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En tant que matériau de base clé pour l'industrie moderne, Le concentré d'oxyde noir a des propriétés physiques et chimiques uniques qui montrent une valeur d'application irréplayable dans les domaines de la protection des métaux, des matériaux composites et des composants électroniques. Comment cette substance poudreuse foncée est-elle définie? Cet article triera systématiquement ses caractéristiques de base: des concepts de base, des composants principaux, des processus de production aux scénarios d'application réels, révélant la position importante de ce matériau dans la chaîne industrielle.

Qu'est-ce que le concentré d'oxyde noir?

Le concentré d'oxyde noir est un produit fabriqué en concentrant l'oxyde noir et d'autres additifs à travers un processus spécifique. Il est généralement noir foncé et possède d'excellentes propriétés fonctionnelles telles que la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et les propriétés décoratives. Le concentré d'oxyde noir peut être appliqué à la surface métallique par imprégnation, revêtement, etc. pour former un film d'oxyde noir dense, améliorant ainsi les performances et l'apparence du métal.

Qu'est-ce qui définit la composition chimique du concentré d'oxyde noir?

Le concentré d'oxyde noir est un matériau composite composé de plusieurs oxydes de métal de transition . Sa composition chimique varie en raison de différentes sources de matières premières et des techniques de traitement. Les composants principaux comprennent les substances clés suivantes:

(1) Composition principale de l'oxyde métallique

① Magnétite (Fe₃o₄): représentant 40% -70%, qui est le squelette de base du concentré et lui donne un magnétisme et une conductivité forts;
② le dioxyde de manganèse (MNO₂): comptabilité pour 15% -30%, ce qui peut améliorer l'activité redox et est adapté aux batteries, aux catalyse et aux autres fiens; Nio): représentant 5% -15%, ce qui peut améliorer les performances de stockage d'énergie et la stabilité thermique.

(2) Standards de contrôle des composants d'impureté

① Oxyde d'aluminium de silicium (Sio₂, al₂o₃): le contenu doit être ≤5%. Trop élevé réduira la réactivité du matériau;
② composés de soufre / phosphore: Selon la norme ISO 4700, le (s) en soufre total ≤0,1%, le phosphore (P) ≤0,05% pour éviter d'inclinaison des propriétés métallurgiques.

En quoi l'oxyde noir diffère-t-il des processus d'électroplaste?

Dans le domaine de finition de surface métallique , le traitement et l'électroplastes de l'oxyde noir sont deux technologies largement utilisées, mais leurs principes, leurs scénarios de performance et d'application sont significativement différents. Cette section vous aide à choisir rapidement la meilleure solution grâce à la comparaison des paramètres techniques et à l'analyse du scénario.

Tableau de comparaison des noyaux: oxyde noir et processus d'électroples

Analyse approfondie des différences techniques

1. Principes de processus et caractéristiques de formation de film

Traitement d'oxyde noir:
La solution de nitrate alcaline (135-145 ℃) réagit avec le substrat de fer pour générer un film magnétique d'oxyde de fer (Fe₃o₄). L'épaisseur du film n'est que de 0,5 à 1,5 μm et la porosité est <5% (test de pulvérisation saline B117 48 heures), et un scellant (comme l'huile ou la cire) est nécessaire pour améliorer la capacité de prévention de la rouille.

Processus d'électroples:

Les revêtements métalliques tels que le zinc, le nickel et le chrome sont déposés à la surface du substrat en utilisant le principe de l'électrolyse. L'épaisseur du revêtement est généralement de 5 à 25 μm, isolant directement le milieu corrosif, et la dureté du revêtement nickel peut atteindre HV 600-800 (norme ISO 4516).

2. Comparaison des performances

Scénario de demande conducteur:

Les pièces traitées avec de l'oxyde noir (comme les contacts de relais) peuvent maintenir la conductivité, tandis que le placage nickel / chromé augmentera considérablement la résistance aux contacts.

