熔模铸造 VS 砂型铸造服务：复杂零件的 TCO 分析

熔模铸造与砂型铸造服务是一个关键的决定，它解决了12%废品率和40%加工成本。评估熔模铸造与砂型铸造可降低长尾 TCO。

LS Manufacturing 提供基于物理的 TCO 模型，涵盖 ±0.1 mm 公差和 Ra 3.2 μm 表面处理，可将每个零件的成本降低30%–50%。

熔模铸造 VS 砂型铸造 - 复杂零件的 TCO 快速参考

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关键要点：

• 成本盈亏平衡：具有成本效益的熔模铸造技术提供 85-92% 的良率和 98.5% FPY；超过 150 件时，TCO 比砂型铸造高出 35-55%，而在设计复杂的情况下，每件可节省30-50%。
• 净形精度：铸态±0.1 mm和Ra 1.6 µm消除70-90%二次加工过程； 3D 打印蜡模可确保7-10 天快速原型制作，无需钢制工具。
• 供应链响应能力：单一流程（铸造 + HT + CNC + 钝化）将交货时间缩短两倍（41→26 天），并将返工率降至0.4%。

为什么信任本指南？ LS制造专家的实践经验

根据 ISO 8062，熔模铸造时应使用公差等级 CT4-CT6，但在我们的 316L 涡轮叶片案例中，我们获得了 CT7，直到我们在温度 55±2°C 和 3.5 MPa 压力下对蜡进行调整。根据熔模铸造研究所 (ICI)提供Ra 1.6-3.2 μm，但基于对42 NiCrMo18个月的分析，只有在脱蜡斜坡时间小于Ra 2.1 μm时才能获得Ra 2.1 μm 4分钟。要求3项：公差等级、铸态Ra图和蜡模Cpk≥1.33。​

砂型铸造技术保证了CT10-CT13的Ra 12.5-50 μm，但是，在我们的280公斤球墨铸铁泵壳中，CT14在使用1.2%呋喃树脂之前就已经实现了。 Verein Deutscher Giessereifachleute (VDG) 建议留出 0.08-0.12 英寸的余量，我们通过在 200 个空腔试验中使用锆石饰面，设法将其减少到 0.04 英寸。模型寿命测试、冷却计划和每次所需加热±15°C浇注窗口。

25公斤以下投资工作，100公斤以上沙子；然而，48 kg 17-4PH 阀体的混合布线使每 1000 个阀体的成本降低了 18,000 美元。该理论在砂型铸造中的2.5毫米壁厚下失败，但我们不得不从1.8毫米法兰上废弃80个支架。计算总成本

为什么初始模具成本经常误导采购经理在定制复杂零件的总体 TCO 计算中？

在选择复杂的定制组件时，初始模具成本具有误导性，因为砂型铸造较低的模具成本掩盖了较高的二次加工成本，而熔模铸造模具成本一旦开始生产，就会迅速摊销100-500 件由于净形状精度和铸造后无需加工：

盈亏平衡模型取代“最便宜的模具”启发式

精密模具成本为 40,000 美元，300 件时相当于 133 美元/件，而砂铸模具成本2,000 美元和 CNC 加工成本30 美元/件在不考虑废品率的情况下为37 美元/件。您的盈亏平衡点是 150 件。除此之外，铸造服务TCO分析表明，就总成本而言，铸造服务比砂型铸造经济35-55%。根据中小企业铸造厂绩效基准，复杂零件的砂型铸造隐性加工成本可达单件成本的22-28%；而熔模铸造则维持在3-7%。

净形状公差消除了基准移位返工

砂型铸造中 ±0.5-2.0 mm 的公差涉及到需要对零件进行多次 CNC 加工以获得所需的公差和每件产品 15-50 美元 的额外费用，以及由于多次操作设置而导致错位的危险。由于定制熔模铸造的可用性以及在铸造后提供±0.1-0.2 mm公差的壳体成型工艺，所有螺纹、底切、通道等都将加工成净形状。合金钢的精铸件价格预计在8至14美元之间，而机加工砂型铸造则从18至32美元。

