Prototipazione rapida di componenti automobilistici: soluzioni convenienti per cruscotti, componenti del motore e altro ancora

La prototipazione rapida di componenti automobilistici affronta direttamente le sfide più impegnative nello sviluppo di nuovi veicoli, come ritardi di 6-8 settimane per i prototipi di cruscotti e tassi di errore del 40% nei test sui supporti motore. Il metodo che utilizziamo per risolvere questi problemi consiste nell'abbreviare i tempi di sviluppo e aumentare l'accuratezza della convalida funzionale, il che a sua volta evita che un progetto subisca ritardi dovuti a modifiche in fase avanzata e a una mancata corrispondenza delle prestazioni.

Grazie a 15 anni di esperienza di LS Manufacturing e a un database di 286 progetti , la nostra soluzione completamente integrata è in grado di ridurre i cicli di sviluppo dei prototipi del 60% e i costi del 40-50% . Troviamo il giusto equilibrio tra verifica funzionale e costi, garantendo così prototipi multi-materiale affidabili che non solo faciliteranno la convalida dell'assemblaggio, ma accelereranno anche il time-to-market.

Prototipazione rapida di componenti automobilistici: guida in breve

Evitiamo costosi ritardi e riprogrammazioni di validazione offrendo un sistema di prototipazione rapida collaudato. Il nostro framework 4D riduce i tempi di sviluppo del 60% e i costi del 40-50% , garantendo al contempo affidabilità funzionale e precisione di assemblaggio. Offriamo ai nostri clienti la possibilità di ridurre i rischi nei loro progetti e accelerare il time-to-market creando prototipi di alta qualità , adatti a rigorosi test automobilistici .

Perché fidarsi di questa guida? Esperienza pratica degli esperti di LS Manufacturing

Un altro articolo sulla prototipazione rapida , perché? Perché ciò che condividiamo qui proviene direttamente dall'officina, non da materiali accademici. Abbiamo lottato contro la deformazione del cruscotto, i cedimenti per fatica del supporto motore e molteplici problemi di flusso d'aria, problemi che, purtroppo, ritardano direttamente il lancio dei veicoli . Le nostre soluzioni sono state testate nelle condizioni più difficili, dove le prestazioni del prototipo devono essere le stesse di quelle del prodotto finale e non si possono commettere errori.

Basiamo i nostri interventi sull'iterazione, non sulla teoria; approfondiamo costantemente le modalità di prototipazione di un cruscotto con finitura superficiale di Classe A, come utilizzare nervature di supporto strutturalmente solide ma leggere e come convalidare rapidamente geometrie interne complesse. Allineandoci alla norma ISO 13485 per i dispositivi medici e agli standard dell'International Aerospace Quality Group (IAQG) , garantiamo che i nostri metodi siano tracciabili, rigorosi e riproducibili, anche in fase di prototipo.

Offriamo velocità, precisione e affidabilità in un unico pacchetto. La nostra integrazione di simulazione avanzata con la fabbricazione multiprocesso ci consente di aiutare i clienti a ridurre i cicli di sviluppo del 60% e i costi di prototipazione del 40-50% . Il risultato non è solo un modello, ma una soluzione convalidata, pronta per la produzione, che non solo riduce i rischi dell'intero programma, ma accelera anche il time-to-market in tutta sicurezza.

Figura 1: Visualizzazione dell'assemblaggio automobilistico multi-materiale per la progettazione e la verifica di prototipi funzionali.

Come può la prototipazione rapida bilanciare estetica e funzionalità nei cruscotti delle automobili?

Tra i fattori chiave per padroneggiare la creazione di un prototipo di cruscotto per auto figurano la riuscita simultanea di un progetto strutturale, una finitura superficiale ad alta fedeltà e la precisa integrazione degli elementi funzionali. In questo articolo, dimostriamo come abbiamo gestito la sfida attraverso l'integrazione multi-processo , che ci ha consentito di consegnare un componente rappresentativo della produzione in tempi e costi ridotti:

Nucleo strutturale tramite stampa SLS ottimizzata

Utilizziamo componenti automobilistici per la prototipazione rapida utilizzando nylon SLS per lo scheletro primario. Ci concentriamo sul raggiungimento di una rigidità a parete sottile (anche fino a 1,2 mm ) in grado di sostenere punti di montaggio ed elettronica, riducendo al contempo il peso. I parametri di processo vengono regolati per garantire l'adesione degli strati e una deformazione minima, per garantire la stabilità dimensionalmente del componente per le successive fasi di assemblaggio. Questa base ingegneristica è di vitale importanza per la convalida funzionale.

