%，经 ASTM D638 测试方法证明。这样，您就可以避免 FFF 3D 打印服务的第一默认。

将墙周长计数从 2 增加到 6

• 默认弱点：两个空心壁不足以抵抗来自螺纹嵌件或压入配合的环向应力。
• 您的操作：在提交文件之前选择要在切片器设置中指定的六个同心周长。
• 权衡：重量和成本仅增加8%，而径向抗碎强度却增加三倍。如此小的投资保证了该领域不会出现昂贵的返工和故障，特别是对于结构 3D 打印应用。

将方向与外壳厚度相结合

1. 协同效应： 正确的方向与厚墙一起提供倍增效益。
2. 数据点：在 LS Manufacturing 测试中，与默认设置相比，打印有负载 XY 方向和 6 个周长的支架的基线疲劳寿命250%。
3. 您的收获：一次设置更改即可将您的弱原型转换为可测试的强大承重 3D 打印部件。

在报价请求中传达规格

• 常见错误：期望服务提供商自动正确定位对象。
• 您的操作：在您的请求中添加首选方向和墙壁数量的指示或附上图纸。
• 结果：您的FDM 3D 打印报价将包含要应用的正确参数，这将消除任何误解都会导致第一次成功。

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使用这两种修改（XY 平面和 6 壁周边上的应力对齐），您的常规 FFF 打印将转变为具有150%更好的剪切强度的优化组件，同时成本增加最小。这个简单的指南使您能够在报价请求中定义面向3D打印参数，而无需构建复杂的机械组件所需的任何猜测和迭代。

图 3：FDM 与 FFF 3D 打印服务生产用于测试的原型和工业金属夹具。

为什么 LS Manufacturing 作为长期工程合规性的优质定制零件制造商脱颖而出？

FFF 打印店制造商提供的零件没有材料可追溯性、机械测试结果和认证，这使得国防和医疗客户很容易受到审计问题的影响。根据ISO 9001 和 AS9100D 标准，每次生产运行都附有灯丝指纹、100% CMM 和 X 射线测试以及完整的文档包。选择适当的定制零件制造商对于遵守这些法规至关重要：

ISO 9001 和 AS9100D 质量管理体系

FFF 制造商没有质量管理体系，制造没有可追溯材料谱系的无证零件。我们的FDM 和 FFF 流程符合ISO 9001 和 AS9100D 合规性，其中包括经过审核的材料处理、机器校准和操作员培训实践。您可以通过供应商合格的3D打印程序获得每件产品，并提供完整的监管链文档，满足航空航天和医疗合规性的精密工业3D打印标准。

灯丝指纹光谱分析

吸湿性和批次变异性会悄悄侵蚀未知供应的机械性能。每个长丝卷都使用 FTIR 指纹光谱进行扫描，以在生产发布之前确认化学成分和水分含量。因此，我们消除了未尝来源中固有的15% 至 25% 强度波动，并为您提供关键任务 3D 打印零件，其材料来源已知，可供监管备案。

100% CMM 和 X 射线 NDT 检测

目视测试未发现内部缺陷、分层或尺寸变化。 每个制造的部件在交付前都会经过坐标测量机 (CMM) 测试和 X 射线无损检测。任何看不见的缺陷都不会进入您的装配线，并且我们为每件产品提供单独的检验证书，无需进货检验即可验收。

每个订单的完整文档包

没有任何支持数据的纯打印交付是行业的标准做法。每次交付时都会附带材料批次认证文件、机械测试结果（拉伸、弯曲、冲击）和完整的 DFM 报告。监管提交和客户批准不会出现延误；通过完全可追溯性3D打印文档，使FDM 3D打印服务成为交钥匙解决方案。

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通过结合 ISO 认证的 QMS、材料光谱、100% NDT 测试和文档，我们使增材制造从一种实验技术转变为可以保证满足合规性要求的技术。您获得的零件将在首次提交时立即通过军事和医疗审核，无需供应商支付重新认证费用。

图 4：FDM 与 FFF 3D 打印服务制造高性能的船模型和 CF-PEEK 固定装置。

常见问题解答

1.工业级FDM和标准商业FFF增材制造设备之间的根本结构区别是什么？

工业上使用的FDM机器具有主动调节的恒温环境，可加热至180°C，从而可以确保大型工程产品的线性公差在±0.05mm之内。然而，对于 FFF 设备，温度控制是被动的或根本不存在，这导致打印大型零件时变形率超过 2.0%。

2.与用于小批量制造验证的低成本 FFF 解决方案相比，为什么选择高端工业 FDM 服务通常会降低总采购成本？

虽然 FDM 中每件材料的价格似乎有点高，但该技术具有令人难以置信的99.5%打印成功率，并实现全自动可溶性支撑去除过程，从而可以节省高废品（超过 25%）和昂贵的手动精加工。