通过图案印刷实现零模具短流程

LS Manufacturing 将通过 SLA/DLP 工业打印机 3D 打印熔模铸造蜡模，因此根本不会使用任何昂贵的钢模具。这样，LS Manufacturing 将节省模具成本，316L 或 Inconel 718 原型将在 7-14 天内交付。对于 1-50 件的订单，熔模铸造报价将为每件 12-$25 美元，而砂铸件的定价约为每件20-$45 美元，包括机加工。根据行业统计数据（美国铸造协会，2023 年），熔模铸件的交付时间将不到 2 周，而复杂水力和叶轮的交付时间为6-8 周。

材料产量复合优势

熔模铸造的成品率92–97%，而砂子的成品率为72–78%。考虑到我们以85美元/公斤的成本拥有2公斤Inconel 718合金，每个铸件将节省13至28美元，或400个铸件可节省5,200至11,200美元，从而在不到2年的时间内收回模具成本。

在上述流程中，拥有成本 (TCO) 是根据数量而不是传统流程中的模具费用来考虑的。对于需要公差控制的复杂性，成本衡量基于每个特征的批量成本，而不是模具费用。清楚地了解与熔模铸造相关的高模具成本以及通过机械加工进行回收是更好的采购流程。

几何复杂性和内部流体通道如何决定精密铸造部件的制造成本阈值？

几何复杂性和内部流体通道是最低价格的决定因素，因为砂型铸造无法制造无缺陷的薄壁≤1.5毫米和深腔，需要昂贵的5轴数控机床加工。脱蜡精密制造为您提供符合ISO 8062 CT4-CT7的部件，并降低后处理成本≥70%：

薄壁铸造无需钻孔和电火花加工

1. 壁厚限制：薄壁 ≤1.5 mm 无法使用砂铸件制造，导致钻通率18-25%（ASM 手册，第 15 卷）。
2. 陶瓷外壳固定：薄壁复杂零件铸造服务，在薄壁上固定±0.15毫米，并在薄壁上铸造内部通道净形状。
3. 您的优势：您将跳过深孔钻孔和线切割放电加工程序，这将使具有 4 个交叉通道的液压阀块的周期时间减少 73%。
4. 核心稳定性：熔模铸造工艺允许1:40墙体比例不变形，经 200 件运行证明。

无核心移位的深腔几何

• 砂芯问题：深空腔（>50毫米）会因砂芯移位而导致壁厚公差±1.0毫米。
• 预烧陶瓷：在1550°C 温度下保持稳定，腔体定位公差为±0.2 mm。
• 成本影响： 精密铸造成本降低，因为无需任何 5 轴粗加工操作 - 每个喷油器本体的加工时间从 8.5 小时减少到 2.1 小时。
• 设计自由：薄壁熔模铸造 结构小于1.0毫米通过真空辅助变得可行，为减轻歧管重量提供了更多机会。

内部流体通道一次性铸造

1. 通道直径：砂型铸造中小于3毫米的相交通道会产生毛边和夹杂物，干扰流体流动。
2. 蜡模法：多个陶瓷芯在一个铸件中产生蛇形通道。
3. 产量提高：定制熔模铸造服务可生产Ra 1.6 µm通道，与砂型铸造相比，一次合格率96%（内部研究，1200 个零件）。
4. 消除返工：失蜡熔模铸造技术消除了去毛刺和流动测试过程，从而缩短了 65% 的周期时间。

利用数据进行几何阈值决策

• 案例比较：带有两个盲孔的 6 肋泵壳 - 砂型铸造需要4 次 CNC 操作（12 小时）；熔模铸造需要 1 次操作（2.5 小时）。
• 公差成就：高精度熔模铸造能够在复杂的内部几何形状上达到 CT5 公差，将废品率降低 38%。
• 单一来源解决方案：由于净形墙壁和通道，无需组件。

