Прекратите нарезать резьбу! Фрезерование резьбы: комплексное решение для экономии средств и повышения эффективности.

Вас по-прежнему беспокоят обрыв конуса, износ резьбы и плохое удаление стружки при нарезании резьбы? Не грозит ли одна-единственная ошибка при обработке критически важного резьбового отверстия испортить всю дорогостоящую заготовку? Эти присущие традиционным процессам нарезания резьбы проблемы, такие как короткий срок службы инструмента, снижение прочности и высокая потенциальная опасность для ценных деталей, безжалостно снижают рентабельность и эффективность вашего производства.

Чтобы разрешить эту дилемму, компания LS Manufacturing настоятельно рекомендует резьбофрезерование — превосходный выбор для современных станков с ЧПУ . Это не просто замена процесса; это революция в философии производства. Благодаря чистому стружкоудалению, нарезанию резьбы без стружки, удивительной универсальности, позволяющей получать широкий диапазон размеров резьбы одним инструментом, а также повышенной точности и качеству поверхности , резьбофрезерование освобождает десятки тысяч производителей от зависимости от нарезания резьбы. Чтобы сэкономить ваше время, вот краткий обзор основных выводов.

Краткий справочник преимуществ фрезерования резьбы по сердечнику

Фрезерование резьбы — это не замена процесса, а инвестиция в будущее. Способность выполнять множество задач одним инструментом, надежность в обеспечении безопасности без обрыва конуса и удивительная способность обрабатывать труднообрабатываемые материалы повышают общую конкурентоспособность предприятий с точки зрения управления инструментом, эффективности производства и стоимости качества, поэтому оно является необходимым условием для достижения интеллектуального и эффективного производства.

Почему этому руководству можно доверять? Практический опыт экспертов LS Manufacturing.

В основе этого руководства лежат более чем десятилетний опыт и глубокие знания в области обработки на станках с ЧПУ и фрезерования резьбы , накопленные в инженерном отделе компании LS Manufacturing. Мы не просто теоретические консультанты; мы — партнеры, сталкивающиеся с теми же производственными проблемами, что и вы.

Ведущие инженеры компании LS Manufacturing годами работали в аэрокосмической отрасли, производстве высокотехнологичного энергетического оборудования и прецизионных медицинских изделий, имея непосредственный личный опыт решения тысяч проблем, связанных с нарезанием резьбы в труднообрабатываемых материалах, таких как высокотемпературные сплавы и титан.

Компания LS Manufacturing помогла одному клиенту решить проблему удаления стружки из глубоких глухих отверстий под резьбу M36, возникающую при традиционном нарезании резьбы . LS Manufacturing также успешно повысила процент успешной обработки резьбы на высокотемпературном сплаве, используемом в качестве компонента турбинного диска, с 78% до более чем 99,9% благодаря разработанному специально для этой цели решению по фрезерованию резьбы.

Данное руководство, составленное на основе непосредственного опыта компании LS Manufacturing, основанного на тысячах неудач и успехов, призвано предложить краткий, надежный и эффективный алгоритм обработки.

Почему фрезерование резьбы является альтернативой нарезанию резьбы на станке?

Традиционная нарезка резьбы, например, с помощью фиксированного ключа для открытия замка, имеет серьезные ограничения и сопряжена со значительной опасностью. Фрезерование резьбы, в отличие от нарезания резьбы, сродни универсальному ключу. Использование технологии ЧПУ воплощает переход от «жесткой» обработки к «гибкой» , тем самым устраняя основные узкие места нарезания резьбы. Ниже приведено сравнение наиболее основных различий между ними:

В частности, технологические достижения реализуются в следующих областях:

1. Революционный принцип обработки:

Фрезерование резьбы осуществляется на трехкоординатном станке с ЧПУ , использующем винтовую интерполяцию для управления движением инструмента по трем осям с целью «нарезания» резьбы. Это не только устраняет ограничения, связанные с близким соотношением подачи шпинделя и шага резьбонарезного инструмента, но и эффективно исключает риски поломки метчика и повреждения резьбы из-за чрезмерной осевой нагрузки.

2. Беспрецедентная гибкость:

Одна резьбофрезерная головка может фрезеровать резьбовые отверстия различного диаметра с одним шагом (например, M10×1,5 и M12×1,5 ), а также правую и левую резьбу. Такой подход «один инструмент, множество применений» значительно сокращает количество и разнообразие инструментов на складе, напрямую снижая затраты на их обслуживание.

