Usinagem CNC de peças OEM: solucionando desafios críticos de desempenho na fabricação de freios automotivos.

A usinagem CNC de peças OEM , como discos e pinças de freio, apresenta grandes desafios. Entre eles, destacam-se a variação de espessura induzida termicamente, que pode ultrapassar ±0,05 mm ; a contradição entre a redução de peso de 30% e a manutenção da resistência do alumínio a ≥350 MPa ; e tolerâncias nas ranhuras de vedação tão pequenas quanto ±0,015 mm , que podem resultar em vazamento de fluido e comprometer a segurança do veículo.

Abordamos esses problemas adotando uma abordagem holística de " material-processo-inspeção ". Nossa solução, desenvolvida ao longo de mais de 200 projetos de produção em massa, aplica estratégias proprietárias baseadas em processos térmicos, torneamento controlado e análise de elementos finitos (FEA) para garantir que as peças não apenas atendam às especificações do projeto, mas também superem continuamente os exigentes critérios de desempenho das normas SAE J, assegurando máxima confiabilidade.

Usinagem CNC para produção OEM: fatores críticos

Resolvemos os principais desafios de custo, complexidade e consistência na usinagem CNC terceirizada para OEMs. Nosso serviço verticalmente integrado simplifica sua cadeia de suprimentos, otimiza as peças usinadas em CNC para a fabricação e garante uma produção em grande volume confiável. Isso reduz seu custo total, mitiga o risco de fornecimento e oferece a consistência de qualidade necessária para uma integração perfeita na linha de montagem.

Por que confiar neste guia? Experiência prática de especialistas da LS Manufacturing.

Existem muitos recursos que abordam a usinagem CNC de peças OEM , mas apenas alguns se baseiam na experiência prática em chão de fábrica. Trabalhamos em um ambiente onde as tolerâncias teóricas são desafiadas pela realidade do superaquecimento na usinagem de discos de freio e pelos conflitos entre resistência e peso em pinças de freio de alumínio. É aqui que o conhecimento é aplicado sob pressão, em um cenário onde até mesmo um desvio de um mícron pode significar segurança.

Seguimos o caminho para a perfeição através da aplicação contínua dos nossos processos. Adotamos as melhores práticas recomendadas pela Society of Manufacturing Engineers (SME) e, ao mesmo tempo, aplicamos métodos ecológicos que estão em conformidade com as diretrizes da Agência de Proteção Ambiental (EPA) . Cada projeto, seja lidando com a distorção do ferro fundido ou obtendo acabamentos com rugosidade Ra0,4μm, contribui para a construção de um conjunto de habilidades empíricas para torneamento CNC de precisão.

Esta publicação resume a experiência que a equipe teve que vivenciar para adquirir esse conhecimento. Revelamos os parâmetros exatos e o raciocínio para a resolução de problemas, comprovados pela fabricação de milhares de componentes críticos de freio. O conhecimento aqui contido — abrangendo gerenciamento térmico e estratégia de materiais — é o mesmo utilizado diariamente para garantir desempenho e confiabilidade.

Figura 1: Usinagem de componentes de freio metálicos multicoloridos de alta precisão para fabricação e montagem de peças automotivas OEM.

Como controlar o desgaste térmico e a deformação dos discos de freio através do processo de torneamento CNC?

A usinagem tradicional, por si só, não tem sido capaz de solucionar a instabilidade metalúrgica dos discos de freio sob ciclos térmicos extremos, resultando, portanto, na degradação do desempenho. Nossa abordagem, no entanto, parte de uma perspectiva fundamental do problema e, consequentemente, a solução envolve a integração da tensão controlada durante a usinagem com a microestrutura otimizada para a estabilidade a longo prazo.

