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in 金属加工、ワークピースの正確な分離は、生産効率と完成品の品質を決定する上で重要なリンクです。 「金属切断の専門家」として、旋盤切削工具は横飼料切断用に特別に設計されており、材料分離、精密溝、セグメント化処理などのコアタスクを効率的に完了できます。大きな合金バーへのφ0.5mmマイクロシャフトであるかどうかにかかわらず、このツールは、最適化されたエッジジオメトリと高度なコーティング技術を通じてミリメートルレベルの精度でゼロバルカットを実現し、材料廃棄物を最大30％削減します。

自動車部品の大量生産から航空宇宙の精密機械加工、切削工具は、「安定した、正確で速い」特性を備えた最新のワークショップで不可欠なプロセスツールになりつつあります。この記事では、この重要なツールの謎を深く分析し、基本原則から高度なアプリケーションまで完全な知識システムを習得するようになります。

カットオフツールが旋盤の精密分離の重要なツールなのはなぜですか？

旋盤切断ツールは、ワークピースの効率的かつ正確な分離のためのコアツールであり、バッチ処理と高度の製造の分野ではかけがえのないものです。正確な最先端の設計とターゲットを絞ったプロセスパラメーターを通じて、ミクロンレベルの許容範囲と厳格な業界基準を満たすために、切断プロセスが保証されます。以下は詳細な分析です：

1。精密分離のコア関数
（1）ミクロンレベルサイズ制御

• 分割精度±0.05mmまでの精度（ISO 2768-Mメディアトレランス）
• 二次処理を避けるための端面の垂直性≤0.02mm/100mm

（2）複雑な材料への適応性

• チタン合金、銅合金、ステンレス鋼などの材料を処理できます（硬度範囲HRC20-62）
• ナイフやバリの突き刺しを防ぐためのチップブレーカーの最適化された設計（RA≤0.8μm）

2。典型的な産業用途

（1）航空宇宙精度部品処理

• 銅電極rodの自動カットオフ：MIL-STD-2154導電率とサイズ要件を満たす
• 処理効率：≤10秒/ピース（大量生産のサイクル時間の安定性99.5％）

（2）医療機器ブランクの準備

• 骨爪の分離：ASTM F136生体適合性表面品質
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• クリーンプロセス：オイルミスト回復システム（粒子状物質≤5μm）は、汚染を避けるために使用されます

業界のデータは、プロの旋盤切削工具を使用すると、処理効率を40％ にすることができることを証明しています。医療インプラント、エアロエンジン部品などの高精度分離が必要な領域の場合、ASTM/ISO/MIL標準に準拠するツールソリューションの選択は、品質とコストのバランスを確保するためのコア戦略です！

どの産業が旋盤切削工具に依存する必要がありますか？

1。自動車製造：効率的な精密機械加工の基礎
（1）ギアボックスギアシャフトの迅速な切断
年間出力が500,000個の生産ラインの安定性を確保するためのプロセス検証≤1.6μm。ギアシャフトとシンクロナイザーの干渉適合要件を直接満たし、ギアボックスアセンブリの異常なノイズ速度を37％削減します。

（2）エンジンコネクティングロッドブランクの分離
①高強度材料処理：42CRMO4合金鋼（硬度32HRC）、15°レーキエッジ、および複合チップブレーカーの場合、カットバイブレーションを排除するように設計されています。ゼロディフェクト切断：オンライン検出システムを使用して、リアルタイムで切断長許容耐性（±0.05mm）を監視して、不十分な cnc machining abulanceを避け、180,000 Yuanを節約します。

2。医療機器：生命安全の精密な保護
（1）ステンレス鋼縫合糸のきれいな切断
RA≤0.8μm最小潤滑（MQL）条件、インプラントの表面上の微生物残基の量に関するFDA 21 CFR 820の厳しい要件を満たしています。 href = "https://www.longshengmfg.com/alloy-steel-vs-carbon-steel-vs-stainless-steel-which-sstronger%ef%bc%9f/腐食亀裂。

