Diseño para la Fabricación (DFM): Una guía completa | LS Manufacturing

La metodología DFM de LS Manufacturing integra las consideraciones de fabricación desde el inicio del proyecto, garantizando la colaboración temprana entre los equipos de diseño y producción. Este enfoque optimiza los diseños para una producción eficiente y económica, reduciendo los riesgos de la producción en masa y mejorando la competitividad del producto desde el principio. Para ahorrarle tiempo, aquí tiene un breve resumen de las conclusiones principales.

Tabla de referencia rápida de diseño para fabricación

El diseño para la fabricación es una metodología sistemática en el desarrollo de productos. Ofrece el máximo valor al romper las barreras entre el diseño y la fabricación, logrando así los máximos beneficios globales mediante la optimización colaborativa en las primeras etapas. Esta metodología exige que el diseñador considere plenamente la viabilidad y la rentabilidad del proceso de fabricación posterior durante el diseño conceptual del producto. Reduce considerablemente el coste de producción, mejora la eficiencia de la producción y logra estabilidad en la calidad del producto al simplificar la estructura, optimizar la selección de materiales y establecer las tolerancias de forma racional.

¿Por qué confiar en esta guía? Experiencia práctica de los expertos en fabricación de LS

Con quince años de experiencia en DFM intersectorial, LS Manufacturing colabora eficazmente en proyectos de alta gama como álabes de motores aeroespaciales, implantes médicos y componentes ópticos de precisión. Ayudamos a nuestros clientes a optimizar diseños, controlar costes y acelerar el tiempo de comercialización, equilibrando a la perfección los requisitos funcionales avanzados con la viabilidad y escalabilidad de la fabricación en el mundo real.

Nuestra metodología siempre ha respetado los estándares internacionales más prestigiosos. En cuanto al cumplimiento ambiental, seguimos las directrices de fabricación sostenible de la Agencia de Protección Ambiental (EPA) para optimizar el uso de materiales y los procesos de gestión de residuos. Técnicamente, integramos las mejores prácticas de la industria, incluidas las de la Sociedad de Ingenieros de Manufactura (SME), para establecer un sistema de control estandarizado, desde el diseño inicial hasta la producción en masa.

Al recopilar datos de más de 50 000 piezas complejas entregadas , establecimos una base de conocimientos de DFM que abarca propiedades de materiales, parámetros de proceso y modelos de costes. Estas directrices de DFM representan la culminación de estas metodologías probadas y pretenden presentar la vía de DFM que los ingenieros pueden implementar directamente.

Figura 1: Optimización del diseño de componentes impulsada por DFM por LS Manufacturing

¿Qué es el diseño para la fabricación y por qué es una estrategia clave para la reducción de costos y la mejora de la eficiencia?

El enfoque del Diseño para la Fabricación (DFM) es la intervención temprana en la integración de las restricciones de fabricación y los objetivos de optimización en las decisiones de diseño mediante el pensamiento sistemático para maximizar la fabricabilidad, el ensamblado y la economía de los productos . Estudios han demostrado que hasta el 75 % de los costos de un producto se fijan durante la fase de diseño; por lo tanto, el DFM es la herramienta clave para que las empresas controlen los costos totales y aceleren el tiempo de comercialización.

Control de fuente

Los procesos tradicionales generalmente presentan problemas de fabricación solo en las etapas de producción de prueba o producción en masa , lo que implica la modificación del molde con un alto coste y retraso. El DFM considera, mediante simulación virtual y evaluación de procesos en la etapa de prototipado digital, posibles problemas como fallos en el desmoldeo, dificultades de montaje o la necesidad de herramientas especiales, y los resuelve con antelación. Por lo tanto, se pueden evitar más del 80 % de los cambios de diseño posteriores, lo que reduce directamente los costes de fabricación .

Materiales y procesos: optimización

El DFM guía al diseñador para usar materiales estándar, optimizar las tolerancias y reducir el número de piezas y tipos de fijaciones. Por ejemplo, si se integran varias piezas en una mediante la consolidación del diseño, además del ahorro en costos de material, se reduce considerablemente el tiempo de ensamblaje, se reduce la complejidad de la gestión de la cadena de suministro y se evitan desperdicios en la estructura del producto.