Replicazione superficiale ad alta risoluzione

Per soddisfare i requisiti di validazione decorativa, eseguiamo la fusione sotto vuoto utilizzando resine poliuretaniche di alta qualità sul nucleo SLS. Questo processo imita la grana e la consistenza della pelle di produzione con una granulometria di 0,1 mm , garantendo così una somiglianza visiva e tattile superiore al 95% con il pezzo finale. Questa fase trasforma il prototipo strutturale in un modello visivamente rappresentativo, consentendo così un'approvazione progettuale e una valutazione ergonomica tempestiva.

Integrazione di precisione degli elementi funzionali

La difficoltà fondamentale è integrare schermi, controlli e sistemi di illuminazione con un adattamento simile a quello di produzione. Realizziamo le interfacce per il montaggio e le cavità con precisione, con un controllo di tolleranza di ±0,15 mm . Un simile approccio alla prototipazione di componenti automobilistici offre la possibilità di integrare in modo sicuro moduli elettronici reali o fittizi, consentendo così test completi di interazione con l'utente e la convalida dell'assemblaggio finale.

Flusso di lavoro integrato per velocità e fedeltà

L'efficacia della soluzione risiede nell'ingegneria simultanea. Contemporaneamente alla creazione del nucleo SLS, vengono lavorati gli stampi per la formatura sottovuoto. Le fasi di processo e assemblaggio sono predeterminate, garantendo così un flusso di lavoro fluido. È proprio questo flusso di lavoro integrato che ha contribuito in modo determinante a ridurre i tempi da 8 a sole 2 settimane, riducendo al contempo i costi del 45%.

Questa metodologia rappresenta una prototipazione tecnica basata sulla produzione reale. Invece di semplici modelli, i prototipi funzionali e visivamente testati, che riducono i rischi dell'intero processo di sviluppo del dashboard, offrono un chiaro vantaggio competitivo accelerando i tempi di commercializzazione in tutta sicurezza.

Quali requisiti specifici di prova devono soddisfare i prototipi funzionali dei componenti del motore?

Per validare i componenti del motore in base alla loro funzionalità, i prototipi devono essere in grado di resistere agli ambienti operativi più difficili e quindi simulare con precisione le condizioni di carico termico, di pressione e dinamico. Questo documento descrive gli standard di prova dettagliati e le rispettive soluzioni ingegneristiche per la prototipazione avanzata di componenti del motore al fine di soddisfare questi requisiti:

Questo approccio ci distingue come fornitore di prototipi tecnici per il settore automobilistico . Affrontiamo le problematiche di validazione più complesse fornendo prototipi di componenti motore che replicano fedelmente la versione di produzione, consentendo così cicli di validazione rapidi e riducendo i costi di sviluppo del 40% . Il nostro metodo garantisce che i prototipi non siano semplici modelli, ma indicatori affidabili delle prestazioni dei prodotti in servizio, in particolare per le applicazioni in cui la posta in gioco è molto alta.

Figura 2: Prototipazione rapida di metalli di precisione per uso automobilistico per la convalida dei componenti funzionali e la produzione in piccoli volumi.

In che modo la selezione dei materiali può ottimizzare il rapporto costo-efficacia dei prototipi automobilistici?

Trovare il materiale giusto per una prototipazione automobilistica economicamente vantaggiosa significa principalmente trovare un compromesso tra prestazioni, tempi di consegna e budget. Questo articolo presenta un approccio completo per integrare le proprietà dei materiali con le funzioni dei prototipi, in modo da ottenere la validazione e ridurre il costo totale del progetto del 30-50% .

Per componenti estetici e non strutturali: massimizzazione della velocità e della finitura superficiale

1. Applicazione: finiture del cruscotto, pannelli interni e rivestimenti esterni.
2. Il nostro approccio: ci concentriamo sulla selezione di materiali ad alta risoluzione, come le resine fotopolimeriche simili all'ABS per la stereolitografia (SLA).
3. Risultato: questo garantisce un ottimo livello di dettaglio della superficie per la convalida visiva a circa il 35% del costo dell'ABS lavorato, consentendo così rapide iterazioni di progettazione per prototipi di componenti di automobili personalizzati senza compromettere la qualità estetica.