3. Высокая точность и контролируемость:

В процессе обработки точность обработки и диаметр шага резьбы можно легко контролировать, регулируя значение компенсации радиуса инструмента в программе без необходимости смены инструмента. Это позволяет легко производить калибровку размеров и контролировать допуски, что крайне важно при работе с высокоточными деталями.

Эти технологические преимущества превращают фрезерование резьбы не просто в выбор технологии, но и в стратегический прорыв в повышении эффективности и надежности производства.

Как фрезерование резьбы может снизить себестоимость продукции для компаний?

Большинство компаний, рассматривая на первом этапе себестоимость инструмента, считают, что резьбофрезы будут дороже метчиков. Однако более глубокий анализ с учетом общей стоимости владения и долгосрочной экономии показывает, что резьбофрезерование значительно экономичнее традиционного нарезания резьбы и, следовательно, является разумным выбором для снижения себестоимости. Его экономическая ценность проявляется, главным образом, в следующих трех аспектах:

1. Сверхдлительный срок службы инструмента, сокращающий время простоя и затраты на закупку:

Срок службы высококачественной резьбофрезы обычно в 10 или даже десятки раз превышает срок службы метчика. Это значительно сокращает время простоя, связанное со сменой и настройкой инструмента в серийном производстве, обеспечивая непрерывность производства и напрямую снижая частоту и общие затраты на долгосрочную закупку инструмента.

2. «Один инструмент для многоцелевого использования», что снижает затраты на складские запасы и управление:

Один-единственный резьбонарезной инструмент может нарезать резьбу различного диаметра и с одинаковым шагом, а также из разных материалов. Такая превосходная универсальность в производстве значительно сокращает количество и технические характеристики инструментов, которые компания должна хранить на складе, что приводит к существенной экономии затрат, упрощению управления инструментами и устранению скрытых потерь от брака.

3. Повышение выхода годной продукции, устранение скрытых потерь от брака:

Фрезерование резьбы практически исключает возможность брака заготовки из-за поврежденных метчиков. На примере одного из клиентов LS Manufacturing, после внедрения фрезерования резьбы в серийное производство корпусов клапанов из нержавеющей стали , количество брака резьбы сократилось почти до нуля. С учетом затрат на инструмент, рабочую силу и брак, себестоимость одной детали снизилась более чем на 30% .

Таким образом, ключ к снижению затрат за счет фрезерования резьбы заключается в том, чтобы обменять более крупные первоначальные инвестиции на новые технологии повышения эффективности, гибкости и производительности производства, а также снизить общие производственные затраты на сотни процентов.

В чём заключаются уникальные преимущества резьбофрезерования при обработке материалов высокой твёрдости?

При нарезании резьбы в твердых материалах, таких как титановые сплавы , закаленные стали с твердостью выше HRC58 и никелевые суперсплавы, широко используемые в аэрокосмической промышленности, традиционное нарезание резьбы не только занимает много времени, но и часто приводит к поломке из-за недостаточной прочности инструмента. Технология фрезерования резьбы демонстрирует свои единственные и незаменимые преимущества в этом отношении. Ее лучшие характеристики обусловлены прежде всего следующими факторами:

1. Эффективный метод резки и высококачественный инструментальный материал:

Твердосплавные резьбофрезы имеют высокопрочный корпус и способны выдерживать более интенсивные силы резания. В них используется боковое фрезерование с высокой скоростью вращения инструмента и трехкоординатным механизмом, что позволяет достичь скорости резания 80-200 м/мин, значительно превышающей скорость нарезания резьбы. Высокоэффективное резание не только повышает производительность, но и облегчает удаление стружки благодаря измельчению мелких частиц, предотвращая повреждение инструмента из-за засорения стружкой.

2. Чрезвычайно низкое радиальное усилие резания и превосходное измельчение стружки:

В отличие от нарезания резьбы , фрезерование резьбы характеризуется чрезвычайно низким осевым усилием, что эффективно исключает причину поломки метчика и образования сколов при резке материалов высокой твердости. Кроме того, стабильное отламывание стружки обеспечивает плавный и безопасный процесс резки , защищая инструмент и заготовку.

3. Стабильная технологическая среда и обеспечение качества процесса:

Высокое качество нарезания резьбы в труднообрабатываемых материалах, таких как высокотемпературные сплавы, достигается не просто наличием острого режущего инструмента . Чрезвычайно жесткий шпиндель и система подачи охлаждающей жидкости под высоким давлением обеспечивают стабильные условия резания для твердосплавных резьбофрез. Внутренняя система охлаждения значительно снижает избыточные температуры в зоне резания и способствует удалению стружки, обеспечивая высокую надежность и стабильность на протяжении всего процесса.