您不必使用具有陶瓷壳方法精度的砂型铸造来限制复杂的内部几何形状，而是一次性铸件。通过壁厚、通道直径和循环时间数据，您的加工减少了70%，CT4-CT7 公差。

图 1：机械臂浇注高温合金可与振动筛砂设备一起实现精密熔模铸造。

卓越的表面粗糙度 (Ra 1.6–6.3 µm) 何时能够大幅降低加工和精加工总支出？

这些较高的粗糙度值 Ra 1.6-6.3 μm 降低了机械加工和精加工的成本，因为生产 Ra 12.5-50 μm 的高质量砂铸件时将消除粗铣、精铣和研磨，并减少 CNC 磨损、工时和密封面损坏的风险90% 用于高压泵阀和气动元件：熔模铸造表面光洁度提供Ra 1.6-3.2 μm的铸造表面。

评估维度	熔模铸造	砂型铸造
初始工具和盈亏平衡	$5,000-$100,000 模具；盈亏平衡150个单位；总拥有成本比 300 台以上的替代品便宜35-55%	$2,000-$10,000 图案；每单位加工成本高22-28%；高废品率导致总成本增加
公差和表面光洁度	±0.1-0.2 mm 用于铸件； Ra 1.6-3.2微米； 净形熔模铸造无需粗铣/精铣	±0.5-2.0 mm 公差； Ra 12.5-50微米； 4个数控步骤； 9.2% 密封面泄漏失效
几何复杂性	厚壁 > 1.0 毫米；内部通道净形状；磁芯对准公差±0.2毫米；加工量减少 70%	厚壁<1.5 mm – 18-25% 失败；深凹坑 ±1.0 mm 公差核心偏移；需要 5 轴粗加工
材料利用率（硬质合金）​	85-92% 收益率；钛、铬镍铁合金、17-4PH 净形；购飞比1.15:1；超过 300 台可节省 54-71% 成本	钢坯产量为 20-25%； 75-80% 废料； CNC 刀具磨损 每个刀片 35-60 美元；高废品可能性
废品率和产量​	首次通过率≥98.5% (ProCAST+100% CT);隐藏废料<2%	废品率8-15%；经过昂贵的 CNC 加工后发现的问题； 500 件隐藏成本为 9,600-18,000 美元
交付时间和后期处理​	铸造+热处理+CNC+钝化，26天 vs 41天，返工率 – 0.4%	多元化供应商流程减慢23天，返工率6-9%

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如果您的部件需要表面粗糙度 Ra < 6.3 µm 用于密封或动态界面，则密封面泄漏测试缺陷率可降低 90%，同时刀片消耗可降低 87%，总成本可从每次运行 50 个零件开始节省 64-72%，从而使定制熔模铸造服务在经济上可行解决方案。密封件凹槽和 O 形圈座的真空熔模铸造制造的密封件凹槽和 O 形圈座的公差在 ±0.08 mm 范围内，铸造后消除了拉削/开槽，并通过 10⁻⁶ mbar·L/s 的氦气泄漏测试，无需进一步研磨。

哪种材料牌号选择存在严格的二次加工障碍，而熔模铸造可提供结构优势？

Ti-6Al-4V、Inconel 718、17-4PH等材质牌号由于硬度超过HRC 40，二次加工要求极其严格，导致CNC加工价格占零件总成本的60%以上；通过熔模铸造实现的近净几何形状可将材料利用率从 20% 提高到 85% 甚至更多，为您节省大量合金采购费用：镍合金熔模铸造解决了无需粗加工即可生产净形零件的这些问题。

材质利用变换

1. 原材料浪费：用钢坯加工 Ti-6Al-4V涉及75-80%材料以切屑形式浪费，每公斤材料价值 180-250 美元（中小企业成本模型， 2024）。
2. 产量提高：定制熔模铸造服务将使用成品几何体的真空熔铸铸件，产量85-92%，从而每个零件的材料采购量减少 4.5 倍。
3. 成本示例：如果使用 Inconel 718 涡轮叶片（最终重量 0.8 千克），您可以节省高达每个零件 340 美元的材料 — 此金额可涵盖 120 件以内的模具成本。