Reducir el tiempo del ciclo

En el diseño optimizado para la fabricación, las rutas de proceso son más sencillas, hay menos pasos de procesamiento y el rendimiento de la primera pasada de producción es mayor. Por lo tanto, las líneas de producción pueden depurarse y estabilizarse rápidamente para lograr una producción en masa eficiente. De esta forma, las empresas comercializan sus productos más rápidamente, lo que les otorga una ventaja competitiva en términos de valor estratégico .

Dado el valor estratégico del Diseño para la Fabricación , se requiere una estrecha colaboración entre diseñadores e ingenieros de fabricación desde la fase de concepción. La eficiencia de la producción, la estructura de costes y el control de calidad se convierten en necesidades intrínsecas del diseño. Las empresas que aplican el DFM con éxito no solo pueden reducir los costes de fabricación entre un 15 % y un 30 % , sino que también pueden acortar los ciclos de desarrollo de productos en más de un 25 % .

¿Cuáles son los cinco principios básicos que se deben seguir al implementar DFM?

Básicamente, el Diseño para la Fabricación debe implementarse sistemáticamente y sus principios fundamentales deben comprenderse a fondo. El Diseño para la Fabricación constituye la base fundamental para convertir un producto desde su concepción hasta su producción en masa. Los principios del DFM buscan principalmente mejorar la fabricabilidad, la fiabilidad y la economía mediante decisiones de diseño que perduren en el tiempo. Los cinco principios fundamentales del DFM se describen con sus puntos clave en la tabla a continuación.

Comienza con la simplificación del diseño, la reducción de costos mediante la estandarización y la mejora directa de la eficiencia de producción mediante un excelente diseño de ensamblaje . Más importante aún, el diseño debe basarse en capacidades realistas del proceso, no en la mera teoría. Finalmente, las consideraciones de sostenibilidad demuestran el valor de la fabricación moderna . Dominar y aplicar con flexibilidad estos principios es fundamental para que la DFM pase de la teoría a la práctica.

¿Cómo realizar un análisis DFM completo?

Como proceso de ingeniería científica, el análisis DFM integral conecta el diseño innovador con la fabricación eficiente. El DFM es importante porque ayuda al diseñador/fabricante a evitar posibles problemas en la fase de diseño. Su idea central consiste en identificar con precisión los factores clave de coste mediante una evaluación científica del proceso de fabricación y ofrecer soluciones cuantificables para la mejora. A continuación, se presenta un resumen de los pasos fundamentales de un análisis DFM integral:

El éxito del análisis DFM implica un proceso iterativo multidimensional de apoyo a la toma de decisiones que comienza con una comprensión profunda de la intención del diseño. Explora todas las vías viables mediante la evaluación sistemática del proceso de fabricación , centrándose continuamente en las compensaciones y optimizaciones de los factores de coste más críticos. Esto es mucho más que una lista de problemas; es una guía de acción basada en datos y experiencia para encontrar el equilibrio óptimo. entre capacidad de fabricación, costo y rendimiento.

Figura 2: Principios de DFM aplicados en un contexto real por LS Manufacturing

¿Exactamente cómo le ayuda DFM a reducir el coste total de fabricación?

En un mercado tan competitivo, la reducción de los costos de fabricación no puede basarse únicamente en la reducción de precios en la cadena de suministro; requiere una optimización sistemática desde la propia etapa de diseño del producto. El análisis de costos DFM , mediante una metodología científica, identifica y elimina con precisión los fallos de diseño que generan pérdidas de costos en las primeras etapas del desarrollo del producto, garantizando así un control exhaustivo del costo total de propiedad .

• Optimización del uso de materiales y la eficiencia de procesamiento: El DFM guiará la integración y simplificación estructural de las piezas, lo que puede reducir directamente la cantidad de materias primas utilizadas y el número de tolerancias de procesamiento. Posteriormente, la integración de varias piezas de chapa metálica en una sola pieza mecanizada por CNC puede ahorrar más del 15-30 % en el coste de material, lo que a su vez reduce el tiempo de procesamiento de la máquina herramienta en más del 20 % . Esta optimización contribuirá a reducir el coste directo de fabricación por unidad.
• Simplifique la complejidad de las herramientas y el molde: Al estandarizar características como los radios de las esquinas y los ángulos de desmoldeo, el DFM simplifica el diseño de los accesorios y prolonga la vida útil del molde al evitar estructuras especiales. En un caso práctico de optimización de piezas de moldeo por inyección , el ajuste de la disposición de las nervaduras de refuerzo evitó el mecanismo deslizante, lo que redujo el coste del molde en un 40 % y, al mismo tiempo, los costes de mantenimiento.
• Reducción de los tiempos de montaje y del coste de calidad: Un enfoque en los diseños para la fabricación, ejemplificado por el posicionamiento asimétrico y otras características de detección de errores, puede reducir el tiempo de montaje manual entre un 30 % y un 50 % . Sin embargo, el valor fundamental del DFM reside en una robustez de diseño drásticamente mejorada. Esto se logra eliminando proactivamente las ambigüedades de montaje y los posibles puntos de fallo, lo que aumenta el rendimiento de la producción en la primera pasada del 85 % a más del 98 % y reduce significativamente los costes de reprocesamiento y desechos.

