Progettazione per la produzione (DFM): una guida completa | LS Manufacturing

La metodologia DFM di LS Manufacturing integra le considerazioni di produzione fin dall'inizio del progetto, garantendo una collaborazione tempestiva tra i team di progettazione e produzione. Questo approccio ottimizza i progetti per una produzione efficiente ed economica, riducendo i rischi della produzione di massa e migliorando la competitività del prodotto fin dall'inizio. Per farti risparmiare tempo, ecco una rapida panoramica delle conclusioni principali.

Tabella di riferimento rapido per la progettazione per la produzione

Il Design for Manufacturing è una metodologia sistematica nello sviluppo del prodotto. Offre il massimo valore abbattendo le barriere tra progettazione e produzione, per ottenere i massimi benefici complessivi attraverso l'ottimizzazione collaborativa in fase iniziale. Questa metodologia richiede che il progettista consideri attentamente la fattibilità e l'economicità del successivo processo di produzione durante la progettazione del concept di prodotto. Riduce notevolmente i costi di produzione, migliora l'efficienza produttiva e garantisce la stabilità della qualità del prodotto semplificando la struttura, ottimizzando la selezione dei materiali e impostando razionalmente le tolleranze.

Perché fidarsi di questa guida? Esperienza pratica degli esperti di LS Manufacturing

Grazie a quindici anni di esperienza multisettoriale nel DFM, LS Manufacturing collabora efficacemente a progetti di alto livello come pale di motori aerospaziali, impianti medicali e componenti ottici di precisione. Aiutiamo i clienti a ottimizzare i progetti, controllare i costi e accelerare il time-to-market, bilanciando perfettamente requisiti funzionali avanzati con fattibilità e scalabilità produttive reali.

La nostra metodologia si è sempre attenuta agli standard internazionali più autorevoli. In termini di conformità ambientale, seguiamo le linee guida per la produzione sostenibile dell'Agenzia per la Protezione Ambientale (EPA) per ottimizzare l'utilizzo dei materiali e i processi di smaltimento dei rifiuti. Dal punto di vista tecnico, integriamo le migliori pratiche del settore anche con quelle della Society of Manufacturing Engineers (SME) , al fine di stabilire un sistema di controllo standardizzato, dall'input progettuale alla produzione di massa.

Raccogliendo i dati di oltre 50.000 pezzi complessi consegnati , abbiamo creato una base di conoscenza DFM che copre le proprietà dei materiali, i parametri di processo e i modelli di costo. Queste linee guida DFM rappresentano il culmine di tali metodologie collaudate e intendono presentare il percorso DFM che gli ingegneri possono implementare direttamente.

Figura 1: Ottimizzazione della progettazione dei componenti basata su DFM da parte di LS Manufacturing

Che cos'è il design per la produzione e perché è una strategia chiave per la riduzione dei costi e il miglioramento dell'efficienza?

Il focus del Design for Manufacturing (DFM) è l'intervento tempestivo sull'integrazione dei vincoli di produzione e degli obiettivi di ottimizzazione nelle decisioni di progettazione, attraverso un approccio sistematico per massimizzare la producibilità, l'assemblabilità e l'economicità dei prodotti . La ricerca ha dimostrato che fino al 75% dei costi di prodotto viene fissato durante la fase di progettazione; pertanto, il DFM è la leva fondamentale che le aziende utilizzano per controllare i costi totali e accelerare il time-to-market.

Controllo della fonte

I processi tradizionali generalmente evidenziano problemi di produzione solo nelle fasi di produzione di prova o di produzione in serie , che comportano modifiche allo stampo con costi e tempi elevati. Il DFM prende in considerazione, attraverso la simulazione virtuale e la valutazione del processo nella fase di prototipazione digitale, possibili problemi come la mancata sformatura, difficoltà di assemblaggio o la necessità di utensili speciali, e li risolve in anticipo. Pertanto, oltre l'80% delle modifiche progettuali successive può essere evitato, riducendo direttamente i costi di produzione .