Implementação do corte interrompido de alta pressão para controle térmico

Para a usinagem de rotores de freio em ferro fundido cinzento GG25, utilizamos uma estratégia de corte interrompido de alta pressão. Considerando parâmetros como velocidade de 180 m/min e avanço de 0,15 mm/r com refrigeração interna ≥7 MPa , essa abordagem de gerenciamento térmico dissipa ativamente o calor durante o processo de torneamento CNC , evitando o superaquecimento localizado que altera a metalurgia do material na superfície de atrito.

Indução de uma camada de tensão compressiva para maior durabilidade.

O passe de acabamento utiliza uma pastilha com ângulo de ataque negativo de -5° . Essa geometria específica da ferramenta destina-se não apenas ao corte, mas também à deformação plástica. A camada superficial, muito fina (cerca de 0,05 mm de profundidade), induz uma tensão residual compressiva benéfica. Essa camada se opõe às tensões de tração geradas pelo calor durante a frenagem, prevenindo assim o início e a propagação de trincas térmicas .

Validação de desempenho com testes rigorosos em bancada

A eficácia do método de torneamento CNC de precisão descrito aqui pode ser comprovada. Testes internos em dinamômetro, equivalentes a mais de 150.000 km de uso intenso, mostraram valores de TV (variação de espessura) na faixa de ±0,02 mm . Isso representa uma melhoria de 60% em relação à tolerância comum de ±0,05 mm , resultando em menor perda de curso do pedal e o dobro da resistência a trincas térmicas em situações cotidianas.

Este método de produção de peças OEM torneadas em CNC vai além da simples conformidade com formas básicas. Nosso método comprovado, baseado em princípios físicos e documentado, para controle de tensões de usinagem é uma solução de engenharia confiável para atender aos requisitos de torneamento de alto desempenho . Ele oferece benefícios mensuráveis ​​em segurança e durabilidade dos freios, que um processo genérico não consegue reproduzir.

Como alcançar o equilíbrio entre leveza e alta resistência em pinças de freio de liga de alumínio?

O problema fundamental é como reduzir significativamente o peso das pinças de freio de alumínio A356-T6, mantendo inalteradas a resistência estrutural e a vida útil à fadiga da pinça. A LS Manufacturing resolve esse problema combinando otimização do projeto por torneamento CNC , fabricação de precisão e reforço pós-processamento, que, juntos, resultam em uma solução perfeita.

Otimização de design leve orientada por topologia

1. Abordagem baseada em simulação: Realizar otimização topológica juntamente com análise de elementos finitos (FEA) com base no modelo 3D fornecido pelo cliente para determinar a distribuição de tensões sob cargas de trabalho.
2. Remoção estratégica de material: Por meio de uma análise de carga, identifique as áreas do componente que suportam menos carga e que podem ser facilmente submetidas a um processo de afinamento. A análise sugeriu uma redução localizada na espessura da parede de 4 mm para 2,8 mm .
3. Desempenho validado: Para atender aos requisitos de fabricação de peças OEM automotivas , a margem de segurança geométrica otimizada está em conformidade com os padrões básicos de certificação.

Usinagem de precisão e baixo estresse para estruturas de paredes finas

• Mitigando danos na usinagem: Uma maneira é usar parâmetros de usinagem de "baixo estresse" durante a usinagem de pinças de freio, ou seja, o fuso deve girar muito rápido, mas a ferramenta deve ter uma profundidade de corte muito rasa.
• Processos-chave: É realmente importante que essa abordagem seja fundamental para operações de torneamento e fresamento CNC, a fim de evitar o endurecimento por trabalho e a tensão residual, especialmente em seções de paredes finas .
• Garantindo a integridade: O torneamento e a fresagem CNC de precisão asseguram que a natureza intrínseca do material seja mantida, o que é um fator crucial para o desempenho em relação à fadiga.

Melhoria localizada da superfície após tratamento térmico T6

1. Reforço direcionado: O microjateamento deve ser utilizado seletivamente nas áreas de maior concentração de tensão, como as bordas do diâmetro do pistão.
2. Criação de uma camada compressiva: O tratamento cria uma camada de tensão residual compressiva na superfície do material, o que aumenta significativamente sua resistência à fadiga .
3. Etapa final de usinagem: Após a fase de reforço na operação final de torneamento e acabamento CNC , o produto é ajustado às dimensões exigidas.

