Servizi di fresatura CNC: la guida definitiva alla fresatura frontale e periferica per risultati e costi ottimali.

I servizi di fresatura CNC si trovano spesso di fronte al dilemma tra efficienza e precisione. La fresatura frontale , pur essendo molto efficiente, non può offrire una precisione superiore a quella variabile, mentre la fresatura periferica garantisce un'elevata precisione a scapito di una minore produttività, che non raggiunge livelli di incremento superiori al 25% né soddisfa gli standard qualitativi.

Tuttavia, questa debolezza del modello è stata ora superata grazie all'utilizzo del database dei parametri dei materiali sviluppato dopo 20 anni di esperienza nella lavorazione presso LS Manufacturing . Ciò consente al modello di selezione scientifica di tenere conto del parametro ottimale per la lavorazione.

Guida di riferimento rapido ai servizi di fresatura CNC

Risolviamo la questione critica relativa all'equilibrio tra efficienza e precisione nelle operazioni di fresatura CNC , offrendo al cliente la possibilità di effettuare una scelta consapevole basata sul nostro modello di dati anziché su stime, riducendo così i costi di oltre il 25% e mantenendo la qualità del pezzo lavorato e la massima efficienza possibile delle apparecchiature.

Perché fidarsi di questa guida? L'esperienza pratica degli esperti di LS Manufacturing.

Ciò che rende questa guida rilevante per il lettore è il fatto che il know-how in essa contenuto è stato acquisito nel corso di anni di produzione su larga scala. Abbiamo lavorato componenti critici per i settori aerospaziale e medicale, per i quali la precisione dei dettagli è imprescindibile. Ogni processo è stato eseguito in conformità con gli standard IATF16949 e del National Institute of Standards and Technology (NIST) .

Abbiamo già prodotto migliaia di componenti fresati di difficile lavorazione e il nostro obiettivo principale è stato l'utilizzo del processo di lavorazione CNC . Ogni nuovo progetto ci fornisce maggiore esperienza nell'ottimizzazione del percorso degli utensili nella lavorazione di leghe dure e ci aiuta a migliorare le nostre soluzioni non solo sulla base delle conoscenze, ma anche grazie alla nostra esperienza.

Quando si tratta di servizi di fresatura CNC di precisione , siamo esperti del settore. Precisione e ripetibilità sono per noi di fondamentale importanza. Indipendentemente dal fatto che dobbiate produrre un singolo pezzo o un gran numero di unità, ci impegniamo a rispettare i più elevati standard del settore, come IATF16949 e gli standard del National Institute of Standards and Technology (NIST) . Questo ci permette di fornirvi componenti di altissima qualità, tra i migliori disponibili sul mercato.

Figura 1: Lavorazione di precisione dei contorni di parti metalliche tramite fresatura computerizzata a cura di LS Manufacturing

Quali sono le differenze di MRR tra fresatura frontale e fresatura periferica?

Nella lavorazione di precisione, è fondamentale prendere le decisioni corrette in merito alle operazioni di fresatura. Questa relazione evidenzierà la differenza tra fresatura frontale e fresatura periferica di diversi pezzi, al fine di chiarire la significativa differenza che si riscontra nella velocità di asportazione del materiale . L'obiettivo principale di questo progetto è fornire risultati accurati.

Un confronto di efficienza tra i processi di sgrossatura e lavorazione planare sarà possibile se i processi da scegliere si concentreranno maggiormente sulla fresatura frontale, data l'elevata velocità di asportazione del materiale . La fresatura periferica dovrebbe essere impiegata durante i processi di finitura e lavorazione di contornatura se la superficie lavorata è di primaria importanza. Questo studio fornirà una base esaustiva per migliorare i processi di lavorazione.

Come selezionare scientificamente un processo di fresatura in base agli obiettivi di lavorazione?

Un metodo efficace per la selezione del processo di fresatura più appropriato richiede un approccio basato sui dati, volto a creare una sinergia tra efficienza, precisione e integrità superficiale. Questo rapporto descrive una procedura per affrontare la questione di come scegliere il metodo di fresatura, partendo dai requisiti di processo e convertendoli, passo dopo passo, in procedure tecniche. Il vantaggio principale deriva da un approccio quantificabile che sposta la decisione da una valutazione basata sulla conoscenza a una matrice decisionale deterministica.