Materiali e processi: ottimizzazione

Il DFM guida il progettista nell'utilizzo di materiali standard, nella razionalizzazione delle tolleranze e nella riduzione del numero di componenti e delle tipologie di elementi di fissaggio. Ad esempio, se più componenti vengono integrati in uno tramite il consolidamento della progettazione, oltre al risparmio sui costi dei materiali, si riducono notevolmente i tempi di assemblaggio, si riduce la complessità della gestione della supply chain ed si evitano sprechi nella struttura del prodotto.

Ridurre il tempo di ciclo

Nella progettazione ottimizzata per la produzione, i percorsi di processo sono più semplici, ci sono meno fasi di lavorazione e le rese di produzione al primo passaggio sono più elevate. Le linee di produzione possono quindi essere rapidamente sottoposte a debug e stabilizzate per ottenere una produzione di massa efficiente. Le aziende possono quindi immettere sul mercato i loro prodotti più rapidamente, ottenendo un vantaggio competitivo in termini di valore strategico .

Considerato il valore strategico del Design for Manufacturing , è necessaria una stretta collaborazione tra progettisti e ingegneri di produzione fin dalla fase di concept. Efficienza produttiva, struttura dei costi e controllo qualità diventano esigenze intrinseche della progettazione. Le aziende che applicano con successo il DFM possono non solo ridurre i costi di produzione del 15-30% , ma anche accorciare i cicli di sviluppo prodotto di oltre il 25% .

Quali sono i cinque principi fondamentali da seguire quando si implementa il DFM?

In sostanza, il Design for Manufacturing deve essere implementato sistematicamente e i principi fondamentali devono essere saldamente compresi. Il Design for Manufacturing costituisce il fondamento per portare un prodotto dal concept alla produzione in serie. I principi del DFM mirano principalmente al miglioramento di base della producibilità, dell'affidabilità e dell'economicità attraverso decisioni progettuali che resisteranno alla prova del tempo. I cinque principi fondamentali del DFM sono delineati con i loro punti chiave nella tabella seguente.

Tutto inizia con la semplificazione della progettazione, la riduzione dei costi attraverso la standardizzazione e il miglioramento diretto dell'efficienza produttiva attraverso un'eccellente progettazione dell'assemblaggio . Ancora più importante, la progettazione deve basarsi su capacità di processo realistiche piuttosto che su mera teoria. Infine, considerazioni di sostenibilità dimostrano il valore della produzione moderna . Padroneggiare e applicare in modo flessibile questi principi è fondamentale per trasformare il DFM da teoria a beneficio pratico.

Come eseguire un'analisi DFM completa?

In quanto processo di ingegneria scientifica, l' analisi DFM completa unisce progettazione innovativa e produzione efficiente. Il DFM è importante perché aiuta il progettista/produttore a evitare potenziali problemi in fase di progettazione. Il suo concetto fondamentale consiste nell'identificare accuratamente i principali fattori di costo attraverso una valutazione scientifica del processo di produzione e nell'offrire soluzioni quantificabili per il miglioramento. Di seguito è riportata una panoramica dei passaggi principali per un'analisi DFM completa:

Il successo dell'analisi DFM implica un processo di supporto decisionale iterativo multidimensionale che inizia con una comprensione approfondita dell'intento progettuale. Esplora tutti i percorsi possibili attraverso una valutazione sistematica del processo di produzione , concentrandosi costantemente su compromessi e ottimizzazioni dei fattori di costo più critici. Questo è molto più di un elenco di problemi; è una guida operativa basata su dati ed esperienza per trovare l'equilibrio ottimale. tra producibilità, costo e prestazioni.

Figura 2: Principi DFM applicati in un contesto reale da LS Manufacturing

In che modo esatto il DFM ti aiuta a ridurre i costi totali di produzione?