Scénario de résistance à l'usure:

La résistance à l'usure du chrome dur électrolité (HV 800-1000) est 3-5 fois celle du film d'oxyde noir, et convient aux pièces à haute teneur en cas de moteur.

3. Considérations de coût et environnemental

Le traitement à l'oxyde noir ne nécessite pas de système de traitement des eaux usées complexe , et le coût global est de 60% -80% inférieur à l'électroples;

Le processus d'électroples doit faire face à des substances toxiques telles que le chrome hexavalent et le cyanure (conformément à la directive ROHS 3), et le coût de la transformation de la protection de l'environnement représente 25% à 40% de l'investissement total.

Quelles applications industrielles exigent un traitement d'oxyde noir?

En tant que technologie de finition de surface métallique efficace et économique, la finition de l'oxyde noir joue un rôle important dans de nombreux domaines industriels en raison de sa résistance à la corrosion unique, de la résistance à l'usure et de ses propriétés de rétention conductrice. LS révèle ses scénarios d'application principaux via des cas d'application réels et des données de performance.

Tableau de comparaison des applications transversales de la finition d'oxyde noir

Analyse approfondie: cinq scénarios d'application de base

1. Équipement militaire: double garantie de dissimulation et de fiabilité

Pièces appliquées: baril, assemblage de déclenchement, support de vue

Caractéristiques techniques:

• Rencontrez la norme militaire américaine MIL-STD-171, en utilisant une solution de nitrate alcaline (135 ℃) pour générer une couche de film Fe₃o₄ de 1,2 μm
• Test de pulvérisation saline> 96 heures (traitement de phosphation ordinaire seulement 48 heures), peut être prolongé à 200 heures avec un scellant spécial
• La surface mate noire réduit la réflectivité de 90%, répondant aux besoins des opérations dissimulées
• Cas: Après que les parties de fusil de tireur d'élite M24 de la société Remington aux États-Unis ont été traitées avec de l'oxyde noir, le taux d'échec dans un environnement chaud et humide a diminué de 37%.

2. Fabrication automobile: amélioration révolutionnaire des performances de fixation

Pièces appliquées: boulons de bielle de moteur, attaches de châssis, engrenages de transmission

Caractéristiques techniques:

• Conforme à la norme GM 6190m, le taux de rétention de couple des boulons M10 après le traitement est passé de 75% à 95%
• La porosité de la couche de film est inférieure à 5% (norme ASTM B117), et la scellage à la cire microcristalline peut obtenir une période de prévention de la rouille à 10 ans
• Le coût est de 40% inférieur à celui du processus de placage du nickel de zinc, et aucun post-traitement du risque d'attelage de l'hydrogène n'est requis
• Cas: Après que les boulons du châssis Toyota Camry ont adopté ce processus, le nombre de cas de défaillance de la corrosion par pulvérisation saline a diminué de 62%.

3. Système hydraulique: double contrôle des frottements et fuites

Pièces appliquées: noyau de valve hydraulique, tige de piston, corps de la pompe

Caractéristiques techniques:

• Certification de compatibilité des fluides ISO 10763, pas de réaction de gonflement en contact avec l'huile hydraulique
• Le coefficient de frottement de surface est réduit de 0,25 à 0,12 (test GB / T 12444), réduisant la consommation d'énergie du système de 15%
• Résistance à la pression de la couche membranaire> 50MPA (test ISO 10763-1), adapté aux conditions de travail à haute pression
• Cas: Après le traitement de Bosch Rexroth Hydraulic Block, la durée de vie du cycle est passée de 500 000 fois à 800 000 fois.