Dare priorità alla rimozione volumetrica per le operazioni di sgrossatura

Nella rimozione massiva del materiale presente sulla superficie piana, il fattore principale che accelererà il processo di fresatura sarà la velocità di asportazione del materiale . In base a una selezione scientifica, il processo di fresatura verrà eseguito mediante fresatura frontale utilizzando una fresa di dimensioni maggiori. Il valore della velocità di taglio verrà impostato tra 3 e 5 mm e il valore della velocità di avanzamento verrà mantenuto elevato.

Selezione in base alla complessità geometrica e alla precisione nella semifinitura

Nel contesto della lavorazione di profili complessi, scanalature e contorni, l'accessibilità e le dimensioni diventano i fattori più importanti, più del materiale. In questo specifico contesto, la soluzione migliore è associata alla fresatura periferica , e la lavorazione viene eseguita mediante l'utilizzo di una fresa a candela. Per ottenere la massima precisione di lavorazione, è sempre preferibile controllare il valore del passo radiale al 60-80% del diametro dell'utensile.

Ottimizzazione dell'integrità superficiale nelle fasi di finitura

Una finitura superficiale liscia, Ra < 0,8 µm , richiede una procedura di lavorazione completamente diversa. La lavorazione deve essere eseguita senza vibrazioni e senza flessioni della macchina. Pertanto, è necessario eseguire una fresatura periferica , utilizzare piccoli passi di avanzamento ( 30-50% del diametro della fresa) e lavorare ad alte velocità con basse profondità di taglio.

È l'unico mezzo disponibile per tradurre i requisiti di processo in ottimizzazione del processo di lavorazione. Gli ingegneri apprezzeranno la definizione razionale della decisione di processo, che risolverà i problemi di produttività, tolleranza e finitura relativi alla decisione di processo. La definizione razionale della decisione di processo possiede una superiorità tecnica per quanto riguarda i processi ad alto valore aggiunto di parti lavorate, in particolare la definizione ottimale del processo.

In che modo la fresatura CNC economicamente vantaggiosa può ridurre i costi attraverso l'ottimizzazione del processo?

Nella perenne ricerca di un vantaggio competitivo sostenibile, la fresatura CNC economicamente vantaggiosa raggiungerà il suo obiettivo finale solo attraverso l'ottimizzazione dei processi , non a scapito della qualità. Il rapporto delinea un approccio basato sui dati per garantire una riduzione dei costi su larga scala tramite la programmazione, il miglioramento degli utensili e l'ottimizzazione dei processi.

Per ottenere una reale riduzione dei costi del 20-35% , è necessario puntare su tre pilastri: ottimizzazione dei percorsi utensile per ridurre il taglio a vuoto, utensili ad alte prestazioni e una pianificazione intelligente. La combinazione di questi tre elementi rappresenta la soluzione chiave per una fresatura CNC economicamente vantaggiosa in ambienti produttivi competitivi e di alta qualità. È fondamentale concentrarsi sugli aspetti tecnici, e non solo su quelli economici.

Figura 2: Fresatura piana computerizzata per ottenere una qualità superficiale dell'alluminio superiore, realizzata da LS Manufacturing.

In che modo la tecnologia di fresatura ad alta precisione garantisce una qualità di lavorazione a livello micrometrico?

Questa fresatura di produzione, che richiede una precisione a livello di micron, non può mai essere eseguita in modo frammentario, reagendo a posteriori, ma solo come parte di un sistema completo che affronta in modo proattivo problematiche quali errori dovuti a dilatazione, vibrazioni o usura dell'utensile da taglio . Questo modello affronta una serie di problematiche interconnesse, garantendo un certo livello di qualità per un componente di alto valore, in tre aree chiave:

1. Compensazione proattiva degli errori termici: la seconda fonte di errori significativi è la deformazione termica dei macchinari. In questo caso, il sistema utilizza una rete di sensori di temperatura installati all'interno del mandrino, delle viti a ricircolo di sfere e della struttura. Questi dati vengono inoltre utilizzati nel modello di compensazione degli errori termici in tempo reale, che mantiene l'errore di posizionamento sugli assi entro ±0,005 mm rispetto al calore ambientale o prodotto internamente.
2. Controllo attivo delle vibrazioni alla fonte: Seguiamo un protocollo rigoroso per cercare di evitare vibrazioni forzate: i portautensili e gli utensili da taglio vengono pre-bilanciati a G2.5/2.5 mm/s prima del processo. Nelle operazioni critiche in cui possono comparire segni di vibrazione, vengono utilizzati portautensili smorzati per ridurre sostanzialmente l'ampiezza delle vibrazioni generate al di sotto di 2 μm , garantendo così una buona finitura superficiale e una maggiore durata dell'utensile.
3. Metrologia in-process per il controllo a circuito chiuso: Forniamo sonde a contatto e dispositivi di impostazione utensili laser completamente integrati nel processo di lavorazione . Le sonde a contatto verificano le dimensioni geometriche dei pezzi dopo le operazioni chiave, garantendo così un meccanismo di feedback a circuito chiuso. Il processo assicura che la misurazione dell'errore di offset e usura dell'utensile, con una garanzia di qualità del 99,5% , avvenga senza interrompere il processo per l'ispezione.

Questo quadro di riferimento illustra in dettaglio le misure tecniche concrete e interconnesse che implementiamo per risolvere le specifiche problematiche delle tecniche di fresatura di precisione . Il nostro vantaggio competitivo risiede nell'applicazione integrata di modellazione predittiva, mitigazione delle vibrazioni alla fonte e controllo in-process basato sui dati, che offre un sistema verificabile e sostenibile per una precisione a livello micrometrico .

Quali sono i parametri tecnici chiave necessari per garantire prestazioni di fresatura ottimali?

Per ottenere risultati di fresatura ottimali , è necessario passare da misure di velocità generiche a un metodo orientato all'applicazione, sviluppato a partire da dati reali. In questo documento, la modalità di presentazione della descrizione del metodo definisce i parametri tecnici chiave necessari per assolvere il compito in relazione al compromesso tra velocità di asportazione del materiale, durata dell'utensile e qualità della superficie. Il metodo si basa su tre pilastri interdipendenti:

Ottimizzazione della velocità di taglio (Vc) per la lavorabilità specifica del materiale

La velocità di taglio verrebbe quindi determinata in base al materiale da lavorare. Ad esempio, nella tornitura dell'alluminio, la velocità di taglio sarebbe elevata, richiedendo velocità di taglio di 8.000-12.000 giri/minuto , per contrastare l'adesione del materiale all'utensile, mentre nella tornitura dell'acciaio, la velocità di taglio sarebbe media, richiedendo velocità di 1.500-2.500 giri/minuto , che favorirebbero la dissipazione del calore, prevenendo così la rottura dell'utensile e la produzione anomala di trucioli.

Calibrare l'avanzamento per dente (fz) per controllare le forze di taglio e la finitura

La velocità di avanzamento per dente viene determinata in base alla finitura superficiale desiderata e alla rigidità dell'utensile da taglio. Durante la sgrossatura si preferisce una velocità di avanzamento maggiore, ad esempio 0,2 mm per dente, per massimizzare l'efficienza; durante la finitura, invece, si utilizza una velocità di avanzamento inferiore, ad esempio 0,1 mm per dente, per ottenere una finitura superficiale più fine.

Bilanciare le profondità di taglio assiali e radiali per un innesto stabile.

La profondità di taglio (ap) e la larghezza di taglio (ae) devono essere determinate in modo da garantire un impegno stabile con l'utensile da taglio e il controllo della flessione. Una profondità di taglio moderata di 0,5-1,5 mm e un passo radiale del 30-50% del diametro dell'utensile nelle operazioni di fresatura periferica dell'acciaio assicureranno un taglio stabile, eliminando così i rischi associati a vibrazioni e imprecisioni dimensionali.

Per ottenere risultati di fresatura ottimali , è necessario determinare e validare i seguenti parametri critici per ogni coppia materiale-utensile: velocità di taglio, avanzamento per dente e profondità di taglio. Questo perché l'ottimizzazione di questi parametri tecnici ha un effetto diretto sul carico di truciolo, sul calore generato e sulle forze che dovrebbero portare a un'ottimizzazione del processo . Di conseguenza, questa guida tecnica è l'unica soluzione che fornisce una fresatura ottimale per ingegneri e professionisti nella produzione critica.