In un contesto di mercato così competitivo, la riduzione dei costi di produzione non può dipendere esclusivamente dalla riduzione dei prezzi lungo la supply chain; deve prevedere un'ottimizzazione sistematica fin dalla fase di progettazione del prodotto. L' analisi dei costi DFM , attraverso una metodologia scientifica, identifica ed elimina con precisione i difetti di progettazione che causano sprechi di costi nelle prime fasi dello sviluppo del prodotto, garantendo così un controllo completo sul costo totale di proprietà .

• Ottimizzazione dell'utilizzo dei materiali e dell'efficienza di lavorazione: il DFM guiderà l'integrazione e la semplificazione strutturale dei componenti, riducendo direttamente la quantità di materie prime utilizzate e il numero di sovrametalli di lavorazione. Successivamente, l'integrazione di più componenti in lamiera in un unico componente lavorato a CNC può far risparmiare oltre il 15-30% sui costi dei materiali, riducendo a sua volta i tempi di lavorazione delle macchine utensili di oltre il 20% . Questa ottimizzazione contribuirà a ridurre il costo di produzione diretto per unità.
• Semplificare la complessità degli stampi e degli utensili: standardizzando queste caratteristiche, come i raggi degli angoli e gli angoli di sformo, il DFM semplifica la progettazione delle attrezzature e prolunga la durata dello stampo evitando strutture speciali. In un caso di studio sull'ottimizzazione di componenti per stampaggio a iniezione , la modifica del layout per le nervature di rinforzo ha evitato il meccanismo di scorrimento, riducendo i costi dello stampo del 40% e riducendo al contempo i costi di manutenzione.
• Riduzione dei tempi di assemblaggio e dei costi di qualità: l'attenzione alla progettazione per la produzione, esemplificata dal posizionamento asimmetrico e da altre funzionalità di controllo degli errori, può ridurre i tempi di assemblaggio manuale del 30%-50% . Il valore fondamentale del DFM, tuttavia, risiede nel drastico miglioramento della robustezza del progetto. Questo si ottiene eliminando proattivamente le ambiguità di assemblaggio e i potenziali punti di guasto, aumentando la resa di produzione al primo passaggio dall'85% a oltre il 98% e riducendo significativamente i costi di rilavorazione e scarti.

In breve, l'analisi sistematica dei costi DFM si è rivelata un metodo efficace per gestire il costo totale di proprietà (TCO) in una prospettiva di ciclo di vita. Le esperienze dimostrano che le aziende che adottano con successo il DFM non solo realizzano una riduzione dei costi di produzione del 15-35% , ma ottengono anche un vantaggio competitivo sostenibile migliorando la stabilità della produzione e l'affidabilità dei prodotti. Una strategia di controllo proattivo dei costi posizionerebbe il DFM come una capacità fondamentale nella gestione dei costi aziendali nell'ambito della produzione intelligente.

Quali sono le capacità a cui dare priorità quando si sceglie un partner DFM?

L'attuale contesto aziendale impone che il successo o il fallimento di un prodotto nel passaggio dal concept alla produzione di massa dipenda dalla scelta del giusto partner DFM. Un buon partner DFM dovrebbe quindi essere in grado di tradurre l'intento progettuale in un prodotto realizzabile e competitivo con efficienza. Pertanto, chiarire come scegliere un fornitore DFM è importante e costituisce la base per acquisire un vero partner strategico anziché un semplice fornitore di servizi di progettazione.

1. Esperienza nella produzione multiprocesso: Disponibilità a collaborare: il partner ideale sarà competente in diversi processi , come la lavorazione meccanica, lo stampaggio a iniezione e lo stampaggio a iniezione, oltre a essere in grado di intervenire proattivamente fin dalla fase di progettazione. Fin dall'inizio del programma, il team DFM di LS Manufacturing collabora a stretto contatto con i clienti per garantire che il progetto non solo abbia un'eccellente funzionalità, ma abbia anche solide basi di producibilità, senza modifiche dirompenti nelle fasi successive.
2. Capacità analitiche e casi di studio: quando si seleziona un partner, è opportuno dare priorità ai fornitori che forniscono analisi quantitative dettagliate, come un'analisi approfondita delle tolleranze, una ripartizione dei costi e una valutazione del rischio , piuttosto che raccomandazioni soggettive . Il modo più diretto per confermare la capacità pratica di un partner DFM è esaminare le sue storie di successo documentate in settori simili, poiché queste prove dimostrano la sua capacità di fornire risultati misurabili.
3. Un solido sistema di protezione della proprietà intellettuale: poiché l'innovazione è al centro di qualsiasi azienda, sarà anche importante garantire che il vostro partner DFM disponga di rigorosi processi di gestione della sicurezza delle informazioni e accordi di riservatezza. Dovrebbe essere in grado di garantire la massima protezione delle vostre soluzioni progettuali durante la collaborazione, costituendo la pietra angolare di una fiducia a lungo termine.