Per componenti strutturali e durevoli: bilanciamento tra resistenza e tempi di consegna

• Applicazione: Supporti motore, modelli di telai e alloggiamenti che richiedono prove meccaniche.
• Il nostro approccio: utilizziamo stampi e fusioni rapidi in alluminio per la prototipazione funzionale di volumi medi.
• Risultato: i prototipi in alluminio fuso hanno l'85% della resistenza di quelli forgiati a una frazione del costo e in tempi molto più rapidi rispetto alla lavorazione CNC , pertanto sono adatti per una convalida funzionale completa.

Per test funzionali ad alte prestazioni e ad alta temperatura

1. Applicazione: componenti di scarico, alloggiamenti di turbocompressori e parti che richiedono convalida termica.
2. Il nostro approccio: implementiamo metodi di produzione all'avanguardia come la sinterizzazione laser selettiva (SLS) insieme all'uso di materiali in lega di titanio.
3. Risultato: apre la possibilità di realizzare strutture estremamente complesse che possono essere riscaldate fino a oltre 800 °C per la prototipazione rapida di componenti automobilistici per condizioni estreme, dove i materiali convenzionali non sarebbero in grado di resistere.

Il nostro approccio a più livelli, basato sulle applicazioni e guidato dalle approfondite conoscenze acquisite nel nostro database proprietario sulle prestazioni dei materiali. Affrontiamo il problema principale delle specifiche eccessive o insufficienti dei materiali per i prototipi, fornendo così soluzioni di prototipazione automobilistica convenienti , in perfetta armonia con la vostra specifica fase di convalida, i requisiti prestazionali e i limiti di budget. Questo livello di precisione tecnica garantisce che i prototipi non siano solo funzionalmente validi, ma anche economicamente vantaggiosi.

Quali sono le soluzioni economiche per la produzione rapida di piccoli lotti di componenti automobilistici?

Per colmare il divario tra la validazione del prototipo e la produzione su larga scala, sono necessarie soluzioni di produzione di componenti per auto in piccoli volumi, che siano al tempo stesso convenienti e rapide. Questo articolo valuta metodi di produzione reali per la produzione di 50-200 componenti ad alta fedeltà e si concentra sulla selezione dei processi e sui risultati misurabili.

Questa strategia affronta il problema principale di individuare un modo economicamente vantaggioso per ridurre i rischi di ingresso sul mercato. Determinando il metodo di prototipazione rapida più adatto in base alle dimensioni del lotto e ai materiali necessari per la prototipazione rapida di componenti automobilistici , tracciamo il percorso dall'ottimizzazione dei costi alla validazione sul mercato. In questo modo, i clienti possono testare i loro prodotti con un investimento e tempi di consegna molto ridotti, prima di impegnarsi completamente nella produzione di utensili.

Figura 3: Presentazione di plastiche e metalli di qualità ingegneristica per la prototipazione di componenti automobilistici in piccoli volumi a costi contenuti.

Come si ottiene la verifica delle prestazioni ottiche per i prototipi di illuminazione per autoveicoli?

Testare le prestazioni ottiche dell'illuminazione automobilistica è un compito la cui accuratezza non dovrebbe essere messa in discussione quando si tratta di prototipi di questo tipo. Questi devono riprodurre fedelmente caratteristiche come la chiarezza, la distribuzione della luce e la durata dei componenti di produzione finali. Il presente documento descrive in dettaglio l'approccio tecnico per la creazione di prototipi funzionali di sistemi di illuminazione automobilistica che non siano solo funzionali, ma che soddisfino anche standard fotometrici molto rigorosi, rendendo così possibile effettuare affidabili validazioni pre-produzione.

Selezione di materiali di precisione per la chiarezza ottica

Il fondamento è fondamentalmente la scienza dei materiali. Ad alto livello, utilizziamo resine fotopolimeriche di grado ottico specificamente progettate per la stereolitografia ad alta risoluzione (SLA) . Queste resine, caratterizzate da parametri di garanzia della qualità eccezionalmente rigorosi, ad esempio una trasmittanza luminosa ≥95% e un indice di rifrazione controllato, costituiscono il materiale principale per guide di luce e lenti, garantendo così la perfezione ottica intrinseca fin dalla fase iniziale di produzione.