4. Précision Machinerie: Le secret pour prolonger la durée de vie de l'équipement

Pièces appliquées: CNC Machine Tool Guide Rails , Pouris de portage, boîtes de vitesses

Caractéristiques techniques:

• La dureté de surface HV 350-400 (norme ASTM E384), l'usure initiale de course est réduite de 70%
• conserver la conductivité du substrat pour éviter une accumulation d'électricité statique provoquant des défaillances d'instruments de précision
• Température de traitement <150 ℃, aucun risque de déformation thermique (adapté aux pièces après extinction)
• Cas: Après le traitement des pièces de la boîte de vitesses de Siemens en Allemagne, le premier cycle de révision a été prolongé de 8000 heures à 12000 heures.

5. Équipement électronique: équilibre parfait de fonction et de fiabilité

Pièces appliquées: dissipateur de chaleur de la station de base 5G, contacts de relais, couvercle de blindage électromagnétique

Caractéristiques techniques:

• Résistance aux contacts <0,1Ω (IEC 60404-11 standard), mieux que 0,3Ω de placage de nickel
• Coefficient de rayonnement thermique 0,85-0,92 (le placage chromé n'est que de 0,6), l'efficacité de dissipation de la chaleur a augmenté de 30%
• Efficacité de blindage électromagnétique dans la bande de fréquences 30-100 MHz> 35 dB
• Cas: Après que le dissipateur de chaleur de la station de base de Huawei ait adopté ce processus, l'élévation de la température est réduite de 8 ℃ et l'interférence du signal est réduite de 42%.

Guide de sélection de l'industrie

des armes à feu militaires aux stations de base 5G, Le traitement de l'oxyde noir remodèle la fabrication industrielle avec ses avantages de "performances et polyvalences élevés". Les entreprises n'ont besoin que de sélectionner les paramètres de processus conformes en fonction de leurs propres caractéristiques de l'industrie pour réaliser une double percée en performance et en coût.

comment contrôler l'épaisseur du revêtement d'oxyde noir?

La stabilité de l'épaisseur du revêtement d'oxyde noir affecte directement la résistance à la corrosion, la conductivité et la précision d'assemblage des pièces. ls analysera profondément les points clés du contrôle de processus et fournira des solutions pratiques.

1.Précise Contrôle des paramètres de processus
(1) Contrôle de fluctuation de la température
① Utilisez le système de contrôle de la température PID pour contrôler la fluctuation de la température du réservoir de réaction dans ± 2 ℃ (MIL-DTL-13924D Besoin standard);
② La température de traitement optimale des pièces en acier carbone est de 135-145 ℃. Pour chaque 5 ℃ augmentation de la température, l'épaisseur du film augmente de 0,3 μm (données mesurées);
③ Le corps du réservoir doit être équipé de thermocouples doubles redondants pour éviter la surchauffe locale et le grossissement de la couche de film.

(2) Optimisation du temps d'immersion
① Le temps d'immersion standard des pièces en acier au carbone est de 5 à 10 minutes (vérification du test ASTM B201);
② L'acier à alliage élevé doit être étendu à 12-15 minutes pour compenser l'inhibition de la vitesse de réaction par les éléments alliés;
③ Surveillance à temps réel de la valeur du pH de solution (11.5-13.0). Pour chaque diminution de 0,5 du pH, le temps de traitement doit être augmenté de 2 minutes.

(3) Amélioration post-traitement
① Huile anti-RUST déshydratée de coiffre (standard ISO 12944-5), épaisseur du film d'huile 1-3 μm, remplit les pores du film d'oxyde;
② Utiliser le séchage centrifugal (vitesse 800-1200rpm) au lieu de la pliage naturel, la hauteur de la température du film pétrolier est améliorée par 40%; (80-100 ℃) permet au scellant de pénétrer profondément et le temps de protection par pulvérisation saline est étendu à plus de 96 heures.

2.Equipment et surveillance de la technologie innovation
① Système de rinçage à contre-courant en plusieurs étapes: Réduisez le transport des ions d'impureté et assurez la stabilité des ingrédients actifs de la solution (Nano₂ Concentration Fluctuation ≤5%);
② Laser épaisseur de la masse en ligne. Données d'épaisseur de film toutes les 30 secondes;
③ Algorithme de compensation de processus AI: grâce à un modèle de formation historique des données, un ajustement en temps réel des paramètres de température / temps, la fluctuation de l'épaisseur est réduite à ± 0,2 μm.