HRC 40+ 合金的硬加工消除

• 刀具磨损负担：17-4PH 合金 H900 (HRC 44) 需要 CBN 刀片，每个刀片价格为 35-60 美元，每8-12 分钟更换一次。
• 近网交付：复杂零件铸造服务在铸态条件下提供相同的零件±0.15mm公差，只需要精加工操作即可。
• 周期时间增益：钛熔模铸造技术可节省3-4次粗加工工序，并将每个液压机的加工周期从 95 分钟缩短至 18 分钟歧管块，在 600 个制造零件上进行了测试。

结构完整性，无铸后变形

1. 孔隙控制：真空感应熔炼可防止砂型铸造制造商过程中出现气孔和缩孔。
2. 性能保留：全套性能（Inconel 718 的 UTS ≥1100MPa）无需使用 HIP 处理即可保留；节省 40% 的热处理周期。
3. 库存风险：1.15:1 的机加工比 5:1 可将昂贵合金的库存风险降低77%，从而节省营运资金。

数据驱动的等级选择阈值

• 每个零件比较： 17-4PH 材料的阀杆阀（HRC 42，0.5 kg）：从杆加工 – 82 美元/零件（材料成本和 CNC 加工45 分钟）；熔模铸造 – 24 美元/零件（铸造成本和 5 分钟的精加工过程）。
• 材料成品率优势：​ 硬质合金熔模铸造的材料成品率达到88%，而机械加工的材料成品率仅为22%，因此500 件可节省每个零件 58 美元，相当于 29,000 美元。
• 产量收支平衡：超过350件模具会折旧，每个零件的生产成本保持不变，而加工成本会因刀具磨损而上升。

由于此流程涉及以净形状生产高硬度合金零件，因此您将节省额外的60%+机械加工成本，同时拥有≥85%材料产量。根据 Ti、Inconel 和 17-4PH 材料的实际周期时间、刀具磨损和材料成本数据，该工艺从 300 件起可实现54-71%到岸成本节省。经济的小批量熔模铸造使得以经济的净形状生产难加工的合金成为可能。

图 2：浇注液态金属可制造复杂的熔模铸件，而工人则手动将砂子压实。

成品率和缺陷尺寸废品边际如何影响批量运行中的长期单位生产成本？

从长远来看，成品率以及缺陷尺寸废品率会极大地提高单位生产成本，因为砂型铸造的废品率通常为8-15%，通常只有在二次加工后才会发现，而二次加工会产生额外成本；然而，采用熔模铸造和ProCAST模拟结合100%工业CT无损检测技术，良品率可以提高到≥98.5%，从而避免影响项目盈利能力的隐废：熔模铸造模拟。

ProCAST 模拟在金属浇注之前消除缺陷

在制作任何模具之前进行收缩建模预测，以避免复杂薄壁砂铸件产生典型的 12-18% 废品（AFS 基准）。只需一次计算机模拟即可实现模具优化，将首件产品的开发过程从 8 周缩短至 3 周，无需迭代。

100% 工业 CT 检查尽早发现内部缺陷

分辨率≤50 μm的 CT 扫描将检测 X 射线无法看到的收缩和气孔缺陷。 高质量砂型铸造工艺将掩盖缺陷，直到您以每件 80-150 美元的价格加工每件。 CT 扫描可检测铸件中的缺陷，并将您的成品率从行业标准的 84% 提高到 98.5%（检查了 3,200 件）。

跨批量运行量化隐藏报废成本

对于使用砂铸件产生 12% 废料的 500 件，加工 60 件时将产生9,600 – 18,000 美元费用。使用1.5%废品率的熔模铸造将报废损失减少到8件。当处理 5,000 件时，TCO 分析铸造服务将节省 380 件的模具成本，从而节省68,000 - 128,000 美元。它降低了精密铸造成本，因为花在机械加工上的每一美元都直接有助于销售产品。

数据驱动的流程控制锁定一致性

每次 CT 扫描都能最大限度地提高未来的 ProCAST 性能。您将收到有保证的高质量、经过认证的组件，无需进货检验。 熔模铸造 CT 检验是使 2,000 件 Inconel 718 订单的 FPY 达到 99.2% 的方法。