Post-elaborazione avanzata per la perfezione della superficie

La luce viene diffusa dalle superfici delle stampe 3D. A tal fine, la nostra formula prevede un protocollo di finitura di precisione in più fasi: lucidatura meccanica con abrasivi di grado micron seguita da levigatura chimica a vapore. La rugosità superficiale (Ra) viene ridotta a meno di 0,1 µm , eliminando completamente la diffusione e soddisfacendo i requisiti di finitura cristallina per la convalida ottica e i test del fascio luminoso.

Rigorosi test fotometrici e conformità

Un prototipo dovrebbe essere un indicatore affidabile. Effettuiamo test regolari esponendo i prototipi lucidati ad analisi goniofotometriche e, di conseguenza, misuriamo la distribuzione dell'intensità luminosa e la confrontiamo con gli standard ECE . In questo processo di prototipazione basato sulla verifica , attraverso l'identificazione e la correzione delle deviazioni in diversi aspetti, come il cutoff della luce, la formazione di hot spot e il fascio luminoso complessivo, l'impegno nella realizzazione degli utensili avviene solo dopo aver garantito il successo al 100% della convalida iniziale.

Questa completa routine tecnica delinea la nostra specializzazione come fornitore di prototipi per il settore automotive . Affrontiamo la questione chiave di ottenere la produzione, come i dati ottici, in tempi rapidissimi, riducendo così i tempi di sviluppo da 4 settimane a 10 giorni . Il nostro metodo si traduce nella fornitura di prototipi certificabili, riducendo così il rischio per l'intero ciclo di sviluppo del sistema di illuminazione e accelerando il time-to-market in tutta sicurezza.

Come valutare le capacità complessive di un fornitore di prototipi per l'industria automobilistica?

Scegliere un fornitore esperto in prototipazione automobilistica non significa semplicemente verificarne le certificazioni di base. Si tratta piuttosto di valutarne le reali capacità di esecuzione del progetto. Ecco un documento che delinea un quadro di valutazione delle capacità tecniche, approfondendo l'uso di metriche oggettive e metodi di convalida pratici per ridurre il rischio nel processo di selezione del fornitore:

Validazione dell'integrazione multiprocesso tramite assembly complessi

• La sfida: la fabbricazione isolata dei componenti non garantisce che questi possano essere assemblati correttamente.
• Il nostro metodo di valutazione: Suggeriamo un test pratico: al fornitore viene richiesto di produrre un sottogruppo complesso, come l'intero pannello della porta.
• Criterio di successo: l'elemento deve dimostrare che i pannelli, le finiture e l'accesso ai meccanismi di bloccaggio sono combinati correttamente, con un errore di corrispondenza dimensionale totale di ≤0,3 mm , dimostrando così le loro capacità di prototipazione integrata .

Verifica del Sistema di Gestione della Qualità e della Tracciabilità dei Materiali

1. Il requisito: il fattore principale per ottenere risultati costanti dovrebbe essere il controllo sistemico. Affidarsi solo a operatori qualificati non è sufficiente.
2. Il nostro focus: eseguiamo una validazione tecnica esaminando attentamente il flusso di lavoro documentato del fornitore. Controlliamo anche la sua banca dati dei materiali certificati .
3. Indicatore chiave: è fondamentale disporre di un database di materiali controllati. Dovrebbe essere corredato da report di prova certificati per polimeri e leghe utilizzati nella prototipazione funzionale .

Valutazione della capacità di metrologia interna e di analisi dei guasti

• L'esigenza: è essenziale che le misurazioni siano a portata di mano, precise ed eseguite rapidamente se si vuole massimizzare la velocità di risoluzione dei problemi .
• La nostra ispezione: verifichiamo se le attrezzature avanzate, come scanner ottici 3D e CMM, che normalmente ci aspettiamo siano effettivamente disponibili in loco.
• Lo standard: il fornitore deve essere in grado di dimostrare di essere in grado di effettuare un'analisi GD&T completa e di produrre in modo indipendente un rapporto di ispezione del primo articolo .