3.Cey Étapes du prétraitement du substrat
① Sandblasting: Utilisez 120 mesh aluminium oxyde sable . Zone;
② Dégrugage alcalin: NaOH (50g / L) + Solution de surfactant, assurez le taux de dégraissage> 99% (angle de chute d'eau <5 °);
③ Activation du décapage: Faire tremper dans une solution d'acide hydrochlorique à 10%.

4. Solutions à des problèmes d'épaisseur anormaux

• Épaisseur insuffisante du film: Vérifiez la concentration Fe³ + de la solution (nécessaire pour être ≥ 15 g / L), et ajouter du nitrate de sodium (nano₃) pour augmenter le taux d'oxydation;
• Surpelle locale: Optimiser l'angle de suspension de la pièce (inclinaison recommandée à 30 °) pour éviter la rétention des bulles et une réaction inégale;
• Blurage des couleurs: augmenter l'agitation ultrasonique (fréquence 28 kHz) pour éliminer les différences de films de passivation sur la surface métallique.

Grâce au contrôle de la triple précision des moyens de surveillance intelligente de la température de la température, de la fluctuation d'épaisseur du revêtement d'oxyde noir peut être comprimé à ± 5%. Les entreprises doivent établir un système de contrôle en boucle fermée basée sur les caractéristiques des produits et gérer numériquement l'ensemble du processus de la prétraitement à l'inspection de qualité afin d'obtenir l'équilibre optimal entre les performances du revêtement et le coût.

Pourquoi choisir l'oxyde noir sur le revêtement de phosphate?

Dans le domaine du traitement de la surface métallique, les revêtements d'oxyde noir et de phosphate sont souvent comparés. LS analyse les principales différences par rapport à trois aspects: performance technique, économie et aptitude des applications pour vous aider à prendre des décisions scientifiques.

1. avantages de performance technicale
(1) couche de film ultra-mince, interférence dimensionnelle zéro
① L'épaisseur du film d'oxyde noir n'est que de 0,5 à 1,5 μm (revêtement de phosphate de 8 à 15 μm), qui n'a aucun effet sur la tolérance à l'assemblage de la mesure de précision (tels que des engrenages et des baisses); L'équipement de la boîte de vitesses automobile adopte l'oxydation des noirs, la fluctuation de la clairance latérale des dents est contrôlée dans ± 2 μm (le traitement phosphant est de ± 10 μm), et le bruit de transmission est réduit de 6 dB;
③ Respectez les normes de tolérance ISO 286, évitant le coût supplémentaire de repensage et de correction de la dimension après le phosphation.

(2) Peroublement dans une stabilité à haute température
① Le film d'oxyde noir maintient toujours sa structure complète à 250 ℃ (vérifiée par analyse thermogravimétrique TGA), tandis que le revêtement de phosphate commence à se décomposer et à échouer à 120 ℃;

② Exemple d'application à haute température: Après un traitement d'oxydation du noir, les attaches de turbocompresseur ont une durée de vie de pulvérisation saline de 500 heures dans un environnement de 230 ° C, ce qui est 4 fois plus élevé que celui des parties de phosphation;
③ La différence de résistance à la température est due à la stabilité de la structure de spinelle de Fe₃o₄, qui est bien supérieur à la caractéristiques d'hydrolyse cristalline de la structure de zinc.