Redução substancial de peso com resistência comprovada

• Resultados comprovados: A alteração no design proporcionou uma redução de 28% no peso de uma pinça de freio específica para veículos elétricos.
• Testes rigorosos: A peça foi capaz de suportar testes de comprovação muito exigentes, ou seja, ≥1 milhão de ciclos de pressão para fadiga hidráulica e um teste de ruptura com pressão de frenagem 1,2 vezes maior que a máxima .

Esta documentação destaca nossa expertise técnica em solucionar a contradição fundamental entre design leve e durabilidade. Oferecemos valor por meio de um procedimento bem controlado e gradual, desde a simulação, passando pelo projeto orientado e usinagem CNC com controle de danos, até o aprimoramento metalúrgico direcionado, resultando em componentes verificados e de alta qualidade, capazes de atender aos rigorosos padrões de fabricação de peças automotivas OEM .

Figura 2: Usinagem de componentes de aço-liga de precisão para fabricação OEM de sistemas de freio automotivos e controle de qualidade.

Por que a usinagem da ranhura de vedação do pistão do freio é um "ponto crítico" para riscos de vazamento?

A ranhura de vedação em um pistão de freio é a zona de maior probabilidade de origem de vazamentos após a usinagem CNC de componentes de freio . Este documento explica as dificuldades técnicas e a solução de usinagem que desenvolvemos, a qual nos permite alcançar uma excelente qualidade de superfície de vedação e garantir um desempenho duradouro mesmo em condições extremas. Também abordamos brevemente os principais riscos, juntamente com nossa metodologia de prevenção de riscos:

Abordamos o problema crítico de vazamento na fabricação de componentes de freio por meio de nossa combinação exclusiva de usinagem CNC controlada em múltiplos estágios, ferramentas de precisão e acabamento de superfície validado por metrologia. Essa estratégia não apenas garante a confiabilidade de componentes usados ​​nos ambientes automotivos e aeroespaciais mais exigentes, como também estabelece uma solução técnica clara e definitiva para interfaces de vedação críticas .

Como garantir 100% de rastreabilidade e consistência de qualidade na produção em massa de componentes de freio?

Manter o mais alto nível de consistência do produto e implementar rastreabilidade completa são os principais desafios técnicos e logísticos enfrentados por um fabricante de peças automotivas críticas para a segurança durante um período de alto volume de produção. Este artigo descreve uma abordagem holística adotada para garantir que cada peça seja contabilizada e fabricada sob um rigoroso controle estatístico de processo.

Identidade Digital Única na Origem

Como primeiro passo, a marcação permanente com código Data Matrix (DPM) é realizada diretamente no componente logo após as principais operações de torneamento CNC de precisão . Isso possibilita um passaporte digital único para a rastreabilidade em nível de item, muito além do rastreamento tradicional em nível de lote, desde o início de sua cadeia de valor.

Arquitetura de dados integrada para histórico completo do ciclo de vida

O código DPM está conectado a um registro digital detalhado que inclui todo o lote de material fundido, cada parâmetro de usinagem (por exemplo, velocidade real do fuso, taxa de avanço para cada operação de torneamento CNC ) e o relatório completo de inspeção final com mais de 30 dimensões-chave. Dessa forma, forma-se uma cadeia de dados contínua.

Controle Estatístico de Processo (CEP) em Tempo Real para Controle de Qualidade Proativo

Nosso sistema de controle de qualidade é capaz de realizar o Controle Estatístico de Processo (CEP) em tempo real nas características críticas medidas durante o torneamento CNC automatizado e a medição pós-processamento. Ele consegue reconhecer tendências e determinar valores de CpK, sinalizando e colocando em quarentena automaticamente as 50 peças mais recentes caso os limites de controle predefinidos (por exemplo, CpK ≥ 1,67 ) estejam prestes a ser excedidos.