В условиях сложности обработки материалов высокой твердости и прочности, резьбофрезерование, благодаря своим неотъемлемым преимуществам в инструментах и процессах, обеспечивает безопасный, эффективный и высококачественный процесс нарезания резьбы и, таким образом, становится предпочтительным решением для преодоления технических барьеров.

Как максимально повысить эффективность фрезерования резьбы с помощью программирования ЧПУ?

Его технологические преимущества основаны на точном программировании резьбофрезерования . Он не зависит от ловкости и интуиции оператора, не стандартизирует и не оптимизирует процесс обработки , завися от навыков и опыта оператора, а благодаря использованию точных, многократно используемых программ G-кода достигает беспрецедентной эффективности при гарантированном качестве. Максимизация эффективности в первую очередь зависит от следующих трех факторов:

1. Освоение основных команд закладывает основу для эффективности:

В основе резьбофрезерования лежат команды спиральной интерполяции G02/G03 в G-коде. Они управляют круговым движением инструмента по осям X и Y с линейной подачей по оси Z, тем самым точно «формируя» резьбовую канавку. Короткая и эффективная трассировка программы является секретом предотвращения холостого хода и высокоскоростной резки.

2. Используйте функции системы для генерации кода в один клик:

Для упрощения работы лучшие системы ЧПУ оснащены высокопроизводительными модулями параметрического программирования. Операторам достаточно ввести параметры резьбы (диаметр, шаг и глубина) на консоли, и станок автоматически сгенерирует весь набор корректного и безопасного G-кода. Время программирования и подготовки значительно сокращается, а ошибки ручного программирования практически исключаются.

3. Точная настройка параметров компенсации инструмента для обеспечения качества и гибкости:

В процессе обработки регулировка значения компенсации радиуса инструмента осуществляется путем простой установки диаметра шага резьбы и точной настройки без изменения программы. Это позволяет использовать одну программу для обработки резьбы с нормальным износом или для обработки одинаковых резьб, но с различными допусками, что повышает эффективность программирования и гибкость обработки.

Благодаря управлению элементарным G-кодом, использованию всех аспектов оптимизированных возможностей автоматизации системы ЧПУ и применению адаптивной компенсации инструмента, предприятия могут получить все преимущества резьбофрезерования, одновременно снижая эффективность программирования и обеспечивая стабильную и эффективную обработку.

Пример из практики: Компания LS Manufacturing решает проблему нарезания резьбы в высокотемпературных сплавах методом резьбофрезерования.

В высокотехнологичной обрабатывающей промышленности реальное применение технологии LS Manufacturing наглядно демонстрирует значимость высокотехнологичной технологии фрезерования резьбы. Заказчик из аэрокосмической отрасли столкнулся с, казалось бы, непреодолимой проблемой при производстве критически важных компонентов двигателя: ему необходимо было нарезать серию глубоких резьб в высокопрочном высокотемпературном сплаве Inconel 718.

1. Проблема, с которой сталкиваются клиенты:

Ранее применялись традиционные методы нарезания резьбы , однако поломки инструмента при обработке высокотемпературных сплавов были ужасающими, достигая 30%-ного уровня. Непрерывные поломки конуса не только приводили к десятикратному увеличению стоимости инструмента, но и серьезно снижали предел текучести дорогостоящих заготовок, что снижало эффективность обработки и существенно влияло на сроки выполнения критически важных проектов.

2. Решение LS Manufacturing:

После проведения осмотра на месте сотрудники LS Manufacturing с уверенностью рекомендовали и осуществили экономичную операцию резьбофрезерования . Мы выбрали твердосплавную резьбофрезу, специально разработанную для обработки жаростойких сплавов, и, используя нашу базу данных технологических процессов, разработали точную G-программу с оптимизированными параметрами резания и технологиями охлаждения под высоким давлением, что обеспечило стабильную и контролируемую обработку.

3. Достижения и ценность:

• Нулевой процент поломок инструмента: это эффективно исключает риск брака заготовки из-за поломки конуса.
• Повышается как эффективность, так и качество: срок службы инструмента увеличивается более чем в пять раз по сравнению с традиционным нарезанием резьбы; время обработки одного отверстия сокращается примерно на 40% , а все резьбы имеют 100% соответствие стандартам качества .