Quali strategie di fresatura specifiche sono necessarie per ottenere una finitura superficiale di alta qualità?

Il raggiungimento di una qualità superficiale superiore nella fresatura va oltre i percorsi utensile standard e richiede strategie specifiche per eliminare i difetti e controllare la tessitura. Questo documento descrive in dettaglio i metodi di fresatura per la finitura superficiale mirati, in grado di risolvere problematiche specifiche come le linee di dislivello e la rugosità non uniforme, costituendo una strategia di qualità completa che integra la lavorazione con il trattamento superficiale finale.

• Implementazione della fresatura in concordanza unidirezionale: la fresatura in concordanza delle passate viene eseguita in modo molto sistematico; ciò garantisce che l'intero processo sia uniforme per quanto riguarda la formazione del truciolo e la flessione degli utensili. Pertanto, rappresenta una soluzione necessaria per ottenere una finitura superficiale ruvida, come precedentemente affermato. Questo perché consente di raggiungere una finitura inferiore a Ra 0,4 µm .
• Applicazione della modulazione dinamica dei parametri: durante le zone di transizione vengono programmati anche l'uniformazione dei percorsi utensile e la sovrapposizione della velocità del mandrino/velocità di avanzamento. Questo metodo elimina le armoniche dei segni di riferimento e risolve quindi il problema delle linee di dislivello, garantendo una finitura uniforme.
• Utilizzo di utensili di finitura dedicati: nei casi che richiedono finiture ultrafini con valori Ra pari o inferiori a 0,1 µm , si ricorre all'utilizzo di inserti raschiatori o frese di lucidatura con spessore limitato. Ciò consente di ottenere un effetto combinato di lavorazione e lucidatura, superando gli svantaggi degli utensili convenzionali nella realizzazione di finiture a specchio.

Questo avrebbe comportato l'uso sistematico della fresatura in concordanza, la modulazione dei percorsi utensile e l'impiego di frese di finitura dedicate per ottenere un trattamento superficiale superiore. In questo modo, attraverso questa strategia di qualità generale, la fresatura di finitura superficiale diventa completamente prevedibile e un processo di alto valore, oltre a essere indispensabile per la fabbricazione di componenti critici in cui l'integrità superficiale diventa un criterio essenziale.

Figura 3: Lavorazione di precisione della superficie dell'alluminio tramite fresatura a controllo numerico computerizzato da parte di LS Manufacturing.

In che modo la fresatura ad alta efficienza migliora l'efficienza produttiva attraverso l'innovazione tecnologica?

L'articolo si concentra su metodologie adattabili alle tecnologie di fresatura ad alta efficienza per risolvere importanti problematiche legate alla velocità di asportazione del materiale, alla durata dell'utensile e alla stabilità di funzionamento del sistema automatico. La soluzione tecnica principale si basa sull'integrazione di innovazioni nei settori della dinamica di lavorazione, del percorso utensile e dei sistemi automatici.

Superamento dei limiti termici e dinamici in condizioni estreme

Un semplice aumento del numero di giri del mandrino rotante avrebbe causato il surriscaldamento. Il problema del surriscaldamento è stato affrontato implementando un'innovazione tecnologica nel raffreddamento del mandrino rotante e migliorando la rigidità della macchina. La macchina utilizza un sistema di raffreddamento a doppio circuito e un mandrino rotante con una velocità massima di 20.000 giri/minuto. La base della macchina è stata ottimizzata mediante analisi agli elementi finiti.

Riduzione dell'usura degli utensili nelle lavorazioni di taglio ad alto impegno tramite un controllo avanzato del percorso utensile.

L'elevata velocità di asportazione del materiale influisce sul tasso di guasto dell'utensile da taglio. Nel nostro approccio, i modelli convenzionali hanno portato all'utilizzo della fresatura trocoidale . L'utensile da taglio è sempre in movimento e quindi non genera calore. La durata di questo utensile da taglio è aumentata del 50% , e questo perché l'utensile può funzionare senza assistenza.