2. Comparisation du roulement économique
(1) Économies de coûts directs
① Coût de traitement: le prix unitaire de l'oxydation des Noirs est de 0,5-1,2 / ㎡, qui n'est que 1/3 de phosphating (1,5-3,5 / ㎡);
② Comparaison de la consommation d'énergie: La température du processus d'oxydation noire est de 135 ℃ (phosphating nécessite 50-70 ℃ Pré-altitude + 85 ℃ (Phosphating nécessite 50-70 ℃ Pré-allongement + 85 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃. phosphating), et la consommation d'énergie complète est réduite de 40%;
③ Traitement de liquide de déchets: le phosphant contient des ions de métaux lourds en zinc / manganèse (nécessite des précipitations à trois étapes + échange d'ions), et le coût du traitement est 3 fois celui de l'oxydation noire alcaline déchet liquide.

(2) Avantages cachés
① Éliminer l'étape d'étanchéité du chromate après le phosphation (le coût de contrôle du chrome hexavalent 50-100 / tonne);
② Les pièces d'oxyde noir peuvent être assemblées directement, tandis que les pièces de phosphation doivent souvent être huilées pour prévenir la rouille (augmenter les coûts de 0,3 à 0,8 / ㎡);
③ Basé sur une production annuelle de 1 million de suites, la complexe annuelle peut être en fonction d'une production annuelle de 1 million de suites, la complexe annuelle peut être complexe en fonction d'une production annuelle de 1 million de suites, la complexe annuelle peut être complexe sur une production annuelle de 1 million de suites, la complexe annuelle peut être complexe sur une production anque 150 000 à 300 000.

3.Irréplacabilité des caractéristiques fonctionnelles
(1) Rétention de la conductivité électrique / conductivité magnétique
① La résistivité du film d'oxyde noir est inférieure à 10Ω · cm (couche phosphante> 10⁴Ω · cm), qui convient aux scènes nécessitant des radars et des relances et des vannes de solénoïdes; Le composant utilise l'oxyde noir et la perte de signal est réduite de 80% par rapport aux parties phosphatives.

(2) Avantages de la conformité environnementale
① Le processus d'oxyde noir n'ajoute pas de métaux lourds (Rohs & Reach conformes), et la solution de phosphatication contient des substances contrôlées telles que le zinc / nickel / manganèse;
② La directive EU ELV restreint clairement le processus de phosphate des pièces du véhicule, et l'oxyde noir est un alternatif recommandé.

(3) Performances composites multifonctionnelles
① La couche d'oxyde noir peut être superposée à l'imprégnation PTFE (coefficient de frottement réduit à 0,08), tandis que la couche phosphante ne peut pas être modifiée secondaire;
② Cas: un certain noyau de la valve hydraulique utilise le «Blackining + PTFE», et sa durée de vie est étendue à 3 moments qui se présentent.

4. Guide de décision pour scénarios applicables

L'oxyde noir, avec ses trois caractéristiques de "mince, stable et économique", remplace rapidement les processus de phosphation traditionnels dans des champs haut de gamme tels que les automobiles, l'industrie militaire et l'électronique. Pour les entreprises qui poursuivent une fabrication à défaut zéro, il s'agit non seulement d'une mise à niveau technologique, mais aussi d'une double percée dans les risques de coût et de conformité.

Quels sont les indicateurs de qualité critiques pour l'oxyde noir?

La qualité du traitement d'oxydation des Noirs a un impact direct sur la résistance à la corrosion, la conductivité et la durée de vie des pièces. Ses indicateurs de qualité de base peuvent être pris en compte à partir des aspects des caractéristiques du film, des propriétés physiques, de la stabilité chimique, etc. Les éléments suivants sont des indicateurs et des méthodes de détection spécifiques:

1. Indicateurs de base des caractéristiques du film

(1) Épaisseur du film
Plage standard: 0,5 à 1,5 μm (selon la norme MIL-DTL-13924D), les pièces de précision doivent être contrôlées à 0,8-1,2 μm;
Méthode de détection: utilisation du microscope métallographique (ASTM B487) ou EDDY Current-Gauge (ISO 2360), The Accuracy peut atteindre ± 0,1μM; Standard: une épaisseur dépassant 2 μm est sujette à une perte fragile et en dessous de 0,5 μm, la résistance à la corrosion est insuffisante.