Rastreabilidade direta e inversa para atender aos padrões

O sistema apresenta rastreabilidade direta e inversa: inversa até o lote da matéria-prima e direta até o número de identificação do veículo (VIN) específico. Dessa forma, o sistema serve como comprovação auditável de conformidade com a IATF 16949 e outras estruturas regulatórias rigorosas para os requisitos de fabricantes de autopeças .

Essa prática eleva o controle de qualidade de uma abordagem baseada em amostragem e inspeção para um padrão preventivo orientado por dados. Ela fornece aos fabricantes em segmentos competitivos e de alto risco uma maneira infalível de desenvolver soluções de rastreabilidade e garantir consistência absoluta na produção, transformando, assim, o requisito de conformidade em uma vantagem técnica competitiva definitiva.

Como combinar estratégias de curva específicas com diferentes materiais de frenagem?

As propriedades únicas dos materiais de freio modernos exigem abordagens de usinagem especializadas para garantir a integridade da superfície, a vida útil da ferramenta e a eficiência de custos . Este documento detalha nossa metodologia de usinagem específica para materiais em usinagem CNC de componentes automotivos , traduzindo a ciência dos materiais em estratégias executáveis ​​de torneamento CNC de alta precisão para solucionar desafios comuns de produção.

Ao aproveitar nosso banco de dados de materiais proprietário , selecionamos as melhores ferramentas e parâmetros para solucionar os problemas críticos de desgaste, adesão e qualidade da superfície na fabricação de componentes de freio . Essa otimização do processo CNC baseada em dados proporciona confiança, custo-benefício e um tempo de lançamento no mercado mais rápido para as aplicações automotivas e de alto desempenho mais exigentes.

Figura 3: Usinagem de componentes de rotor e pinça de freio em liga de alta tolerância para sistemas de fabricação OEM automotivos.

LS Manufacturing (NEV): Produção em massa de pinças de freio integradas em alumínio

Este estudo de caso da LS Manufacturing reflete nossa oferta de uma solução integrada de usinagem para uma pinça de freio de alumínio de ponta da principal fabricante de veículos elétricos . Ele aborda como enfrentamos os desafios de redução de peso, usinagem de paredes finas e integridade hidráulica em um componente hidráulico, possibilitando assim prototipagem e produção ágeis:

Desafio do Cliente

Para atingir uma redução de peso de 35% , o cliente desejava uma pinça de freio traseira monobloco, forjada em alumínio 7075-T651 . A complexa galeria de óleo interna tinha uma espessura mínima de parede de 2,5 mm . Os métodos tradicionais de fundição e usinagem não garantiam a vedação da galeria; além disso, não atingiam a meta de peso, o que comprometia o desempenho do veículo e o cronograma de desenvolvimento.

Solução de fabricação LS

Sugerimos a fabricação de componentes a partir de um tarugo forjado sólido. Com o uso de um centro de torneamento e fresamento de 5 eixos , realizamos todas as operações de torneamento e fresamento CNC de precisão em uma única configuração. Nas áreas de paredes finas, aplicamos um sistema ativo de supressão de vibrações baseado em sensores piezoelétricos, que altera constantemente a rotação para obter o melhor resultado. Um dispositivo de resfriamento interno especialmente projetado limitou a distorção térmica, garantindo assim desempenho e precisão geométrica confiáveis.

Resultados e Valor

Graças ao processo integrado de torneamento e fresagem CNC , a peça final passou em todos os testes hidrostáticos sem vazamentos e apresentou uma redução de peso de 38% . O lançamento do veículo do cliente foi facilitado, pois entregamos o projeto 20% mais rápido do que o cronograma inicial, e agora eles contam com uma solução de fabricação de alto desempenho validada para componentes críticos do chassi.