Garantire l'affidabilità dei processi per la produzione continua senza presidio

Il miglioramento della produttività richiede la capacità di eseguire e proseguire con attività continue. La soluzione ha incluso la progettazione di un sistema automatico di cambio pallet e l'utilizzo di un sistema di misurazione in linea. Il sistema consente la compensazione automatica dell'utensile e la misurazione dei pezzi per ogni ciclo. Ciò garantisce che, in caso di errori o discrepanze, si verifichino regolazioni e/o arresti automatici delle macchine per evitare di danneggiare più pezzi.

Questa analisi chiarisce che abbiamo affrontato il tema della lavorazione ad alta produttività in modo strutturato, risolvendo problemi tecnici molto complessi. Ciò si riflette nel nostro approccio all'integrazione di tecnologie di fresatura ad alta efficienza , inclusa l'ottimizzazione della macchina durante il movimento, come parte del nostro impegno a fornire soluzioni collaudate e affidabili per l'innovazione tecnologica .

Quali elementi di costo sono inclusi in un preventivo per servizi di fresatura CNC?

Fornire un preventivo accurato ed equo per i servizi di fresatura CNC è una sfida complessa, poiché i costi nascosti causano insoddisfazione del cliente e sforamenti di budget. La nostra soluzione è una struttura di costi rigorosamente progettata che garantisce prezzi trasparenti e offre un valore ottimale:

Analisi dei costi dei materiali tramite approvvigionamento strategico e ottimizzazione della resa.

A differenza degli acquisti di grandi volumi, la nostra politica di prezzi include più del semplice costo. Il nostro approccio, infatti, considera i dati geometrici dei pezzi per valutare le dimensioni del grezzo e i contratti con i fornitori, nonché le rimanenze, al fine di determinare lo stock ottimale, tenendo conto delle dimensioni del grezzo, che incidono sui costi dei materiali, solitamente predominanti per raggiungere il punto più economico per il cliente nel caso di ingegneria del valore.

Calcolo del tempo macchina effettivo tramite simulazione di processo

Il calcolo del tempo di lavorazione può risultare errato. Nel nostro lavoro, utilizziamo un software CAM per la simulazione virtuale del processo di produzione, al fine di ottimizzare il movimento degli utensili. Questo ci permette di identificare i tagli inefficienti, determinare la velocità e l'avanzamento ottimali e calcolare con precisione il tempo di lavorazione. In questo modo, possiamo determinare il costo effettivo della lavorazione senza errori o sorprese.

Quantificazione dell'usura degli utensili con modelli predittivi specifici per materiale.

Un altro costo variabile elevato da tenere in considerazione è quello degli utensili. Disponiamo di formule proprietarie per il calcolo dell'usura, che dipendono dal materiale del pezzo, dal rivestimento degli utensili e dalle nostre variabili di taglio simulate. Questo ci permette di calcolare l'usura in termini di costo unitario, potendo così includere il costo effettivo e non solo la percentuale di costo.

Questo documento definisce il nostro processo analitico, dalla fase di stima fino alla formulazione di un preventivo accurato e vantaggioso. Analizzando e spiegando a fondo ogni aspetto dei costi associati alla resa del materiale e all'usura prevedibile dei nostri strumenti, siamo in grado di offrire ai nostri clienti prezzi trasparenti e dati concreti che convalidano i nostri preventivi, confermando la validità delle nostre collaborazioni tecniche.

Figura 4: Lavorazione rapida computerizzata per consentire processi di produzione economici a cura di LS Manufacturing

LS Manufacturing Aerospace Division: Progetto di fresatura ad alta efficienza per carter motore

Questo caso di studio illustra in dettaglio come LS Manufacturing ha risolto i colli di bottiglia critici nella produzione per un importante cliente del settore aerospaziale, ottenendo un risultato rivoluzionario in termini di efficienza di lavorazione e integrità dei componenti. Il progetto si è concentrato sulla fresatura ad alte prestazioni di un carter motore in lega di titanio , un componente per il quale i metodi tradizionali non erano in grado di soddisfare i rigorosi requisiti sia di produttività che di qualità superficiale.

Sfida del cliente

Identificazione del problema: Il problema identificato riguarda il cliente. Quest'ultimo riscontra difficoltà nella lavorazione del carter motore in lega di titanio Ti-6Al-4V utilizzando processi di lavorazione convenzionali. I problemi identificati sono: l'impossibilità di rispettare un tempo di ciclo adeguato per pezzo, pari a 36 ore ; e l'impossibilità di raggiungere la finitura superficiale desiderata, pari a Ra 1,6 µm .