(2) Porosité
Norme de qualification: porosité <5% lorsqu'elle n'est pas scellée (vérifiée par ASTM B117 Test de pulvérisation saline pendant 48 heures sans taches de rouille);
Méthode de test: Méthode de chute de sulfate de cuivre (ISO 1462), le temps de pénétration de la chute> 3 minutes est qualifié;
Plan d'optimisation.

2. Paramètres clés des propriétés physiques

(1) Résistance à l'usure

• Exigence de dureté: la microhardasse doit atteindre HV 300-400 (norme ISO 4516), et le processus doit être ajusté lorsqu'il est inférieur à HV 250;
• Méthode de test: Test de rayures (charge 50g, largeur de rayures <20μm);
• Case d'application: Après un traitement de noircissement, l'usure des engrenages de transmission automobile pendant la période de course est réduite de 40%.

(2) Conductivité

• Resistivité: La résistance à la surface doit être inférieure à 10Ω ・ cm (CEI 60404-11), ce qui est mieux que la couche phosphante (10⁴Ω ・ cm);
• Limitation de l'application: Résistance> 50Ω ・ CM affectera les performances des composants électromagnétiques (tels que les contacts de relais);
• Équipement d'essai: compteur de résistance à quatre retrombés (ASTM D257).

3. Points clés du contrôle de la composition chimique

(1) Contenu Fe₃o₄

• Indicateur de noyau: teneur en oxyde de fer magnétique ≥ 90% (détecté par analyse de phase XRD);
• Contrôle des impuretés: teneur en FEO <5% (pour éviter la couche de film lâche), Fe₂o₃ <3% (pour éviter la formation de rouille rouge);
• Norme de test: méthode de titrage chimique ISO 13320, erreur ± 0,5%.

(2) Limitation des éléments nocifs

• Soufre (s): ≤0,02% (pour prévenir la corrosion intergranulaire);
• chlore (Cl⁻): ≤30 ppm (pour éviter les piqûres accélérées);
• Technologie de détection: spectrométrie de fluorescence aux rayons X (XRF) ou chromatographie ionique (ASTM D4327).

4. Normes de base pour la résistance à la corrosion

(1) Test de pulvérisation saline

• Exigences de base: non scellées> 24 heures (ASTM B117), scellé> 96 heures;
• Norme de qualité militaire: MIL-STD-171 nécessite> 72 heures (5% de NaCl, 35 ° C);
• Standard de défaillance: zone de rouille unique> 5% ou la corrosion matricielle se produit.

(2) Test de chaleur humide

• Norme de l'industrie automobile: GM 4298P ne nécessite aucune rouille pendant> 240 heures à 85 ℃ / 85% RH;
• Standard de l'équipement électronique: CEI 60068-2-30 stipule le test de chaleur à l'humidité cyclique> 10 cycles;
• Application typique: Après le traitement noircissant de la coque de la station de base 5G, la durée de vie dans un environnement de chaleur humide est augmentée de 3 fois.

5. Indicateurs de contrôle des processus clés

(1) Paramètres de solution

• Alcalinité totale: 20-30 points (concentration équivalente de NaOH), mesuré chaque décalage;
• Concentration d'oxydant: Nano₂ 25-35g / L (contrôlé par titrage potentiométrique);
• Contenu Fe³ +: 15-25g / L (s'il est inférieur à 10g / L, le nitrate de sodium doit être ajouté).

(2) Qualité de post-traitement

• Épaisseur d'agent d'étanchéité: 1-3 μm (test d'immersion d'huile ISO 2812);
• Adhésion du film pétrolier: Aucune perte dans le test de pelage à ruban (ASTM D3359);
• température de séchage: 80-100 ℃ (trop haute température peut facilement conduire à la carbonisation du film d'huile).