Questa valutazione strutturata affronta la questione più critica nella selezione dei partner per la prototipazione rapida, concentrandosi sulle capacità dei partner nell'esecuzione tecnica piuttosto che sulle loro promesse . Aiutiamo i nostri clienti a riconoscere i fornitori che mantengono standard qualitativi supportati da una produzione di precisione, entrambi confermati tramite validazione fisica. Di conseguenza, i tempi di progetto e gli obiettivi prestazionali dei clienti possono essere rispettati fin dal primo prototipo realizzato.

Figura 4: Visualizzazione di vari materiali di qualità ingegneristica per lo sviluppo di prototipi automobilistici funzionali ed economici.

LS Manufacturing New Energy Vehicle Industry: Progetto prototipo integrato multifunzionale per alloggiamenti per pacchi batteria

Questo caso di studio su un veicolo a nuova energia illustra come trasformiamo complessi ostacoli di sviluppo in successi tecnici. Un produttore leader ha dovuto affrontare ritardi significativi e sforamenti di costo durante la prototipazione di un involucro per pacco batteria di grandi dimensioni e multifunzionale, che ha richiesto un approccio innovativo ai sistemi integrati e un design leggero per soddisfare rigorosi obiettivi prestazionali:

Sfida del cliente

NEV OEM stava sviluppando un prototipo di involucro per batteria da 1200x800 mm, dotato di raffreddamento, protezione strutturale e tenuta stagna IP67 . Le tecniche convenzionali di CNC e incollaggio hanno comportato tempi di realizzazione di 6 settimane, un costo di 120.000 yen e un design sovrappeso del 22% , con un ritardo nella convalida e una compromissione degli obiettivi di autonomia del veicolo.

Soluzione di produzione LS

Abbiamo intrapreso una strada diversa, utilizzando la stampa 3D di grande formato in combinazione con materiali compositi in fibra di carbonio per la struttura primaria. La prototipazione rapida integrata e l'ottimizzazione topologica ci hanno aiutato a installare canali di raffreddamento all'interno dei componenti e a consolidarli. La fabbricazione rapida è stata utilizzata per lavorare le caratteristiche di tenuta critiche, mentre le guarnizioni sono state realizzate tramite utensili rapidi.

Risultati e valore

Il trattamento ha permesso di realizzare una prototipazione automobilistica economica . Il componente è risultato più leggero del 25% rispetto al progetto iniziale, ha superato i test IP67 ed è stato consegnato in 18 giorni a 68.000 yen (con un risparmio del 43% sui costi), accelerando così la ricerca e sviluppo del cliente e risparmiando circa 800.000 yen sui costi di riprogettazione successivi .

Questo caso illustra una situazione in cui abbiamo dovuto trovare una soluzione ingegneristica di precisione per una sfida a livello di sistema. Attraverso l'uso di materiali avanzati, simulazione, progettazione guidata e produzione ibrida, abbiamo prodotto prototipi di produzione comprovati per confermare forma, adattamento e funzionalità, riducendo così in modo decisivo i rischi nel percorso di sviluppo dei componenti chiave del NEV.

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Come ottenere la qualità della produzione di massa nel trattamento superficiale dei prototipi automobilistici?

Il passaggio da un prototipo funzionale a un modello rappresentativo della produzione richiede un trattamento superficiale in grado di riprodurre in modo impeccabile le texture, i colori e la resistenza all'usura finali. Qui spieghiamo in modo tripartito come miglioriamo la qualità estetica del prototipo a livelli prossimi a quelli di produzione, rendendo così la convalida del progetto e l'ottenimento dell'approvazione da parte delle parti interessate più accurate e meno rischiose:

Selezione del processo in base al substrato e alle specifiche

La base di quasi ogni trattamento superficiale è garantire che il trattamento si adatti perfettamente al substrato e all'effetto desiderato. Per i prototipi di cruscotti per auto , selezioniamo un processo da una libreria di processi testati: le olefine termoplastiche (TPO) vengono sottoposte a un trattamento di testurizzazione e verniciatura, mentre le resine ABS o SLA richiedono uno speciale sistema di primerizzazione per evitare il cedimento dell'adesivo, fornendo così uno strato durevole che può essere rifinito con successo con altre fasi durante il nostro flusso di lavoro di prototipazione integrato .