Nella scelta di un fornitore di DFM, ciò che desiderate davvero è un partner a lungo termine che comprenda i vostri obiettivi aziendali a 360°, in grado di applicare la propria competenza ingegneristica per proteggere il vostro successo . I servizi DFM di LS Manufacturing sono unici in quanto offriamo un'esperienza completa e multiprocesso, analisi trasparenti basate sui dati, casi di studio di successo convalidati da clienti leader del settore e realizziamo un sistema di protezione della proprietà intellettuale di altissimo livello.

Figura 3: L'evoluzione informata dal DFM dei prototipi e dei progetti di LS Manufacturing

Settore dei dispositivi medici: ottimizzazione DFM dei corpi valvola di controllo dei fluidi di precisione

Si può affermare che il corpo valvola di controllo del fluido di precisione nei dispositivi medici sia direttamente correlato alla competitività del prodotto sul mercato, sia in termini di prestazioni che di producibilità. Attraverso un tipico caso di successo , l'articolo illustrerà come l'ottimizzazione DFM in fase iniziale possa risolvere le crisi della produzione di massa, creando così un valore significativo.

Sfida del cliente

Un prototipo di corpo valvola di precisione prodotto da un'azienda di dispositivi medici soddisfaceva i requisiti funzionali del componente, ma la soluzione di lavorazione CNC generica in acciaio inossidabile presentava complessi canali di flusso interni difficili da lavorare, con un notevole spreco di materiale. Il costo unitario era tre volte superiore al prezzo target iniziale e non riusciva a soddisfare la domanda di un milione di unità di capacità produttiva. Ciò ha portato l'intero progetto a un punto morto.

Soluzione di produzione LS

Sulla base dell'analisi approfondita di ottimizzazione DFM, il team di ingegneri ha sviluppato un'innovativa soluzione con struttura composita "metallo-plastica". Il corpo valvola è stato scomposto in due moduli: un corpo in acciaio inossidabile e un mandrino funzionale in PEEK. Il corpo è stato lavorato tramite lavorazione CNC per garantire resistenza e precisione di interfaccia, mentre i canali di microflusso, estremamente difficili da lavorare, sono stati integrati nel mandrino e stampati a iniezione di precisione in un unico pezzo. Nel frattempo, il design della scanalatura di tenuta è stato ottimizzato per ridurre le difficoltà di assemblaggio .

Risultati e valore

La nuova soluzione ha soddisfatto pienamente i test sulle prestazioni dei fluidi e sulle prestazioni di tenuta, ottenendo al contempo una notevole riduzione dei costi del 35% , comprimendo così il ciclo produttivo da settimane a giorni. Ancora più importante, questo mandrino stampato a iniezione rende possibile la produzione di massa ad alta velocità. Soddisferà pienamente le esigenze del cliente di aumentare la capacità produttiva a livello di milione di pezzi e il prodotto conquisterà rapidamente il mercato.

Il servizio DFM di LS Manufacturing ha risposto all'esigenza immediata di una riduzione dei costi del 35% , trasformando al contempo un "prodotto da laboratorio" in un dispositivo competitivo per la produzione in serie. Questo risultato dimostra che la producibilità affidabile non è solo un parametro tecnico, ma il principale fattore di valore nel settore dei dispositivi medici, consentendo sia l'efficienza dei costi che la leadership di mercato.