Recommandations de contrôle de la qualité

Les entreprises peuvent optimiser le processus en fonction du modèle de qualité du triangle "épaisseur-porosité-composition" et des exigences de l'industrie (telles que la résistance à la corrosion militaire et la conductivité électronique). Il est recommandé d'établir un système de contrôle de la qualité du processus complet, des tests de matières premières aux tests de pulvérisation de saline du produit fini, et de passer régulièrement la certification tierce (comme NADCAP) pour assurer la stabilité du processus.

Résumé

En tant que "nouveau matériau stratégique" dans l'industrie moderne, Le concentré d'oxyde noir est un complexe d'oxyde métallique de haute pureté composé d'ingrédients centraux tels que la magnétite (Fe₃o₄), les manganètes (MNO₂) et cobalt nickel cobalt nicke (Co₃o₄ / Nio), qui est affiné à travers des processus tels que le rôti de séparation magnétique écrasant. Ses propriétés électromagnétiques uniques, son activité catalytique et sa résistance à haute température en font une matière première de base pour les batteries énergétiques, la métallurgie spéciale et la technologie de protection de l'environnement. En 2023, la taille du marché mondial a dépassé 10 milliards de dollars américains. Avec le développement vigoureux de la technologie verte et de la fabrication haut de gamme, les percées technologiques du matériau dans l'amélioration de la pureté, la modification fonctionnelle et la préparation à faible teneur en carbone continueront de promouvoir sa mise à niveau de la chaîne de valeur dans le marché du niveau du milliard de milliards de billions et deviendront une "cornertone noire irremplaçable pour la transformation industrielle.

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FAQS

1. Quel est le rôle de l'oxyde noir?
L'oxyde noir offre une protection contre la corrosion (test de pulvérisation saline> 48 heures), une résistance à l'usure (dureté HV 300-400) et une conductivité (résistivité <10Ω · cm) en formant un film d'oxyde de Fe₃o₄ dense (0,5-1,5 μm d'épaisseur) sur la surface métallique. Il est largement utilisé dans les armes à feu (conformes à MIL-STD-171), les attaches automobiles (taux de rétention de couple a augmenté de 20%) et des radiateurs 5G (réduction de la température de 8 ℃), tout en conservant les propriétés électromagnétiques du substrat.

2. est l'oxyde noir de la même manière que l'acier au carbone?
L'oxyde noir est la couche d'oxyde de surface (Fe₃o₄) généré par un traitement chimique de l'acier au carbone, tandis que l'acier au carbone est un substrat d'alliage de carbone en fer (teneur en carbone 0,02% -2,1%). La résistance à la corrosion de l'acier au carbone traité est augmentée de 3 fois (comme les pièces standard GM 6190m), mais les propriétés mécaniques du substrat restent inchangées. Les deux sont dans une relation "substrat-coming".

3. Quels sont quelques exemples d'oxydes métalliques ferreux?
Les oxydes métalliques ferreux typiques comprennent la magnétite (Fe₃o₄, utilisé dans les matériaux magnétiques), le dioxyde de manganèse (MNO₂, cathode de batterie), le tétraoxyde de cobalt (Cathyst). Leur couleur foncée provient de la transition électronique D-D des ions métalliques, qui a à la fois une activité catalytique élevée et des propriétés électromagnétiques.

4. Qu'est-ce que le noircissement?
Le noircissement est un processus dans lequel le métal subit une transformation chimique dans une solution de nitrate alcaline (135-145 ° C) pour former un film Fe₃o₄. Le processus comprend le dégraissement du sable (RA = 1,6-3,2 μm), la réaction d'immersion (5-15 minutes) et le traitement d'étanchéité (huile anti-Rust déshydratée). Ce processus rencontre des militaires (MIL-DTL-13924D), de l'automobile (GM 6190M) et d'autres normes pour atteindre la prévention de la rouille, les nattes et la modification fonctionnelle.

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