Soluzione di produzione LS

Il nostro team tecnico ha creato un nuovo processo di fresatura ad alte prestazioni . A tale scopo, abbiamo utilizzato la fresatura frontale ad alte prestazioni come processo di lavorazione, poiché la velocità di asportazione del materiale è di 400 cm³/min . Per il processo di finitura, utilizzeremo la fresatura periferica , in quanto è richiesta precisione nella fase di innesto dell'utensile da taglio e nella fase di generazione del calore del processo di lavorazione convenzionale.

Risultati e valore

I risultati ottenuti sono drastici, misurabili e quantificabili, ovvero la riduzione del tempo di ciclo a 22 ore , un'incredibile diminuzione del 39% , unitamente al raggiungimento di una finitura superficiale Ra di 0,8 µm , superiore alle specifiche. Inoltre, l'aumento dei costi degli utensili si è ridotto del 40% , un dato sbalorditivo. Ciò ha comportato un risparmio per il cliente di oltre 2 milioni di RMB all'anno .

Il progetto proveniente dal settore aerospaziale ha confermato ancora una volta la capacità di LS Manufacturing di scomporre i complessi problemi di produzione e fornire soluzioni attraverso un'ingegneria di processo avanzata. Abbiamo potuto sfruttare la nostra competenza per creare e implementare con questo cliente una soluzione specializzata, incentrata sui dati, per dimostrare il valore del miglioramento in termini di produttività della lavorazione e costi di produzione.

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Come si può ottenere un'ottimizzazione completa dei processi di macinazione attraverso l'innovazione di processo?

Per ottenere miglioramenti radicali nella fresatura è necessario andare oltre i semplici aggiornamenti isolati e adottare un approccio sistemico olistico. Questo documento descrive in dettaglio una metodologia per l'ottimizzazione completa , in cui l'innovazione strategica dei processi in termini di utensili, raffreddamento e analisi dei dati risolve le problematiche interconnesse relative a costi, ambiente e prestazioni, generando un valore superiore.

1. Applicazione di rivestimenti avanzati per utensili per una maggiore durata: a seconda del materiale del pezzo, utilizziamo e applichiamo speciali strati protettivi PVD e CVD (come i rivestimenti AlTiN e DLC ). In questo modo, otteniamo resistenza al calore e all'usura, garantendo un miglioramento del 100% della breve durata degli utensili, riducendo le superfici usurate, comprese quelle abrasive e appiccicose.
2. Implementazione di sistemi di lubrificazione a quantità minima (MQL): il refrigerante a flusso continuo viene sostituito da un aerosol di lubrificante, dosato con precisione, che raggiunge il confine del taglio. L' innovazione di processo nel taglio ha infatti contribuito in modo significativo alla riduzione del consumo e dello smaltimento di fluidi, con un impatto diretto sulla tutela dell'ambiente.
3. Utilizzo dell'analisi dei dati per l'ottimizzazione intelligente dei parametri: riconosciamo che il problema della lavorazione subottimale tramite tentativi ed errori trova risposta nell'utilizzo di sensori, in base alle prestazioni dei modelli, in base ai parametri di input correlati ad altri valori, come l'usura dell'utensile, proposti in base a valori ottimali.

Per realizzare una vera ottimizzazione completa , è necessario integrare rivestimenti avanzati per utensili, MQL (Minimum Quantity Lubrication) e controllo di processo basato sui dati. Questa innovazione sinergica di processo riduce direttamente i costi operativi, minimizza l'impatto ambientale e massimizza la produttività delle macchine. Il framework fornisce una roadmap validata per raggiungere una creazione di valore sostenibile in ambienti produttivi competitivi e ad alta variabilità .

FAQ

1. In che modo i campi di applicazione della fresatura frontale differiscono da quelli della fresatura periferica?

In questo caso, ampie superfici piane possono essere lavorate in modo efficiente tramite fresatura frontale , mentre la lavorazione di precisione di contorni complessi può essere eseguita tramite fresatura periferica. Tra queste due alternative, la scelta di quale adottare dipende dal pezzo da lavorare.