Este caso ilustra a amplitude das nossas capacidades, desde a ciência dos materiais até à integração de processos avançados. Estamos empenhados em ajudá-lo a superar as limitações comuns da engenharia, como a instabilidade de paredes finas e os problemas térmicos, resultando na criação de soluções de fabricação inovadoras para as exigências rigorosas das aplicações automotivas e de mobilidade do futuro.

Como alcançar uma redução de 15% no custo unitário através da otimização da linha de produção e das ferramentas?

Para fabricantes de peças OEM usinadas por CNC , a competitividade sustentada exige uma otimização rigorosa de custos sem comprometer a qualidade ou a eficiência da produção. Este relatório descreve uma abordagem sistemática e comprovada que conseguiu resolver simultaneamente essas questões interligadas e alcançar uma redução de 15% no custo por peça de um componente de pistão de freio produzido em grandes volumes. A solução baseou-se em três principais áreas de intervenção técnica integrada:

Projeto de Célula de Manufatura Integrada

• Desafio e objetivo: Eliminar o tempo e o manuseio que não agregam valor entre as operações separadas .
• Nossa implementação: Alteramos o layout de uma oficina funcional para uma célula dedicada em formato de U.
• Integração de Processos: Basicamente, combinamos torneamento CNC , rebarbação automatizada, lavagem e estações de medição a laser em uma única linha de produção.
• Fluxo de Materiais: Utilizamos um sistema de transporte programável para realizar um fluxo de peça única, o que reduziu drasticamente o estoque em processo.
• Resultado: O tempo total do ciclo de produção foi reduzido em 30% e economizamos muito espaço na fábrica.

Gestão de Processos e Ciclo de Vida de Ferramentas Orientada por Dados

1. Desafio e objetivo: Queríamos eliminar o desperdício causado por falhas inesperadas de ferramentas e tornar a qualidade da usinagem mais estável.
2. Nossa implementação: Em vez de trocas de ferramentas em intervalos fixos, implementamos um sistema de monitoramento baseado em condições .
3. Base de dados: Sensores que registram a potência do fuso, a emissão acústica e a vibração da ferramenta foram instalados para coletar dados em tempo real.
4. Modelagem de desgaste: Desenvolvemos um conjunto de algoritmos exclusivos que associam dados de sensores ao desgaste real da face de corte em peças críticas de torneamento CNC de precisão .
5. Integração de Controle: O sistema inicia uma troca de ferramenta ou ajusta os parâmetros do processo automaticamente antes que ocorra uma falha.
6. Resultado: Ao reduzir a taxa de refugo relacionada às ferramentas para 0,1% , conseguimos manter uma qualidade consistente na usinagem CNC de alto volume .

Sistema de gerenciamento de fluido de corte em circuito fechado

• Desafio e objetivo: Nosso objetivo era evitar a deterioração do líquido refrigerante e reduzir os custos de descarte de resíduos perigosos .
• Nossa implementação: Desmontamos os reservatórios individuais e os substituímos por um sistema centralizado e automatizado de filtração e tratamento.
• Tecnologia principal: Utilizou-se um separador centrífugo de alta velocidade para separar o óleo contaminante com o mínimo de contaminação, e a filtração fina ( <10µm ) foi utilizada para remover partículas sólidas.
• Monitoramento de condição: Sensores integrados de pH e concentração com dosagem automatizada para manutenção precisa de fluidos.
• Minimização de resíduos: A regeneração do fluido manteve o mesmo fluido por três vezes mais tempo, reduzindo significativamente as necessidades de aquisição e descarte .
• Resultado: As despesas com fluidos e gestão de resíduos, os custos de operação e a confiabilidade das máquinas, além de um ambiente de trabalho mais agradável na fábrica, resultaram em uma economia total de seis dígitos anualmente .