（2）チタン合金合金プレートのセグメント化処理
標準。
②インテリジェントポジショニングシステム：レーザーツール設定機器（精度±0.002mm）および目視検査を統合して、骨板の±0.02mmのセグメント化された長さの耐性を達成し、整形外科インプラントのISO 13485品質管理システム認定を満たしています。

▲業界比較データ

プロフェッショナルなツールソリューションとプロセスの最適化を通じて、旋盤切削工具は、自動車などの高エンド製造フィールドでのかけがえのないコア精密分離装置になりました。

切断ツールは、精度、効率、コストの包括的な利点で仕上げプロセスの技術的な反復を促進しています。 cnc速度とのシームレスな統合は、柔軟なおよび自動生産のニーズに沿ったものに沿っています。

別れのツールはどのように特別な素材を処理しますか？

機械加工では、特別な材料（高温合金、脆性セラミック、複合材料など）は、切削工具に非常に高い需要を置きます。さまざまな材料特性には、ターゲットを絞ったツール設計、切断パラメーター、冷却ソリューションが必要です。 lsは、切削工具が特別な素材を効率的に処理し、業界標準の参照を提供する方法を詳細に紹介します。

1。スーパーアロイ（例：Incenel 718、チタン）

• ツールの選択：CBN（キュービックホウ素窒化物）挿入、高温抵抗、耐摩耗性
• 冷却方法：液体窒素冷却（-196°C超低温度冷却、熱変形を減らす）
• データの切断：最大150m/minまでの速度（従来のツールの場合は50-80m/min）
• 業界標準：AMS 5892（航空宇宙材料切断仕様）に準拠しています
• 利点：ツールの寿命を3回以上拡張し、積み上げエッジを減らす

2。脆性セラミック（例：ジルコニア、炭化シリコン）

• ツール設計：最先端の強度を高め、欠けを防ぐためのネガティブレーキ角度（-6°）
• 供給方法：パルスフィード（断続的な切断、衝撃の減少）
• 表面品質：RA≤0.4μm、高精度の電子部品のニーズを満たす
• 業界標準：Semi F47-0206（半導体処理仕様）に準拠しています
• アプリケーションシナリオ：セラミックベアリング、半導体ウェーハダイシング

3。複合材料（例：炭素繊維、ケブラー）

• ツール材料：ダイヤモンドコーティングまたはPCD（多結晶ダイヤモンド）ツール
• 切断方法：高速（10,000 rpm）低い供給（剥離の減少）
• deburring：レーザーアシスト切断（繊維描画の削減）
• 業界標準：ISO 13003（複合材料の機械的特性のテスト）
• 典型的なアプリケーション：航空宇宙構造部品、F1カーコンポーネント

4。スーパーハード材料（セメント炭化物、硬化鋼など）

• ツールの選択：セラミックインサートまたはCBNツール（硬度4000 hV）
• データの切断：低速（≤80m/min）高剛性シャンク（振動の減少）
• 冷却ソリューション：熱亀裂を減らすための最小量の潤滑（MQL）
• 業界標準：DIN 1835（炭化物の機械加工仕様）
によると
• アプリケーションケース：ダイスチールの精密切断（HRC60）。

5。非鉄金属（アルミニウム合金、銅合金など）

• ツールの最適化：シャープレーキ角度（15°）大きなフルート（ナイフの突き刺しを防ぐため）
• 切断速度：300-500m/min（高速加工）
• 表面仕上げ：ミラー磨かれた（ra≤0.2μm）
• 業界標準：ASTM B211を満たす（アルミニウム合金バー処理の標準）
• 典型的なアプリケーション：自動車ラジエーター、電子ハウジング

最適な切断ソリューションを選択する方法

1. 高温合金→CBN +液体窒素冷却
2. 脆性セラミック→ネガティブレーキ角 +パルスフィード
3. 複合材料→PCD +高速
4. スーパーハード材料→セラミック/CBN + MQL
5. 非鉄金属→鋭利縁 +高速切断