Этот успешный пример работы компании LS Manufacturing не только гарантирует соблюдение сроков поставки клиентам и качество важнейших компонентов, но и выводит ее возможности по обработке резьбы на лидирующий в отрасли уровень.

Как резьбофрезы могут обеспечить гибкость производства благодаря принципу «один инструмент для многоцелевого использования»?

В условиях современной тенденции к производству широкого ассортимента продукции в малых объемах критически важна быстрая реакция на всех этапах производственного процесса. Возможно, одной из наиболее привлекательных особенностей резьбофрезерной технологии является высокая степень гибкости, позволяющая использовать «один инструмент для множества задач», что, по сути, делает устаревшей философию нарезания резьбы «один метчик для одной резьбы». Ее высокая универсальность среди резьбофрезерных инструментов основана, прежде всего, на двух следующих принципах:

1. Размеры, управляемые программой:

Окончательный размер резьбы (например, номинальный диаметр) определяется траекторией движения фрезы, заложенной в программе ЧПУ, а не фиксированными размерами фрезы:

• Просто изменив значение компенсации радиуса инструмента и диаметр спиральной интерполяции в коде, одна и та же резьбофрезерная головка может легко нарезать резьбу различного диаметра (например, головка с достаточно широкой кромкой может нарезать резьбу одинакового шага, от M6 до M12).
• Простое изменение направления спиральной интерполяции в G-коде (G02 или G03) позволяет обрабатывать резьбу как левой, так и правой резьбой в рамках одной программы.

2. Подбор структуры инструмента в соответствии с шагом резьбы:

Режущая кромка резьбофрезы обычно предназначена для нарезания резьбы в определенном диапазоне шагов. Пока шаг резьбы заготовки находится в пределах заданного диапазона инструмента, тот же инструмент можно использовать для нарезания резьбы. Это свойство «независимость от шага и диаметра» является физической основой универсальности резьбофрез.

Эта многогранная модель обработки значительно снижает зависимость производства от точных спецификаций резьбонарезных инструментов, существенно сокращает затраты на складские запасы инструментов и минимизирует время переналадки при переключении между заказами резьбы с различными характеристиками, что позволяет компаниям беспрецедентно быстро реагировать на сложные и постоянно меняющиеся производственные задачи.

Какие прорывы в повышении эффективности были достигнуты при фрезеровании резьбы большого диаметра?

Традиционная нарезка резьбы на станках большого диаметра сопряжена со значительными проблемами: необходимо использовать станки с чрезвычайно высоким крутящим моментом, инструмент тяжелый и дорогой, а силы резания очень высоки и подвержены деформации заготовки или поломке инструмента. Технология фрезерования резьбы , напротив, предлагает принципиально новое решение этой проблемы, обеспечивая революционный скачок в эффективности и надежности. Прорыв в эффективности в первую очередь обусловлен двумя следующими инновациями:

1. Инновации в инструментах:

Для крупных резьб выше M60 стандартными являются резьбофрезы, зажимаемые на станке. Они состоят из прочного корпуса с заменяемыми и индексируемыми твердосплавными пластинами. Стоимость одной пластины значительно ниже, чем у цельного метчика, а повторно используемые пластины не требуют заточки; их можно просто индексировать или заменять, что значительно снижает стоимость инструмента, а также время простоя при его замене.

2. Оптимизация процесса:

Фрезы для нарезания резьбы, зажимаемые на станке, позволяют нарезать резьбу методом дискового фрезерования или послойной резки . Вместо того чтобы обрабатывать всю заготовку за один раз, инструмент выполняет резку послойно, совершая несколько оборотов, вдоль резьбовой канавки в соответствии с программой ЧПУ. Этот метод разделяет большую нагрузку при резке на множество легких этапов, защищая шпиндель станка и значительно повышая стабильность резания и срок службы инструмента, обеспечивая по-настоящему высокоэффективную резку.

Благодаря совместным инновациям в области обработки и инструментария , фрезерование резьбы также превратило нарезание резьбы больших диаметров из процесса, сопряженного с высоким риском и большими нагрузками, в контролируемый, эффективный и экономичный процесс.

По сравнению с традиционным нарезанием резьбы, фрезерование резьбы потенциально может повысить эффективность процесса более чем в три раза, практически гарантируя при этом качество и безопасность процесса.

Как фрезерование резьбы решает проблемы удаления стружки и обеспечения точности при обработке глухих отверстий?