2. Come valutare le capacità tecniche di un fornitore di servizi di fresatura?

Ciò comprende anche il posizionamento di precisione delle apparecchiature di ± 0,003 mm , il database dei processi e il sistema di qualità. Dovrebbe essere effettuata una verifica della lavorazione di prova.

3. Quale metodo di fresatura è adatto per i materiali in acciaio inossidabile?

Fresatura frontale per sgrossatura, 800 giri/min , e fresatura periferica per finitura, 1200 giri/min , con abbondante utilizzo di liquido refrigerante.

4. Come controllare la deformazione durante la fresatura?

Applicare processi di lavorazione simmetrici e controllare le temperature di taglio. Lo spessore della struttura a parete sottile può essere limitato a un valore superiore a 0,05 mm .

5. In che modo si potrebbero ridurre i costi lavorando con piccole serie?

È necessario ottimizzare il percorso degli utensili per evitare movimenti superflui. Inoltre, si consiglia di utilizzare utensili generici. Il costo dei piccoli lotti per LS Manufacturing è limitato a 1,2 volte il costo dei grandi lotti.

6. Come viene mantenuta la coerenza durante i processi di lavorazione in batch?

Nel controllo di processo SPC, le caratteristiche critiche dovrebbero essere tali che CPK > 1,67 . L'apparecchiatura deve essere calibrata in modo da poter mantenere la qualità nei lotti.

7. A cosa prestare attenzione quando si calcola la fresatura di materiali difficili da lavorare?

Parametri di taglio per leghe ad alta temperatura: bassa velocità, elevata velocità di avanzamento; giri al minuto consigliati: 600 giri/min . L'utilizzo di materiali compositi richiederà l'impiego di utensili da taglio speciali. Sarà necessario impostare determinati parametri in base a prove di processo.

8. Quali tipi di costi vengono comunemente trascurati nei preventivi di fresatura?

Questi includono i costi indiretti di attrezzaggio, programmazione, debug e controllo qualità. Per un preventivo accurato del progetto, senza costi nascosti, puoi richiedere un preventivo per la fresatura CNC direttamente al nostro team di ingegneri per una valutazione professionale.

Riepilogo

La selezione scientifica del processo di macinazione e le innovazioni tecnologiche sono rimaste fattori importanti, considerati essenziali per migliorare l'efficienza e la qualità della lavorazione aziendale, ottimizzando al contempo i costi.

Per soluzioni professionali di qualsiasi tipo di processo di fresatura, o anche per preventivi gratuiti relativi ad altre soluzioni di lavorazione di precisione, potete contattare il team di produzione LS per qualsiasi richiesta o esigenza. Il nostro team valuterà le vostre necessità e vi fornirà una soluzione personalizzata in base al budget del vostro progetto, per processi di produzione di alta precisione.

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Il contenuto di questa pagina è fornito a solo scopo informativo. Servizi di LS Manufacturing. Non vengono fornite dichiarazioni o garanzie, esplicite o implicite, in merito all'accuratezza, alla completezza o alla validità delle informazioni. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore terzo fornirà parametri di prestazione, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipologia dei materiali o manodopera attraverso la rete di LS Manufacturing. È responsabilità dell'acquirente. Richiedi un preventivo per i componenti. Identifica i requisiti specifici per queste sezioni. Contattaci per ulteriori informazioni .

Team di produzione LS

LS Manufacturing è un'azienda leader del settore , specializzata in soluzioni di produzione personalizzate. Vantiamo oltre 20 anni di esperienza e più di 5.000 clienti, e ci concentriamo su lavorazioni CNC di alta precisione, lavorazione della lamiera , stampa 3D , stampaggio a iniezione , stampaggio di metalli e altri servizi di produzione integrati.
Il nostro stabilimento è dotato di oltre 100 centri di lavoro a 5 assi all'avanguardia, certificati ISO 9001:2015. Forniamo soluzioni di produzione rapide, efficienti e di alta qualità a clienti in oltre 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di piccole produzioni o di personalizzazioni su larga scala, siamo in grado di soddisfare le vostre esigenze con consegne rapidissime entro 24 ore. Scegliete LS Manufacturing. Significa scegliere efficienza, qualità e professionalità.
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