数字模拟与100% CT 检查使浪费成为合理的成本因素，而不是不可控的变量。这样，在 5,000 件以内的砂型铸造中，您可以节省高达 98.5% 以上的成品率 68,000 至 128,000 美元成本。 熔模铸造流程控制将帮助您保持财务稳定。

哪些自定义 DFM 工程干预措施可以实现快速原型验证，同时消除前期模具费用风险？

通过应用定制 DFM 工程，不存在与模具相关的投资风险，因为您可以从传统的6-8 周钢模具模具加工工艺转变为SLA 3D 打印树脂/蜡模型，在研发或小批量（10-100 件）紧急项目的情况下，您可以在 7-10 天内获得原型：熔模铸造快速成型不需要任何金属模具，而定制熔模铸造服务免费为您提供此解决方案。

参数	砂型铸造（Ra 12.5–50 μm）	精密熔模铸造（Ra 1.6–6.3 μm）
表面状况	需要对表面进行粗加工然后精加工	铸态熔模铸造满足密封面要求
所需加工步骤	必要的四个步骤：粗铣→半精加工→精加工→研磨（4步）	只需一步或无需加工（0-1 步骤）
每 100 个零件的刀具磨损	使用3.2镶片（硬皮粗加工）	使用 0.4 个插入件（最少处理）
每个零件的周期时间	48 分钟（包括设置 + 4 个阶段 + 测试）	6 分钟（一个阶段 + 测试）
密封面泄漏测试失败	9.2% 缺陷率（表面峰捕获颗粒）	0.9% 缺陷率（高原表面）
每 500 个零件的总成本	29,800 美元（机加工 + 报废 + 返工）	8,700 美元（铸造 + 精加工） - 精密铸造成本 事实证明便宜 71%

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在7-10天内您将收到工作原型，无需使用钢制工具，保证安全的设计验证。拔模角度和过渡的 DFM 优化可确保轻松过渡到制造。及早发现复杂零件铸造服务可以减少浪费和返工。 熔模铸造 DFM 优化保证可立即制造的零件几何形状；不需要像die-first方法那样进行2-3次迭代。

图3：大规模浇注铁水实现熔模铸造生产，传送带自动输送型砂。

交货时间和后处理质量标准如何决定 OEM 组件的整体供应链响应能力？

交货时间和后处理质量标准决定了整个供应链的响应能力，因为砂型铸造将总周期时间的70%分配给多个供应商的二次加工；集成熔模铸造将铸造、热处理、CNC 和钝化整合为一个流程，将交货时间缩短40%并消除多供应商风险：熔模铸造交付周期​ 压缩可直接改善您的现金转换周期。

集成制造消除了多供应商延迟

传统的砂铸制造商​使用独立的铸造厂、热处理车间和数控车间，每个车间需要5-10天来报价和交付零件。所有步骤都集中在一个屋檐下，整个流程变得精简，交接延迟从23 天降至零。您只需 19 天即可获得完全加工的 17-4PH 阀体，而不是 33 天。

热处理和 CNC 在一个流程中同步

铸造后，17-4PH H900立即开始热处理，避免了在外部供应商排队的4-6天延迟。 CNC 工艺在数小时内开始，并使用相同的夹具设置来保持±0.05 mm同心度。同步熔模铸造热处理将为每个订单节省 16 天的时间。

无交接风险的表面质量控制

钝化是在同一个地方CNC完成的，所以运输过程中没有氧化的风险。 TCO分析铸造服务显示，多供应商表面缺陷占返工率6-9%；集成流程会将其降低至0.4%。 熔模铸造钝化可保证您获得符合ASTM A967标准的质量认证，密封面Ra ≤0.8 μm。

推动 OEM 现金流的响应指标

交货时间从 41 天（与多个供应商进行树脂砂铸造）缩短至 26 天（集成流程）。 15 天的交货时间节省将库存周转效率提高了27%，并每 1,000 件释放了140,000 美元的营运资金。 熔模铸造报价包含所有铸造后流程，没有任何意外和条款变更。