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Come si avvia una collaborazione DFM con LS Manufacturing?

Un processo di collaborazione DFM efficace, avviato al momento opportuno, svolge un ruolo fondamentale nel passaggio fluido del prodotto dalla progettazione alla produzione di massa. Molti clienti temono che la collaborazione con il team di LS Manufacturing sia complicata. In realtà, l'abbiamo semplificata in un processo standardizzato, chiaro, trasparente ed efficiente, progettato per integrarsi perfettamente con i vostri ritmi di sviluppo. La valutazione DFM gratuita e fondamentale vi consente di sperimentare un valore professionale a un costo praticamente nullo.

• Presentazione del progetto e valutazione preliminare: puoi caricare il tuo modello 3D o i tuoi disegni iniziali e il nostro team di produzione LS professionale avvierà immediatamente la revisione DFM gratuita . Grazie a decenni di esperienza in numerosi settori, saremo in grado di fornire report di fattibilità completi, inclusi i principali suggerimenti per l'ottimizzazione in termini di producibilità, costi e tempi, entro 24-48 ore.
• Seminario tecnico approfondito: sulla base dei risultati della valutazione preliminare, i nostri team pianificano una sessione di allineamento dedicata, online o presso la vostra sede , in cui l'intento progettuale viene esaminato e confermato in modo esaustivo, vengono definiti KPI chiari e definiti obiettivi di costo realistici. Questo incontro congiunto garantirà che la successiva strategia di ottimizzazione sia strategicamente allineata agli specifici obiettivi aziendali e alle esigenze di mercato dei nostri clienti .
• Rapporto di analisi dettagliata DFM: dopo questo incontro vi verrà presentato un rapporto formale dettagliato. Includerà una revisione molto dettagliata della producibilità, l'identificazione dei principali fattori di costo, la mappatura dei potenziali rischi e l' elenco di soluzioni di ottimizzazione personalizzate . Poiché funge da base per l'allineamento reciproco, ogni raccomandazione è elaborata in modo tale da prevedere e realizzare una migliore efficienza produttiva e prestazioni del prodotto più affidabili .
• Progettazione ottimizzata e avanzamento del progetto: una progettazione ottimizzata basata sulle raccomandazioni di questo rapporto facilita il flusso regolare del progetto verso la determinazione esatta dei costi e la preparazione per la produzione . Il lavoro di ottimizzazione svolto in collaborazione sin dall'inizio porterà direttamente a una riduzione dei tempi di consegna, a una maggiore competitività del prodotto e, di conseguenza, a una transizione più fluida dalla progettazione alla produzione .

La nostra collaborazione DFM è orientata al cliente. Il principale vantaggio del nostro processo è la valutazione DFM gratuita come punto di partenza, senza rischi; il cliente potrà apprezzare il valore professionale prima di prendere decisioni sulla collaborazione. Tutto ciò sottolinea una comunicazione trasparente e una profonda collaborazione nell'intero processo, per garantire che la competenza ingegneristica di LS Manufacturing possa essere applicata con precisione all'intero processo di sviluppo prodotto.

Quali sono alcuni dei più comuni errori nel DFM e come è possibile evitarli?

I preponderanti equivoci sui principi guida del DFM rappresentano un serio ostacolo per i team determinati a ottenere il massimo valore dall'approccio di progettazione per la produzione . L'utilizzo corretto di un approccio di progettazione per la produzione richiede un punto di partenza pulito, privo di equivoci sui principi guida del concetto. La sezione seguente riassume alcuni equivoci comuni e fornisce le necessarie correzioni:

Mito 1: il DFM compromette le prestazioni del prodotto

L'analisi DFM professionale non si limita quindi a comprendere le caratteristiche di taglio, ma migliora anche l'affidabilità e la stabilità della produzione, garantendo le prestazioni attraverso l'ottimizzazione strutturale , la corretta selezione dei materiali e l'adattamento del processo. Ciò è chiaramente visibile nella migliore distribuzione dello spessore delle pareti, che da un lato consente di ridurre il peso, mentre dall'altro riduce i costi di produzione, aumentando la resistenza dei componenti.