Este exemplo demonstra que a verdadeira otimização de custos provém de uma compreensão detalhada e baseada em princípios físicos de todo o ecossistema de usinagem. Nossa capacidade reside não em formular conselhos genéricos, mas em implementar uma metodologia validada, desde a automação de torneamento CNC e algoritmos preditivos de ferramentas até o gerenciamento avançado da química de fluidos, que, por meio de uma execução técnica precisa, gera resultados tangíveis e concretos.

Figura 4: Usinagem de componentes de pinças de freio de liga de alta tolerância para sistemas de usinagem e montagem de freios automotivos.

Quais são as competências e qualificações essenciais necessárias para atender ao padrão IATF 16949?

Manter a certificação contínua da norma automotiva IATF 16949 vai além de simplesmente cumprir requisitos; exige um sistema de qualidade de ponta, profundamente integrado e eficiente. Para ser um fornecedor parceiro de componentes críticos para a segurança, a qualificação significa que a organização deve ser capaz de demonstrar gestão preventiva de riscos, controle de processos e validação interna completa do produto. Nossas operações são caracterizadas por três pilares:

Auditoria proativa de processos e melhoria contínua

Utilizamos a norma VDA 6.3 como um monitor contínuo da saúde do processo, em vez de uma auditoria periódica. Ao longo do ano, auditores internos certificados avaliam todos os processos de fabricação e suporte ( P1-P7 ) e atribuem pontuações a eles. Por exemplo, na produção de torneamento CNC , a gestão de ferramentas de auditoria, a validação da primeira peça e a resposta aos gráficos de CEP (Controle Estatístico de Processo) são alguns dos itens monitorados. Qualquer pontuação inferior a 90% leva a uma análise da causa raiz e a um plano de ação corretiva, o que nos permitiu alcançar uma pontuação consistentemente superior a 90% em todos os módulos por três anos consecutivos.

Aplicação sistemática de ferramentas essenciais da qualidade

Implementamos as ferramentas APQP para evitar falhas em nossos produtos. Equipes multifuncionais participam da realização da Análise de Modos de Falha e Efeitos do Processo (FMEA) para cada nova peça de segurança automotiva usinada por CNC . Através da integração de medições em processo e verificações automatizadas por visão, esse método reduziu sistematicamente a classificação média de Detecção (D) em dois níveis. Além disso, exigimos a Análise de Padrões de Medição (MSA) para todas as características críticas, resultando em GR&R (Grau de Rejeição e Rejeição) <10%, por meio da adoção de padrões de referência calibrados e procedimentos de medição controlados, garantindo, assim, a integridade dos dados para a tomada de decisões.

Laboratório interno para projeto e validação de processos

Possuímos um laboratório de testes que integra projeto, fabricação e desempenho. Acreditamos que essa é a chave para não terceirizar validações críticas. Para componentes de freio, realizamos testes de névoa salina (mais de 1000 horas), ciclos térmicos ( de -40 °C a 200 °C ) e testes de fadiga por pulso hidráulico. Os resultados desses testes servem de base para os parâmetros de torneamento CNC e seleção de materiais, obtendo-se, assim, um ciclo de feedback que otimiza não apenas o projeto do componente, mas também seu processo de fabricação, garantindo o desempenho ideal.

Este artigo apresenta um sistema em funcionamento, não um certificado estático. Nossa competência técnica é comprovada pela implementação de ferramentas essenciais para mitigar ativamente os riscos do processo de torneamento CNC , executando processos de alta qualidade por meio de auditorias internas regulares e demonstrando o desempenho do produto através de testes em nosso laboratório, proporcionando, assim, a verdadeira qualificação de fornecedores de acordo com as normas automotivas IATF 16949 .

Por que as principais marcas globais de freios escolhem a LS Manufacturing como sua parceira estratégica de OEM?