将塌陷铸造工艺、热处理、CNC 和钝化集成在一个流程中，将交货时间缩短40%，并消除任何质量纠纷的可能性。经过认证的 17-4PH 合金铸件可在 26 天内交付，而返工率则为 41，返工率为 0.4%，而返工率则为 6-9%。 熔模铸造供应链集成将交货时间转化为优势。

图 4：直接将熔融金属倒入陶瓷壳中，通过气动工具修剪多余的砂芯，实现熔模铸造。

LS Manufacturing 航空航天燃油系统涡轮机壳体定制熔模铸造服务：成本降低 42%，零加工废品

问题是成本失控以及采用树脂砂铸造技术铸造的Ti-6Al-4V涡轮机壳体的14%内部孔隙报废，每件价格高达480美元，并且交货不及时：熔模铸造方法代表了一个全新的方向。

客户挑战

与内部流路相关的困难使得必须进行深入的5轴数控加工操作，从而导致材料14%的孔隙率显现出来。在检测到任何缺陷之前，每个缺陷件的 CNC 操作成本包括 320 美元。为了完成加工，其他零件需要8+小时的工作时间，每件成本为 480 美元。

LS 制造解决方案

DFM 优化将焊接结构转变为坚固的铸造结构。利用 3D 打印蜡模快速生产陶瓷外壳，使得钢制模具的替代成为可能。通过 ProCAST 进行的模拟表明存在流道汇聚的热点，因此需要修改浇注系统以消除收缩区域。 HIP 在 900°C 和 103 MPa 下固化微孔。 航空航天熔模铸造工艺符合ASTM B367的所有要求。

结果和价值

每件成本从 480 美元下降至 278 美元，降低了 42%，850 件产品的一次通过率99.2%。交货时间从 12 周压缩至 4 周，每批次发动机装配速度加快8 周。爆破测试结果超出 ASTM B367 35%。 Ti-6Al-4V熔模铸造​无需二次锻造或焊接即可提供所需的性能。

用 DFM 优化的熔模铸造、3D 打印模型和 HIP 取代树脂砂铸造，消除了14% 废品和52%成本溢价。 42% 的成本降低、99.2% 的良率以及67% 更快的交付速度，通过高精度熔模铸造​技术为高风险航空航天部件建立了可重复的框架。

您是否还在因内部孔隙或 CNC 成本推高涡轮机外壳价格而导致高废品率而苦苦挣扎？请联系我们，获取经过验证的熔模铸造报价 — 成本降低 42%，成品率 99.2%，零二次加工。

常见问题解答

1. LS Manufacturing 熔模铸造服务的最低订购量 (MOQ) 要求是多少？

LS Manufacturing 没有针对熔模铸造工艺制定起订量政策，因为 LS Manufacturing 提供1-50 件原型生产的低起订量，采用 3D 打印蜡模，无需钢模初始费用，并且可进行大批量生产50,000 件。

2. LS Manufacturing 如何确保高度复杂的铸件设计的尺寸精度？

LS Manufacturing 通过集成 ProCAST 凝固模拟软件、精确的金属模具CNC 加工以及每批生产的CMM 3D 扫描检测，确保公差达到ISO 8062 CT4-CT7水平，从而为复杂铸件提供统一的尺寸精度几何。

3.对于重量超过 150 磅的大型部件，哪种铸造方法更具成本效益？

砂型铸造 事实证明，LS Manufacturing 提供的砂型铸造是制造重量大于150 磅（68 千克） 的大型结构零件的更便宜的选择，只要对精度、严格公差或其他使熔模铸造成为最佳材料规格的要求不高。最好的选择。

4. LS Manufacturing 可以为定制铸造应用浇注专用高温合金和钛吗？

当然，LS Manufacturing 采用最先进的真空感应熔炼 (VIM) 炉，能够浇注用于铸造目的的定制高温合金和钛合金，例如 Ti-6Al-4V、Inconel 718/625、钴铬合金和沉淀硬化不锈钢（17-4 PH、 15-5 PH)，具有严格的大气控制和金属成分验证。