Mito 2: la progettazione per la producibilità si applica solo alla produzione di massa

Il DFM riguarda in realtà la "progettazione tenendo a mente la produzione", una filosofia che può essere ben applicata alla produzione di massa o anche alla produzione in lotti. Per piccoli lotti , l'applicazione della metodologia DFM si traduce in tempi di ciclo ridotti con controllo dei costi, poiché si riducono le fasi di progettazione dell'assemblaggio e si eliminano le fasi di lavorazione non standard. La qualità viene mantenuta e i costi possono essere drasticamente ridotti anche con bassi volumi di produzione.

Mito 3: I progettisti possono fare il DFM da soli

DFM significa essenzialmente una profonda collaborazione interdisciplinare. I progettisti potrebbero non conoscere i vincoli specifici del processo che richiedono angoli di sformo per consentire il rilascio dello stampo o potenziali interferenze con gli utensili che renderebbero un progetto difficile o costoso da realizzare . Coinvolgendo gli esperti di produzione in un processo di revisione iniziale del progetto, tali problemi verranno evidenziati e risolti in anticipo. L'applicazione dei principi del DFM porta a un prodotto più producibile ed economico.

DFM Service di LS Manufacturing mette a disposizione dei team l'esperienza di produzione per introdurre un design thinking orientato alla produzione fin dalla fase di ideazione, garantendo così il miglior equilibrio tra prestazioni, producibilità ed economicità, raggiungendo di fatto gli obiettivi di riduzione dei costi di produzione e tempi di commercializzazione più rapidi.

Figura 4: Sfruttamento dell'analisi DFM per ottimizzare i costi di produzione da parte di LS Manufacturing

Domande frequenti

1. Il servizio DFM è gratuito?

In LS Manufacturing, ci impegniamo ad abbassare la soglia di innovazione per i nostri clienti. Lo facciamo attraverso un'analisi DFM gratuita e preliminare, in cui i nostri ingegneri senior esaminano i disegni e segnalano solo i principali problemi di producibilità. In casi eccezionali, quando è necessaria un'analisi di simulazione complessa o una personalizzazione, è necessario discutere i costi potenziali per garantire che non vi siano costi nascosti.

2. Quanto può normalmente far risparmiare DFM?

LS Manufacturing si impegna ad abbassare la soglia di innovazione per i clienti. Offriamo un servizio di valutazione DFM iniziale completamente gratuito, in cui gli ingegneri senior esaminano rapidamente il disegno e identificano i principali problemi di producibilità. Le discussioni sui potenziali costi vengono effettuate in anticipo, solo se sono necessarie analisi di simulazione complesse o soluzioni personalizzate.

3. Il DFM può essere introdotto fin dalla fase concettuale?

Altamente consigliato! Il valore del DFM cresce esponenzialmente con un coinvolgimento tempestivo. Collaborare con i nostri ingegneri nella fase di concept ci permette di evitare costose insidie ​​dovute alla selezione dei materiali e alla disposizione strutturale e, così facendo, di evitare modifiche potenzialmente distruttive in seguito. Spesso aiutiamo i clienti a sviluppare concept di design compatibili con la produzione, dagli schizzi ai primi workshop.

4. In quali settori fornite servizi DFM?

La nostra azienda è focalizzata sui settori ad alta precisione. Abbiamo accumulato un gran numero di casi di successo nei settori dei dispositivi medici, aerospaziale, automobilistico e delle apparecchiature industriali. Le esperienze intersettoriali ci consentono di essere flessibili e di applicare diversi standard di processo per risolvere problemi complessi.

5. Come proteggete la proprietà intellettuale?

La proprietà intellettuale è la linfa vitale dell'innovazione. Gestiamo i dati in modo gerarchico: tutti i progetti richiedono un NDA ( accordo di riservatezza); tutti i documenti di progettazione sono crittografati e archiviati su un server specifico, con accesso limitato a pochissimi dipendenti. I dati possono essere completamente distrutti, in base agli accordi presi, al termine del progetto, garantendo che le vostre idee vengano trasformate in un ciclo chiuso e assolutamente sicuro.