As principais marcas de freios querem mais do que um fornecedor de componentes; elas precisam de um parceiro OEM estratégico que compartilhe a responsabilidade pelo desempenho e confiabilidade do sistema. Atendemos a essa necessidade por meio do nosso modelo de parceria, oferecendo uma garantia de desempenho verificada, que vai além da mera conformidade com as especificações, assegurando o funcionamento correto. Três disciplinas técnicas integradas tornam isso possível:

Entrega de um pacote de dados de desempenho certificado

• Além da impressão: Fornecemos não apenas a parte impressa, mas também o dossiê completo de validação.
• Testes em bancada: Dados extensivos estão disponíveis a partir de nossos dinamômetros internos, bancadas de teste NVH e de resistência .
• Documentação: São entregues pacotes PPAP completos, incluindo todos os registros de projeto e processo necessários.
• Limites Definidos: Primeiro, são definidos limites de desempenho claros (por exemplo, taxas de desgaste, ciclos de fadiga ) e, em seguida, é garantido o seu cumprimento.

Intervenção precoce no projeto por meio da coengenharia

1. Composição da equipe: Equipes de projeto dedicadas com metalurgistas com doutorado e especialistas em torneamento CNC .
2. Análise de projeto: Analisamos as fases conceituais para avaliar a viabilidade de fabricação.
3. Foco na otimização: Sugerir alterações de projeto para melhorar a eficiência da torneagem CNC .
4. Resultado tangível: Essa colaboração proativa tem resultado regularmente em uma redução de cerca de 10% nos custos de alterações de engenharia subsequentes.

Análise preditiva de desempenho orientada por dados

• Aproveitando os dados do processo: Analisamos os dados de produção do processo de torneamento CNC e os testes de validação.
• Recomendações de serviço: Desenvolver recomendações de manutenção baseadas em evidências, como, por exemplo, intervalos ideais de manutenção para tornos CNC .
• Análises do ciclo de vida: Equipe os organizadores com modelos de previsão de desgaste para o planejamento de substituição.
• Resultado: Transforma as peças entregues em componentes de sistema com suporte e longo ciclo de vida .

Nosso papel muda de executor passivo para garantidor ativo de desempenho. Este documento destaca as etapas técnicas reais da nossa parceria — desde a coengenharia inicial e validação certificada até a análise preditiva — que oferecem aos clientes não apenas peças, mas também uma redução mensurável no risco de desempenho e no custo total do ciclo de vida.

Perguntas frequentes

1. Como equilibrar alta eficiência e baixo estresse na usinagem de discos de freio?

A manutenção de alta eficiência e baixo estresse durante a usinagem de discos de freio é possível através da implementação de "torneamento intermitente de alta pressão" com formatos de ranhura de inserto personalizados. Tensões compressivas superficiais, benéficas para a vida útil à fadiga, podem ser introduzidas na camada superficial, mantendo-se a eficiência. A tecnologia da LS Manufacturing permite controlar a espessura da camada de tensão benéfica com uma precisão de 0,03 a 0,08 mm .

2. O processo de produção em larga escala pode ser usado para a produção experimental de pequenos lotes de componentes de freio?

Não, não é recomendável. Durante a fase de produção experimental, empregamos parâmetros mais cautelosos, juntamente com inspeções mais frequentes. Essa abordagem nos permite identificar completamente possíveis problemas e garantir que o processo seja robusto, o que é essencial para o sucesso da produção em massa.

3. Como prevenir problemas comuns de "ruído anormal" em componentes de freio durante o processo de usinagem?

O ruído anormal deve-se principalmente às características modais do componente e à ondulação da superfície. Reduzimos o ruído de vibração em uma frequência específica por meio de uma combinação de técnicas, como otimização da trajetória da ferramenta e da frequência de torneamento, e controle do valor final da ondulação da superfície (W) dentro de 0,5 μm .

4. Como você garante a consistência do desempenho de cada lote de materiais?

Solicitamos aos nossos fornecedores relatórios de propriedades mecânicas e metalográficas para cada lote de materiais e também realizamos verificações pontuais regularmente. Em projetos de alta complexidade, realizamos "testes de desempenho completo na primeira peça", que incluem análise de gradiente de dureza e microestrutura.