Нарезание резьбы в глухих отверстиях всегда было проблемой при традиционном способе нарезания резьбы. Засорение стружкой обычно приводит к поломке метчиков, образованию заусенцев на резьбе и даже к поломке заготовки. Технология фрезерования резьбы в глухих отверстиях, благодаря своему запатентованному механизму резания, в значительной степени устраняет эти угрозы на начальном этапе, обеспечивая оптимизированный отвод стружки и точный контроль глубины резьбы. Преимущества этой технологии проявляются, в частности, в двух аспектах:

1. Плавное измельчение стружки для тщательно оптимизированного удаления стружки:

В отличие от непрерывной лентообразной стружки, образующейся при нарезании резьбы, фрезерование резьбы представляет собой прерывистую операцию резания, в результате которой образуется прерывистая, ломаная стружка. Прерывистая стружка не заклинивает в держателе инструмента и легко и эффективно вымывается из глухого отверстия с помощью внутренней охлаждающей жидкости обрабатывающего центра. Это полностью исключает риск деформации инструмента, образования сколов или даже поломки инструмента из-за плохого отвода стружки.

2. Программное управление обеспечивает точный контроль глубины резьбы:

Окончательная глубина резьбы контролируется непосредственно программой ЧПУ для фрезерования глухих отверстий. Инструмент может надежно фрезеровать до самого дна отверстия и, благодаря программному управлению, идеально сформировать чистую и ровную резьбу. Это фактически исключает проблемы с точностью нарезания резьбы, такие как недостаточная или неполная глубина резьбы, возникающие из-за сопротивления стружке или упругой деформации инструмента.

Разделяя задачи по удалению стружки на управляемые, мелкие стружки и используя системы ЧПУ для экономичного контроля глубины стружки, фрезерование глухих отверстий обеспечивает высоконадежный и высокопроизводительный процесс нарезания резьбы в глухих отверстиях, который значительно повышает безопасность процесса и стабильность качества.

Какие ключевые параметры следует учитывать при выборе резьбофрезы?

Правильный выбор резьбофрезы — залог успешной резьбофрезерной обработки. При наличии множества вариантов, сужение выбора до нескольких критически важных параметров позволит сделать правильный выбор и добиться максимальной совместимости с материалами и производительности. При выборе инструмента обратите внимание на следующие три важных параметра:

1. Тип инструмента:

• Фрезы из твердого сплава: обладают высокой жесткостью и точностью, подходят для обработки малых и средних диаметров (например, до M20) и высокоточной нарезки резьбы.
• Накладные фрезы: обеспечивают лучшую экономичность, имеют сменные пластины и особенно подходят для обработки больших диаметров, глубоких отверстий и черновой обработки. Они отличаются длительным сроком службы и низкими затратами на техническое обслуживание.

2. Покрытие и марка инструмента:

Покрытия для инструментов необходимы для повышения производительности. Стандартные покрытия из нитрида титана (TiN) обладают высокой адаптивностью и могут использоваться со сталью. Покрытия из нитрида алюминия-титана (AlTiN) обладают более высокой твердостью при высоких температурах и хорошо подходят для обработки труднообрабатываемых материалов, таких как нержавеющая сталь, чугун и высокотемпературные сплавы , что значительно увеличивает срок службы инструмента и улучшает совместимость с материалами.

3. Совместимость с презентацией:

Необходимо, чтобы геометрия зубьев резьбофрезы точно соответствовала требуемому шагу резьбы заготовки. Для обеспечения желаемого профиля резьбы, гладкой поверхности и отсутствия вибраций следует использовать инструмент с определенным диапазоном шагов.

Успешный выбор резьбофрезы требует тщательного учета материала заготовки, диаметра обрабатываемого отверстия и характеристик резьбы. Правильный выбор максимизирует эффективность резьбофрезерования, обеспечивает экономические преимущества и гибкость для надежного производства.

Подходит ли фрезерование резьбы для моего завода?