Replicazione precisa della texture tramite incisione laser

Certamente, ottenere un effetto pelle autentica o grana richiede una lavorazione ad altissima risoluzione. Con l'ausilio dell'incisione laser sui modelli master, creiamo texture con variazioni di profondità di soli 0,05 mm . Successivamente, questi master vengono stampati in silicone per la fusione sotto vuoto, trasferendo così l'esatta grana alle parti in poliuretano. Con questo processo di prototipazione rapida di precisione , è garantita una somiglianza visiva e tattile che non può essere distinta dai campioni destinati alla produzione.

Effetti metallici e antiusura grazie al rivestimento avanzato

Per finiture metalliche, cornici o superfici resistenti all'usura, ricorriamo al PVD (Physical Vapor Deposition) . Questo metodo di rivestimento sotto vuoto viene utilizzato per depositare strati ultrasottili di nitruro di cromo o titanio, che conferisce una durezza superiore a HV800 e quindi un'elevatissima resistenza ai graffi. Questa è una fase indispensabile per la convalida estetica, ovvero per garantire la perfetta lucentezza metallica e la durata necessaria per il design funzionale degli interni dei prototipi automobilistici, che viene approvato con la massima sicurezza.

Attraverso una metodologia attentamente pianificata, risolviamo il cruciale divario tra l'aspetto del prototipo e quello della produzione. Fornendo prototipi con qualità di trattamento superficiale certificata, diamo ai nostri clienti la possibilità di prendere decisioni progettuali definitive, ridurre le costose modifiche post-stampaggio e accelerare i cicli di sviluppo del veicolo attraverso una validazione visiva affidabile.

Come ottenere preventivi accurati e tempi di consegna certi per la produzione di prototipi automobilistici?

Uno dei principali problemi che frenano lo sviluppo rapido è ancora la mancanza di una definizione chiara e standardizzata dei prezzi per la prototipazione rapida . La nostra proposta è quella di eliminare le stime inaffidabili tramite un motore di analisi parametrica che fornisca impegni vincolanti su costi e tempi entro 2 ore :

Motore di quotazione parametrico: dalle variabili al valore

• Precisione basata sugli input: il sistema di preventivo per prototipi automobilistici esamina i file 3D caricati confrontandoli con il nostro database proprietario.
• Fattori di costo dinamici: utilizza coefficienti convalidati, come un moltiplicatore 1,8x per i materiali rinforzati o un fattore 1,5x per le tolleranze di grado IT7 , per effettuare una stima dettagliata dei costi .
• Trasparenza del supplemento per urgenza: gli ordini urgenti sono soggetti a un coefficiente predefinito di 1,3x per avere un preventivo rapido e chiaro senza costi nascosti.

Pianificazione della capacità in tempo reale per impegni fermi

1. Visibilità del flusso di lavoro integrato: la piattaforma confronta il preventivo con la capacità produttiva effettiva della rete di produzione integrata .
2. Assegnazione automatica degli slot: il sistema riserva automaticamente il tempo macchina e l'inventario dei materiali dopo l'approvazione del preventivo.
3. Precisione dell'impegno: questo rinforzo digitale-fisico è il fondamento del nostro impegno di consegna puntuale ≥95% di componenti automobilistici per la prototipazione rapida .

Strumenti di trasparenza per il controllo del progetto

• Ripartizione interattiva dei preventivi: ai clienti viene fornita una ripartizione dettagliata dei costi dei materiali di prototipazione rapida , della lavorazione, della finitura e della logistica per voce di spesa.
• Monitoraggio delle tappe: ogni progetto è corredato da una dashboard digitale che mostra aggiornamenti in tempo reale sui progressi rispetto alla tempistica indicata.
• Sistema di allerta proattivo: qualsiasi potenziale deviazione attiverà immediatamente una notifica insieme a un piano di mitigazione rivisto.

Un approccio basato sui dati aiuta a superare il problema principale della pianificazione di un progetto, che si basa su ipotesi. Forniamo una stima dei costi affidabile e anticipata e la certezza dei tempi, consentendo ai clienti di prendere decisioni più rapide in materia di approvvigionamento, ottimizzare i budget e accelerare l'intero ciclo di sviluppo, con la massima fiducia nella nostra pianificazione precisa .