材料の特性とツール技術を一致させることにより、処理効率を30％以上改善し、ツールの損失を減らすことができます。より専門的な切断ソリューションが必要な場合は、特定の資料に従って最適なプロセスをカスタマイズするために、Precision Tool Supplierを参照してください！

マイクロマシニングでカットオフツールがかけがえのないのはなぜですか？

1。マイクロダイメーターの機械加工：顕微鏡の世界の切断制限を破る
（1）超ミクロツールテクノロジー

0.3mmのウルトラファイン粒炭化物ツール（粒子サイズ0.2μm）を使用して、80,000rpmの高速電気スピンドルと組み合わせて、±0.005mm切断精度を達成し、接触型容量のための電子コネクタのMIL-DTL-39029標準の要件を満たしています。

ナノコーティング技術（ALCRN+ダイヤモンドのようなコーティング）は、ツールの寿命を5,000カットに拡張し、従来のツールの3倍高く

chippingチッピングなしのマイクロセラミック部品の切断：

カスタマイズされたネガティブレーキエッジデザイン（-10°）とパルス冷却技術は、Zro2セラミック切断で5μm未満のチッピングサイズを達成し、光学デバイスアセンブリレベルの精度を達成します

2。バイオメディシン：生命科学における精密彫刻
（1）cochlearインプラントステントのサブミリメーター処理
▲マイクロマシニングパフォーマンスの比較

マイクロマシンの分野で、切断ツールは、精密電子機器などの高級産業のコア機器になりました。その統合されたウルトラプレシジョン製造技術は、小型、より強く、より信頼性の高い方向に突破するように小型化された製品を促進しています。

切削工具は、多機能統合をどのように実現できますか？

1。ターニングカット化合物：クロスプロセスの統合革命
（1）ディープホールパーツの同期処理技術

ダブルチップコンポジットツール設計（メインカッティングエッジ +カッティングエッジ）が採用されており、ツール本体は冷却チャネル（圧力20MPa）と統合されています。ディープホールパーツ（L/d＞8）を処理すると、内側の穴の細かい回転（IT7レベルの精度）と外径切断が一度に完了し、ツールの変更時間は70％

ケース：油圧バルブブロックの処理において、φ18×150mm INSERTは、0.5-1.5mmのピッチと0.3mmのブレード幅の切断ブレードを持つ60°V字型の糸旋回ブレードを統合します。 M6×1スレッドターニングを完了した後、直接カットすることができ、スレッドの精度はGB/T 197-2018の6Gレベルに達します。医療骨スクリュー（TI-6AL-4V）の処理では、単一のツールが糸の形成とワークピースの分離を実現し、二次クランプによって引き起こされる同軸偏差を効果的に回避し、糸の有効な直径の耐性が±0.01mmで制御されます。 （1200rpm）条件、および0.05-0.15mm/REV適応飼料制御と協力して、プロセス変換の影響を減らし、処理の安定性と表面の品質を確保します。

3。多機能ツールテクノロジーの分析

多機能統合切削工具は、構造革新とインテリジェント制御技術の組み合わせにより、従来の単一機能ツールの制限を破り、精密製造の分野で「複数の機能を備えた1つのツール」を実現します。そのモジュール式およびインテリジェントな特性は、 aerospace や medical-devices

要約

精密な製造の「究極のカッター」として、切削工具は効率的な分離と金属材料の精密溝を達成するだけでなく、知能と類似性に向けた現代の加工の進化を促進します。 医療インプラントのミクロンレベルの精度削減から、自動車部品のセカンドレベルのビート大量生産まで、ナノコーティングやインテリジェントな感覚などの革新的な技術を統合しながら、材料を30％増加させて増加します。 Industry 4.0の時代には、切削工具が単一の機能の境界を突破し、ターニング、スレッド、その他のプロセスとのシームレスな統合を通じて生産プロセスを再構築し、ハイエンドの機器製造におけるかけがえのない「プロセスハブ」になりつつあります。このコアテクノロジーを習得することによってのみ、企業は精密処理の分野で持続的な競争力を維持できます。

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