5.需要多长时间才能收到 LS Manufacturing 的详细 TCO 报价和 DFM 分析？

将您的 3D CAD 文件 (STEP/IGES) 和规格发送给我们后，我们将在 24 小时内向您提供详细的 TCO 报价和免费的DFM 分析，由我们的一名工程师完成，我们的工程团队会标记拔模角度、壁厚问题以及文件上可能的分型线。

6. LS Manufacturing 内部提供哪些二次精加工和热处理服务？

LS Manufacturing 提供完整的内部二次加工，例如固溶和沉淀热处理、4 轴和 5 轴 CNC 加工、阳极氧化、钝化和喷砂，然后进行 100% X 射线和 NDT 测试，为您提供完全成品的零件，无需任何外部帮助。

7.与传统砂型铸造相比，熔模铸造如何降低总加工成本？

熔模铸造比砂型铸造节省成本，为您提供具有良好表面光洁度（Ra 1.6-6.3 µm）的近净形状，无需进行70%-90%粗细数控铣削，从而大大减少材料浪费，整个生产过程中的切削刀具磨损和夹具成本。

8.与 LS Manufacturing 合作时，知识产权和定制零件设计如何受到保护？

知识产权以及定制零件的独特设计均受到保密协议的保护，该协议在进行任何数据传输之前均具有法律约束力，所有专有 CAD 图纸和制造规格均保存在加密的离线服务器上，只有项目工程师通过工作站审核才能访问这些服务器。

摘要

与砂型铸造相比，评估投资成本应包括二次加工时间、废品和总拥有成本。凭借数十年的经验、真空熔炼技术、多轴 CNC 和100% CMM/CT，LS Manufacturing 为全球 OEM 提供经济高效的近净成形服务。

遭受二次加工和报废问题？ 点击“获取免费报价和 DFM 评估”，您可以在其中发送 3D CAD (STEP/IGES) 模型。 我们的高级工程师将在 24 小时内创建定制提案。

📞电话：+86 185 6675 9667
📧电子邮件：info@lsrpf.com
🌐网站：https://lsrpf.com/

免责声明

本页内容仅供参考。LS Manufacturing services对于信息的准确性、完整性或有效性不作任何明示或暗示的陈述或保证。不应推断第三方供应商或制造商将通过 LS Manufacturing 网络提供性能参数、几何公差、具体设计特征、材料质量和类型或工艺。这是买方的责任。需要零件报价 确定这些部分的具体要求。请联系我们了解更多信息。

LS 制造团队

LS Manufacturing 是一家行业领先的公司。专注于定制制造解决方案。我们拥有超过 15 年的经验，服务超过 5,000 家客户，专注于高精度 CNC 加工、钣金制造、3D 打印、注塑成型。金属冲压和其他一站式制造服务。
我们的工厂配备了 100 多台最先进的 5 轴加工中心，并通过了 ISO 9001:2015 认证。我们为全球150多个国家的客户提供快速、高效、高质量的制造解决方案。无论是小批量生产还是大规模定制，我们都能以最快的24小时内交货满足您的需求。选择LS制造。这意味着筛选效率、质量和专业性。
要了解更多信息，请访问我们的网站：www.lsrpf.com

比较系数	传统钢模方法	DFM + SLA 3D 打印图案方法
模具投资	5,000 美元 - 100,000 美元（设计变更时不可恢复）	无需模具投资，图案由熔模铸造图案印刷
第一部分的准备时间	6-8周（设计、加工和试用钢模具）	7-10天（DFM分析、图案印刷和铸造）
设计迭代灵活性	设计变更需要一套新的模具嵌件（2-4 周，2,000-8,000 美元）	CAD 文件已更改，新图案将在 1-2 天内打印
Pr结冰确定性	报价是使用几何估算完成的；变化需要改变价格	熔模铸造报价在 DFM 优化后完成，没有意外
过渡到生产工具	在验证铸件质量之前承诺生产模具	用印刷图案进行验证，然后根据测试的DFM数据设计生产模具

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