5. Quanto tempo normalmente leva desde os desenhos até os protótipos de produção em massa?

No caso de peças de freio padrão, podemos fornecer um protótipo de ferramental (OTS) para testes em bancada em até 30 dias após o recebimento dos dados finais. O orçamento cobre o projeto do processo, a preparação das ferramentas e a fabricação do primeiro lote de protótipos.

6. Quais processos especiais são utilizados para lidar com os novos desafios trazidos pela frenagem regenerativa em veículos elétricos?

A menor frequência de uso dos discos de freio em veículos elétricos é a principal causa da corrosão superficial, o que motivou nosso inovador processo de torneamento com "proteção passiva contra corrosão" . Além disso, o design da superfície do disco foi aprimorado com a adição de ranhuras, melhorando a resposta inicial da frenagem. Dados de testes podem ser fornecidos.

7. Qual é a quantidade mínima de pedido (MOQ)? Vocês oferecem entrega JIT (Just-In-Time)?

Definimos a quantidade mínima de encomenda (MOQ) para projetos de produção em massa após discussão, baseando-nos principalmente no nível de complexidade do componente. Temos capacidade de entrega just-in-time (JIT) e mantemos sempre uma taxa de precisão de entrega superior a 99,5% através de um sistema de gestão com supermercado interno e FIFO ( First-In-First-Out ).

8. Além do processamento, vocês oferecem serviços de limpeza, prevenção de ferrugem e embalagem de peças?

Com certeza, oferecemos um serviço completo de "carregamento off-line", desde limpeza ultrassônica e embalagem com inibidor de corrosão em fase vapor (VCI) até rotulagem OEM em conformidade com as normas e entrega de contêineres.

Resumo

A fabricação de componentes de freio automotivos envolve um desafio de engenharia de sistemas que integra materiais, dinâmica e gerenciamento térmico. A LS Manufacturing utiliza seu profundo conhecimento, um sistema de qualidade abrangente ( de FMEA a CEP ) e um modelo de coengenharia para garantir que cada disco, pinça e pistão funcione de forma confiável e tenha longa vida útil, mesmo sob condições extremas. Além das peças, também oferecemos a garantia que acompanha cada aplicação de freio.

Envie seus desenhos de componentes ou especificações de desempenho para receber um " Relatório de Análise Preliminar sobre Viabilidade de Fabricação e Melhoria de Desempenho " gratuito, elaborado sob medida pelos engenheiros da LS Manufacturing. O relatório avalia os desafios de fabricação, o potencial de otimização e a estrutura de custos. Projetos de torneamento CNC para OEMs em fase de P&D também podem agendar uma reunião técnica detalhada com nosso engenheiro-chefe.

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O conteúdo desta página tem caráter meramente informativo. Serviços da LS Manufacturing: Não há declarações ou garantias, expressas ou implícitas, quanto à precisão, integridade ou validade das informações. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceirizado fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra por meio da rede da LS Manufacturing. Essa é a responsabilidade do comprador. Solicite um orçamento de peças . Identifique os requisitos específicos para estas seções. Entre em contato conosco para obter mais informações .

Equipe de Fabricação LS

A LS Manufacturing é uma empresa líder no setor , especializada em soluções de fabricação personalizadas. Com mais de 20 anos de experiência e mais de 5.000 clientes, concentramo-nos em usinagem CNC de alta precisão, fabricação de chapas metálicas , impressão 3D , moldagem por injeção , estampagem de metais e outros serviços de fabricação completos.
Nossa fábrica está equipada com mais de 100 centros de usinagem de 5 eixos de última geração, certificados pela ISO 9001:2015. Oferecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Seja para produção em pequenos volumes ou personalização em larga escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida, em até 24 horas. Escolha a LS Manufacturing. Isso significa eficiência, qualidade e profissionalismo na escolha.
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