En resumen, el análisis sistemático de costos de DFM ha sido una forma eficaz de gestionar el costo total de propiedad (CTP) desde una perspectiva de ciclo de vida. La práctica demuestra que las empresas que implementan con éxito el DFM no solo logran una reducción de costos de entre el 15 % y el 35 % en la fabricación , sino que también obtienen una ventaja competitiva sostenible al mejorar la estabilidad de la producción y la confiabilidad de los productos. Esta estrategia proactiva de control de costos posicionaría al DFM como una capacidad clave en la gestión de costos empresariales dentro de la fabricación inteligente.

¿Qué capacidades deben priorizarse al elegir un socio DFM?

El entorno empresarial actual dicta que el éxito o el fracaso de un producto, desde su concepción hasta la producción en masa, depende de la elección del socio DFM adecuado. Por lo tanto, un buen socio DFM debe ser capaz de convertir la intención del diseño en un producto fabricable y competitivo con eficiencia. Por lo tanto, es importante aclarar cómo elegir un proveedor DFM y constituye la base para encontrar un verdadero socio estratégico, en lugar de un simple proveedor de servicios de diseño.

1. Experiencia en fabricación multiproceso: Disposición a colaborar: El socio ideal deberá ser igualmente competente en diversos procesos como mecanizado, moldeo por inyección y estampación, además de ser capaz de intervenir proactivamente desde el concepto de diseño. Desde el inicio del programa, el equipo DFM de LS Manufacturing colabora estrechamente con los clientes para garantizar que el diseño no solo tenga una excelente funcionalidad, sino también una sólida base de fabricación sin cambios disruptivos en etapas posteriores.
2. Capacidades analíticas y casos prácticos: Al seleccionar un socio, priorice a los proveedores que proporcionen análisis cuantitativos detallados, como análisis exhaustivos de tolerancia, desglose de costos y evaluación de riesgos, en lugar de recomendaciones subjetivas . La forma más directa de confirmar la capacidad práctica de un socio de DFM es examinar sus casos de éxito documentados en sectores similares, ya que esta evidencia demuestra su capacidad para obtener resultados medibles.
3. Un sistema sólido de protección de la propiedad intelectual: Dado que la innovación es fundamental para cualquier empresa, también es importante garantizar que su socio de DFM cuente con estrictos procesos de gestión de la seguridad de la información y acuerdos de confidencialidad. Deberían poder garantizar la máxima protección para sus soluciones de diseño durante la colaboración, lo que constituye la piedra angular de una confianza a largo plazo.

Al elegir un proveedor de DFM, lo que realmente busca es un socio a largo plazo que comprenda a fondo sus objetivos comerciales y que pueda aplicar conocimientos de ingeniería para asegurar su éxito . Los servicios de DFM de LS Manufacturing son únicos : ofrecemos una amplia experiencia experta en múltiples procesos, análisis transparentes basados ​​en datos, casos de éxito validados por clientes líderes del sector y un sistema de protección de propiedad intelectual de primer nivel.

Figura 3: La evolución de prototipos y diseños de LS Manufacturing basada en DFM

Industria de dispositivos médicos: Optimización DFM de cuerpos de válvulas de control de fluidos de precisión

Se puede afirmar que el cuerpo de la válvula de control de fluidos de precisión en dispositivos médicos está directamente relacionado con la competitividad del producto en el mercado, tanto en términos de rendimiento como de viabilidad de fabricación. Mediante un caso típico de éxito , este artículo ilustrará cómo la optimización del DFM en las primeras etapas puede resolver las crisis de producción en masa, generando así un valor significativo.