Domande frequenti

1. Qual è il tempo di consegna più breve per i prototipi di cruscotti per automobili?

LS Manufacturing consegna solo componenti: 7 giorni , cruscotti complessi con componenti elettronici: 15 giorni . LS Manufacturing offre un servizio rapido e consegna entro 5 giorni .

2. I prototipi dei componenti del motore sono adatti ai test funzionali?

Siamo in grado di effettuare test ad alta temperatura, pressione e vibrazione, con una resistenza alla temperatura massima di 300°C e una pressione di 1,2 MPa , che corrisponde ai requisiti di verifica della maggior parte dei componenti del motore.

3. Come si può ottimizzare il costo di una produzione in piccoli lotti di 50 pezzi?

Utilizzando tecniche come la fusione sotto vuoto e la lavorazione rapida, possiamo mantenere il costo della produzione in piccoli lotti a 1,5-2 volte il costo dei singoli pezzi prodotti in serie, garantendo così la massima efficienza in termini di costi.

4. Come si garantisce la coerenza delle prestazioni tra prototipi e parti prodotte in serie?

Le proprietà meccaniche dei prototipi possono raggiungere l'85-95% di quelle dei pezzi prodotti in serie mediante la simulazione delle prestazioni dei materiali e l'ottimizzazione dei parametri di processo.

5. Fornite servizi di assemblaggio e verifica di prototipi a livello di veicolo?

Eseguiamo l'assemblaggio di prototipi a livello di veicolo, le dimensioni del pezzo possono arrivare fino a 2000×1500 mm e forniamo report di analisi di corrispondenza dimensionale.

6. Come si gestisce la precisione di produzione di parti curve complesse?

Dotato di un centro di lavorazione CNC a 5 assi e abbinato all'ispezione tramite scansione 3D, la precisione della superficie può essere aumentata a ±0,1 mm , soddisfacendo così i requisiti di superficie di classe A.

7. Fornite report sui test di prestazione dei materiali?

Come parte del nostro servizio, forniamo rapporti di test di terze parti, che coprono in modo approfondito le proprietà meccaniche, la resistenza alla temperatura e la durata.

8. Come posso ottenere un preventivo preciso?

Inviateci i dati 3D e i requisiti tecnici e, entro 2 ore , vi invieremo un preventivo dettagliato che includerà anche un piano di analisi del processo.

Riepilogo

La prototipazione rapida di componenti automobilistici richiede un'attenta valutazione della verifica funzionale, del controllo dei costi e della velocità di sviluppo. Attraverso la selezione scientifica dei processi, l'ottimizzazione dei materiali e la gestione del progetto, è possibile raggiungere il miglior equilibrio tra efficienza e qualità nello sviluppo dei prototipi. Il sistema professionale di prototipazione automobilistica di LS Manufacturing offre ai clienti una soluzione completa, dal supporto alla progettazione alla verifica funzionale.

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Il contenuto di questa pagina è solo a scopo informativo. Servizi LS Manufacturing Non vi sono dichiarazioni o garanzie, esplicite o implicite, circa l'accuratezza, la completezza o la validità delle informazioni. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore terzo fornirà parametri di prestazione, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipologia dei materiali o lavorazione tramite la rete LS Manufacturing. La responsabilità è dell'acquirente. Richiedi un preventivo per i componenti. Identifica i requisiti specifici per queste sezioni. Contattaci per ulteriori informazioni .

Team di produzione LS

LS Manufacturing è un'azienda leader del settore . Si concentra su soluzioni di produzione personalizzate. Vantiamo oltre 20 anni di esperienza con oltre 5.000 clienti e ci concentriamo su lavorazioni CNC ad alta precisione, lavorazione della lamiera , stampa 3D, stampaggio a iniezione, stampaggio di metalli e altri servizi di produzione completi.
Il nostro stabilimento è dotato di oltre 100 centri di lavoro a 5 assi all'avanguardia, certificati ISO 9001:2015. Forniamo soluzioni di produzione rapide, efficienti e di alta qualità a clienti in oltre 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di piccoli volumi di produzione o di personalizzazioni su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con consegne rapide entro 24 ore. Scegliete LS Manufacturing. Questo significa efficienza nella selezione, qualità e professionalità.
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