6. Qual è il MOQ?

Siamo sensibili alle diverse esigenze di R&S e pertanto non stabiliamo una soglia minima di quantità minima ordinabile (MOQ). Che si tratti di verifica di prototipi monoblocco o di produzione di prova in piccoli lotti, la flessibilità è fondamentale. Supportiamo la progettazione iterativa di piccoli lotti, in particolare per prodotti innovativi, per poi passare senza intoppi alla produzione di massa.

7. L'ottimizzazione del design estenderà il ciclo di sviluppo?

Al contrario, dedicare 1-2 settimane in anticipo al DFM consente di risparmiare settimane o mesi di interruzioni per modifiche durante la produzione di massa. In realtà, includendo la verifica di fattibilità produttiva nel ciclo di progettazione, alla luce dell'ingegneria simultanea, si riduce notevolmente l'intero periodo che va dai disegni alla realizzazione di un prodotto qualificato.

8. Come iniziare?

Basta visitare la pagina del servizio DFM sul nostro sito web, cliccare su "Richiedi una valutazione gratuita" e caricare il modello 3D in formato STEP/IGES con i requisiti di base . L'ingegnere fornirà un feedback professionale tramite punti di producibilità e un'analisi preliminare dei costi via telefono o e-mail entro 24 ore .

Riepilogo

Il DFM , noto anche come Design for Manufacturability , è una strategia fondamentale per migliorare la competitività dei prodotti nell'era della produzione intelligente. Il DFM integra le conoscenze di produzione in anticipo nel processo di progettazione per ottimizzare sistematicamente costi, qualità ed efficienza. Questo non è solo uno strumento tecnico, ma anche una garanzia strategica che aiuta l'azienda a mitigare i rischi della produzione di massa e a ottenere una risposta rapida. Questi prodotti mantengono vantaggi competitivi durante l'intero ciclo di vita.

Non permettere mai che le potenzialità di progettazione siano limitate da considerazioni di producibilità. Clicca sul pulsante qui sotto per ottenere gratuitamente un report di valutazione approfondito dal team di esperti di LS Manufacturing. Esamineremo i potenziali rischi e ti forniremo suggerimenti di ottimizzazione che ti aiuteranno a gettare solide basi per il successo nelle prime fasi di ricerca e sviluppo e a trasformare le tue idee in competitività sul mercato nel modo più efficiente!

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Il contenuto di questa pagina è solo a scopo informativo. Servizi LS Manufacturing Non vi sono dichiarazioni o garanzie, esplicite o implicite, in merito all'accuratezza, completezza o validità delle informazioni. Non si deve dedurre che un fornitore o produttore terzo fornirà parametri di prestazione, tolleranze geometriche, caratteristiche di progettazione specifiche, qualità e tipologia dei materiali o lavorazione tramite la rete LS Manufacturing. La responsabilità è dell'acquirente. Richiedi un preventivo per i componenti. Identifica i requisiti specifici per queste sezioni. Contattaci per ulteriori informazioni .

Team di produzione LS

LS Manufacturing è un'azienda leader del settore . Si concentra su soluzioni di produzione personalizzate. Vantiamo oltre 20 anni di esperienza con oltre 5.000 clienti e ci concentriamo su lavorazioni CNC ad alta precisione, lavorazione della lamiera , stampa 3D , stampaggio a iniezione, stampaggio di metalli e altri servizi di produzione completi.
Il nostro stabilimento è dotato di oltre 100 centri di lavoro a 5 assi all'avanguardia, certificati ISO 9001:2015. Forniamo soluzioni di produzione rapide, efficienti e di alta qualità a clienti in oltre 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di piccoli volumi di produzione o di personalizzazioni su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con consegne rapide entro 24 ore. Scegliete LS Manufacturing. Questo significa efficienza nella selezione, qualità e professionalità.
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