Desafío del cliente

Un prototipo de cuerpo de válvula de precisión de la empresa de dispositivos médicos cumplía los requisitos funcionales de la pieza, pero se descubrió que la solución general de mecanizado CNC de acero inoxidable implicaba canales de flujo internos complejos, difíciles de mecanizar, con un gran desperdicio de material. El costo unitario triplicaba el precio objetivo original y no podía satisfacer la demanda de un millón de unidades en capacidad de producción. Esto paralizó todo el proyecto.

Solución de fabricación LS

Basándose en el exhaustivo análisis de optimización DFM, el equipo de ingeniería desarrolló una innovadora solución de estructura compuesta de metal y plástico. El cuerpo de la válvula se descompuso en dos módulos: un cuerpo de acero inoxidable y un mandril funcional de PEEK. El cuerpo conservó el mecanizado CNC para garantizar la resistencia y la precisión de la interfaz, mientras que los canales de microflujo, extremadamente difíciles de mecanizar, se integraron en el mandril y se moldearon por inyección de precisión en una sola pieza. Por otro lado, se optimizó el diseño de la ranura de sellado para reducir la dificultad de montaje .

Resultados y valor

La nueva solución superó con creces las pruebas de rendimiento de fluidos y sellado, logrando una notable reducción de costes del 35% , acortando así el ciclo de producción de semanas a días. Más importante aún, este mandril moldeado por inyección permite la producción en masa a alta velocidad. Satisfacerá plenamente las necesidades del cliente de aumentar la capacidad a un millón de unidades, y el producto conquistará rápidamente el mercado.

El servicio DFM de LS Manufacturing abordó la necesidad inmediata de reducir costos en un 35%, a la vez que refactorizaba un producto de laboratorio para convertirlo en un dispositivo competitivo de producción en masa. Este resultado demuestra que la robusta capacidad de fabricación no es solo una métrica técnica, sino el factor clave en la industria de dispositivos médicos, lo que permite la rentabilidad y el liderazgo en el mercado.

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¿Cómo iniciar una colaboración de DFM con LS Manufacturing?

Un proceso de colaboración DFM eficaz, iniciado oportunamente, es fundamental para la transición fluida del producto desde el diseño a la producción en masa. A muchos clientes les preocupa la complejidad de colaborar con el equipo de LS Manufacturing . De hecho, lo hemos simplificado en un proceso estandarizado, claro, transparente y eficiente, diseñado para adaptarse a su ritmo de desarrollo. La crucial evaluación gratuita de DFM le permite experimentar un valor profesional a un coste prácticamente nulo.

• Presentación del diseño y evaluación preliminar: Puede cargar su modelo 3D o planos iniciales, y nuestro equipo profesional de fabricación de LS iniciará la revisión DFM gratuita de inmediato. Con décadas de experiencia en una gran variedad de industrias, podremos proporcionar informes completos de estudios de viabilidad, incluyendo recomendaciones clave para la optimización en cuanto a fabricación, costo y plazos, en un plazo de 24 a 48 horas.
• Seminario Técnico Profundo: Con base en los resultados de la evaluación preliminar, nuestros equipos programan una sesión de alineación específica en línea o en sus instalaciones , donde se revisa y confirma completamente la intención del diseño, se definen indicadores clave de rendimiento (KPI) claros y se establecen objetivos de costos realistas. Esta reunión conjunta garantizará que la estrategia de optimización posterior se alinee estratégicamente con los objetivos comerciales específicos y las necesidades del mercado de nuestros clientes .
• Informe de Análisis Detallado de DFM: Tras esta reunión, se les presentará un informe detallado formal. Este incluirá una revisión detallada de la capacidad de fabricación, la identificación de los principales factores de coste, el mapeo de los riesgos potenciales y la lista de soluciones de optimización personalizadas . Dado que sirve de base para la alineación mutua, cada recomendación se elabora de tal manera que se visualice y alcance una mayor eficiencia de fabricación y un rendimiento más fiable del producto .
• Diseño optimizado y progresión del proyecto: Un diseño optimizado basado en las recomendaciones de este informe facilita la fluidez del proyecto hacia el cálculo preciso de costes y la preparación para la producción . El trabajo de optimización realizado en colaboración desde el principio se traducirá directamente en una reducción del plazo de entrega, una mayor competitividad del producto y, por lo tanto, una transición fluida del diseño a la fabricación .