3.标准开源 FFF 3D 打印服务能否可靠地加工 PEEK 或 ULTEM 等尖端高性能热塑性聚合物？

绝对不是！这些航空级材料的生产需要超过400°C的恒定喷嘴温度和高于150°C的恒定腔室温度。 FFF 系统缺乏如此严格的热管理；如果没有它，分子链就无法有效地跨层结合，从而导致零件断裂或分层。

4.当要求报价并在线上传 CAD 文件以进行 FDM 3D 打印时，LS Manufacturing 如何保护客户知识产权 (IP)？

所有传入的 CAD 数据均按照符合国际安全标准的加密方式进行传输和存储。所有程序均按照商业保密协议执行，文件只能由首席项目工程师访问，从而创建了足够的防火墙来保护我们主要客户的关键技术资源。

5.无需大量手动打磨或精加工，通过定制 FDM 打印工艺可直接实现的最小表面粗糙度是多少？

采用工业双喷嘴同步技术与全自动化学剥离和清洗系统相结合，即使对于复杂的内部通道结构和悬臂，我们也能保证Ra 3.2μm的表面粗糙度，且没有任何手动去除支撑的痕迹。

6. LS Manufacturing 是否对高端工业原型或小批量工程级零件生产施加严格的最低订购量 (MOQ) 要求？

我们在灵活的“零最小起订量”模式原则下运营。如果您的要求涉及单个样品零件或小批量订单，我们将保持同样严格的AS9100D航空级生产流程，出具完整的物理性能测试报告并执行初步DFM分析。我们完全致力于回答所有技术上复杂的问题。

7. LS Manufacturing制造的FDM零件如何有效减轻垂直Z轴各向异性造成的机械强度损失？

我们开发了自己的刀具路径切片热控制算法，该算法与挤出机速度和红外夹层重熔过程同步。它增加了熔融态沉积层之间的分子链缠结，从而将 Z 轴拉伸强度保持率提高到 X-Y 平面拉伸强度保持率的85%以上。

8.将工业零件图纸（STEP 或 STL 格式）上传到您的网站后，需要多长时间才能收到完整的商业报价和技术 DFM 分析？

我们的技术销售工程师团队确保在两个工作小时内提供准确的报价，其中包括成本细分。我们还为您提供专业的DFM（可制造性设计）分析报告，使您能够在制造之前优化几何设计问题。

摘要

决定采用FDM 还是 FFF 3D 打印取决于考虑交付可靠性、环境韧性和尺寸合规零件的重要性。开源FFF 3D 打印技术提供了一种通过普通材料进行目视和贴合检查的经济高效的方法。然而，如果您需要在恶劣环境下进行功能测试、流体密封性能以及航空航天和国防工业的机械公差，那么唯一的科学方法就是闭环 FDM。

已经受够了由于劣质外包打印而导致的弯曲、分层和功能延迟吗？停止依赖不可靠的机器来生产重要的原型。 点击“获取报价”并上传您的 STEP/IGS/STL 文件。在短短两个工作小时内，我们的高级工程团队将向您发送报价，其中包含详细的成本分析以及彻底的 DFM 审核，其中包括构建方向、壁厚和支撑。

📞电话：+86 185 6675 9667
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LS 制造团队

LS Manufacturing 是一家行业领先的公司。专注于定制制造解决方案。我们拥有超过 15 年的经验，服务超过 5,000 家客户，我们专注于高精度数控加工、钣金制造、3D 打印、注塑。金属冲压，以及其他一站式制造服务。
我们的工厂配备了 100 多台最先进的 5 轴加工中心，并通过了 ISO 9001:2015 认证。我们为全球150多个国家的客户提供快速、高效、高质量的制造解决方案。无论是小批量生产还是大规模定制，我们都能以最快的24小时内交货满足您的需求。选择LS制造。这意味着选择效率、质量和专业性。
要了解更多信息，请访问我们的网站：www.lsrpf.com

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成本因素	典型的 FFF 方法	工业 FDM（基于 TCO）
材料单价	每克低；欺骗性成本指标	最初成本更高（每单位 100-1,000 美元）
生产失败率	20%-35%;需要多次尝试	小于0.5%；没有任何浪费
后期处理人工	手动打磨和贴合；每个零件的人工成本 - 小批量 3D 打印	无;可溶性支撑物自动消失
50 多个单位的总成本	原始成本（失败的单元+更高的人工成本）	由于优化了工业供应链优化，整个项目的成本降低了30%​