Рассматриваете ли вы возможность внедрения резьбофрезерования на вашем заводе? Для определения целесообразности не требуются сложные расчеты; просто изучите следующие важные сценарии. Если какой-либо из этих сценариев применим к вашему заводу, преимущества резьбофрезерования принесут существенную выгоду. Проведите самооценку на основе следующих сценариев:

1. Наличие необходимого оборудования и материалов: В вашей мастерской уже есть обрабатывающий центр с ЧПУ, оснащенный трехкоординатным или более совершенным оборудованием; или вы часто нарезаете резьбу в труднообрабатываемых материалах, таких как нержавеющая сталь, титановые сплавы и закаленная сталь, где традиционное нарезание резьбы неэффективно.
2. Модель производства и требования к качеству: Ваши задачи включают в себя производство большого разнообразия продукции в малых объемах, широкий спектр характеристик резьбы и частую смену типа резьбы. Или же у вас строгие требования к качеству резьбы (например, к точности и стабильности), и вы не можете допустить риска брака заготовки из-за обрыва конуса.
3. Текущие проблемы: Вы сталкиваетесь с постоянно снижающейся эффективностью нарезания резьбы, чрезмерным износом инструмента, недостаточным удалением стружки или неравномерным качеством резьбы.

Если вышеописанная ситуация наиболее точно описывает ваше текущее положение, то внедрение фрезерования резьбы в вашу производственную линию станет ценным вложением. Это решение основных проблем и способ повышения вашей общей конкурентоспособности.

Компания LS Manufacturing может предоставить вам бесплатную профессиональную оценку, которая поможет вам сделать первый шаг к модернизации ваших производственных процессов.

Часто задаваемые вопросы

1. Действительно ли фрезерование резьбы эффективнее нарезания метчиком?

При традиционной резьбонарезной обработке общая эффективность фрезерования и нарезания резьбы может быть эквивалентной. Однако для больших диаметров, глубоких отверстий или труднообрабатываемых материалов (таких как нержавеющая сталь) фрезерование резьбы обеспечивает значительные преимущества в общей эффективности. За счет сокращения смещений инструмента, предотвращения простоев из-за поломки метчиков и обеспечения более высокой скорости резания, фрезерование резьбы может сократить время обработки одной детали на целых 40% , значительно повышая коэффициент использования оборудования и производительность.

2. Сложно ли программировать фрезерование резьбы?

Вовсе нет. Благодаря достижениям в современном программном обеспечении CAM и технологиях ЧПУ , программирование значительно упростилось. Разветвленная библиотека технологических процессов LS Manufacturing включает в себя параметры, соответствующие передовым методам работы с различными материалами, и автоматически создает простой в использовании код. Мы также предоставляем проверенные, стандартизированные шаблоны программ и профессиональное обучение, чтобы вы могли быстро освоить процесс и легко в нем разобраться.

3. Экономически целесообразно ли фрезерование резьбы для мелкосерийного производства?

Да, это так. Главное преимущество резьбофрезерования заключается в очень высокой гибкости обработки: одна универсальная резьбофрезерная головка может заменить множество или даже десятки метчиков с различными характеристиками. Это не только значительно снижает первоначальные капиталовложения в оснастку, но и упрощает управление запасами, а также позволяет быстро и дешево переходить от мелкосерийного производства к выполнению заказов различного типа.

4. Предоставляет ли компания LS Manufacturing услуги по контрактному изготовлению резьбофрезерных изделий?

Действительно. Компания LS Manufacturing располагает современными станками с ЧПУ и резьбофрезами и специализируется на нарезании резьбы на различных сложных материалах. Независимо от того, касаются ли ваши задачи обработки высокотемпературных сплавов, глухих отверстий или массивной резьбы, мы будем рады вашему запросу и приглашаем вас запросить онлайн-расчет стоимости изготовления по индивидуальному заказу , чтобы начать сотрудничество с нами по своевременному, надежному и высокоточному контрактному производству.

Краткое содержание

Фрезерование резьбы — это не просто еще один вариант обработки; это кардинальное изменение парадигмы и направление развития технологии обработки резьбы в будущем, от «управляемой опытом» к «управляемой цифровыми технологиями». Переход от традиционного нарезания резьбы на резьбу к новому методу фрезерования является стратегическим шагом для компаний, позволяющим добиться экономии затрат, повышения эффективности, качества продукции и большей гибкости производства.

Независимо от того, работаете ли вы со сложными в обработке материалами и заготовками сложной геометрии, или же вам необходима максимальная стабильность производства и снижение общих затрат, фрезерование резьбы значительно превосходит нарезание метчиков. Выбирая LS Manufacturing, вы выбираете не просто технологию, а технологического партнера, стремящегося принести вам пользу.

Свяжитесь с LS Manufacturing сегодня! Мы будем рады предложить вам прислать чертежи вашей детали. Наши специалисты проведут всестороннюю индивидуальную оценку и бесплатно предоставят вам индивидуальное решение по фрезерованию резьбы , а также подробный отчет об анализе экономии затрат.