Nuestra colaboración DFM está orientada al cliente. La mayor ventaja de nuestro proceso es que ofrece una evaluación DFM gratuita como punto de partida sin riesgo; usted apreciará el valor profesional antes de tomar decisiones sobre la colaboración. Todo esto fomenta la comunicación transparente y una estrecha colaboración durante todo el proceso para garantizar que la experiencia de ingeniería de LS Manufacturing se integre con precisión en todo el proceso de desarrollo de su producto.

¿Cuáles son algunos conceptos erróneos comunes en DFM y cómo se pueden evitar?

Las ideas erróneas generalizadas sobre los principios rectores del DFM constituyen un serio obstáculo para los equipos decididos a maximizar el valor del enfoque de diseño para la fabricación . La correcta aplicación de un enfoque de diseño para la fabricación requiere una base limpia, libre de ideas erróneas sobre los principios rectores del concepto. La siguiente sección resume algunas ideas erróneas comunes y proporciona las correcciones necesarias:

Mito 1: El DFM compromete el rendimiento del producto

Por lo tanto, el análisis DFM profesional no solo abarca las características de corte, sino que también mejora la fiabilidad y la estabilidad de la producción, garantizando el rendimiento mediante la optimización estructural , la selección adecuada de materiales y la adaptación del proceso. Esto se refleja claramente en la mejor distribución del espesor de pared, que, por un lado, permite reducir el peso y, por otro, los menores costes de fabricación aumentan la resistencia del componente.

Mito 2: El diseño para la fabricación se aplica solo a la producción en masa

DFM se centra en el diseño con la fabricación en mente, una filosofía que se puede aplicar a la producción en masa o incluso a la producción en lotes. En lotes pequeños , la aplicación de la metodología DFM permite acortar los tiempos de ciclo y controlar los costos, ya que se reducen los pasos de diseño del ensamblaje y se eliminan los pasos de procesamiento no estándar. La calidad se mantiene y los costos se reducen drásticamente, incluso con volúmenes de producción bajos.

Mito 3: Los diseñadores pueden hacer DFM por sí mismos

El DFM implica, en esencia, una estrecha colaboración entre disciplinas. Es posible que los diseñadores desconozcan las restricciones específicas del proceso que requieren ángulos de desmoldeo para facilitar el desmoldeo o posibles interferencias en las herramientas que dificultarían o encarecerían la producción de un diseño . Al incorporar a expertos en fabricación en las primeras etapas del proceso de revisión del diseño, estos problemas se detectarán y solucionarán con antelación. La aplicación de los principios del DFM permite obtener un producto más fabricable y económico.

El servicio DFM de LS Manufacturing lleva la experiencia de fabricación directamente a los equipos para incorporar el pensamiento de diseño orientado a la fabricación desde la etapa conceptual, asegurando así el mejor equilibrio entre rendimiento, capacidad de fabricación y economía, cumpliendo así los objetivos de reducción de costos en la fabricación y un tiempo de comercialización más rápido.

Figura 4: Aprovechamiento del análisis DFM para optimizar los costos de producción por LS Manufacturing

Preguntas frecuentes

1. ¿El servicio DFM es gratuito?

En LS Manufacturing, nos comprometemos a reducir el umbral de innovación para nuestros clientes. Lo logramos mediante un análisis DFM inicial y gratuito , donde ingenieros senior revisan los planos e identifican únicamente los problemas de fabricación fundamentales. En casos excepcionales, cuando se requiere un análisis de simulación complejo o una personalización, es necesario analizar los posibles costos para garantizar que no haya costos ocultos.

2. ¿Cuánto coste puede ahorrar normalmente DFM?

LS Manufacturing se compromete a facilitar la innovación a sus clientes. Ofrecemos un servicio de evaluación inicial de DFM completamente gratuito, donde ingenieros senior revisan rápidamente el plano e identifican los principales problemas de fabricación. Las conversaciones sobre los posibles costos se realizan por adelantado, solo si se requieren análisis de simulación complejos o soluciones personalizadas.

3. ¿Puede introducirse el DFM desde la fase de concepto?

¡Muy recomendable! El valor de DFM crece exponencialmente con una participación temprana. Trabajar con nuestros ingenieros desde la fase de concepto nos permite evitar los costosos inconvenientes derivados de la selección de materiales y el diseño estructural, y así evitar modificaciones posteriores potencialmente disruptivas. Con frecuencia, ayudamos a nuestros clientes a desarrollar conceptos de diseño que facilitan la fabricación, desde el boceto hasta los talleres iniciales.

4. ¿A qué industrias presta servicios de DFM?

Nuestra empresa se centra en las industrias de alta precisión. Contamos con numerosos casos de éxito en los sectores de dispositivos médicos, aeroespacial, automotriz y equipos industriales. Nuestra experiencia intersectorial nos permite ser flexibles y aplicar diferentes estándares de proceso para la resolución de problemas complejos.

5. ¿Cómo se protege la propiedad intelectual?

La propiedad intelectual es fundamental para la innovación. Gestionamos los datos jerárquicamente: todos los proyectos requieren un acuerdo de confidencialidad (NDA) ; todos los documentos de diseño se cifran y almacenan en un servidor específico, al que muy pocos empleados tienen acceso. Los datos pueden destruirse completamente según lo acordado una vez finalizado el proyecto, lo que garantiza que sus ideas se transformen en un circuito cerrado y absolutamente seguro.

6. ¿Cuál es el MOQ?

Somos conscientes de las diversas necesidades de I+D y, por lo tanto, no establecemos un límite de cantidad mínima de pedido (MOQ) rígido. Ya sea para la verificación de prototipos de una sola pieza o para la producción de prueba en lotes pequeños, la flexibilidad es fundamental. Apoyamos el diseño iterativo con lotes pequeños, especialmente para productos innovadores, para luego pasar sin problemas a la producción en masa.

7. ¿La optimización del diseño ampliará el ciclo de desarrollo?

En cambio, dedicar una o dos semanas de antemano al DFM ahorra semanas o meses de interrupciones por modificaciones durante la producción en masa. De hecho, al incluir la verificación de la viabilidad de la fabricación en el ciclo de diseño, considerando la ingeniería concurrente, el tiempo transcurrido desde los planos hasta un producto calificado se acorta significativamente.

8. ¿Cómo empezar?

Simplemente visite la página de servicio DFM de nuestro sitio web, haga clic en "Obtener evaluación gratuita" y cargue su modelo 3D en formato STEP/IGES con los requisitos básicos . El ingeniero le brindará retroalimentación profesional mediante puntos de fabricación y un análisis preliminar de costos por teléfono o correo electrónico en un plazo de 24 horas .

Resumen

El DFM , también conocido como Diseño para la Fabricabilidad , es una estrategia fundamental para mejorar la competitividad de los productos en la era de la fabricación inteligente. El DFM integra el conocimiento de fabricación desde el principio en el proceso de diseño para optimizar sistemáticamente el coste, la calidad y la eficiencia. Esto no solo constituye un medio técnico, sino también una garantía estratégica que ayuda a la empresa a mitigar los riesgos de la producción en masa y a lograr una respuesta rápida. Estos productos mantienen ventajas competitivas durante todo su ciclo de vida.

Nunca permita que el potencial de diseño se vea limitado por consideraciones de fabricación. Haga clic en el botón a continuación para obtener un informe de evaluación exhaustivo gratuito del equipo de expertos de LS Manufacturing. Analizaremos los posibles riesgos y las sugerencias de optimización que le ayudarán a sentar las bases para el éxito desde las primeras etapas de I+D y a convertir sus ideas en competitivas de la manera más eficiente.

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Descargo de responsabilidad

El contenido de esta página es solo para fines informativos. Servicios de LS Manufacturing. No se ofrecen garantías, expresas ni implícitas, sobre la exactitud, integridad o validez de la información. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características específicas de diseño, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Solicitar cotización de piezas. Identifique los requisitos específicos para estas secciones. Contáctenos para obtener más información .

Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa líder en la industria . Nos especializamos en soluciones de fabricación a medida. Contamos con más de 20 años de experiencia y más de 5000 clientes, y nos especializamos en mecanizado CNC de alta precisión, fabricación de chapa metálica , impresión 3D , moldeo por inyección, estampado de metal y otros servicios integrales de fabricación.
Nuestra fábrica cuenta con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, con certificación ISO 9001:2015. Ofrecemos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países. Ya sea para producciones de pequeño volumen o para personalizaciones a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija LS Manufacturing. Esto significa eficiencia en la selección, calidad y profesionalismo.
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