Design for Manufacturing (DFM): Ein umfassender Leitfaden | LS Manufacturing

Die DFM-Methodik von LS Manufacturing integriert Fertigungsaspekte von Projektbeginn an und gewährleistet so eine frühzeitige Zusammenarbeit zwischen Design- und Produktionsteams. Dieser Ansatz optimiert Designs für eine effiziente und wirtschaftliche Produktion, reduziert Risiken in der Massenproduktion und steigert die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte von Anfang an. Um Ihnen Zeit zu sparen, finden Sie hier eine kurze Übersicht der wichtigsten Ergebnisse.

Konstruktion für die Fertigung – Kurzübersichtstabelle

Design for Manufacturing (F&M) ist eine systematische Methodik in der Produktentwicklung. Sie bietet den größten Mehrwert, indem sie die Grenzen zwischen Design und Fertigung überwindet und durch frühzeitige, kollaborative Optimierung maximale Gesamtvorteile erzielt. Diese Methodik erfordert, dass der Designer bereits in der Produktkonzeptphase die Machbarkeit und Wirtschaftlichkeit des nachfolgenden Fertigungsprozesses umfassend berücksichtigt. Durch die Vereinfachung der Struktur, die Optimierung der Materialauswahl und die rationale Festlegung der Toleranzen werden die Produktionskosten deutlich gesenkt, die Produktionseffizienz gesteigert und eine gleichbleibende Produktqualität erreicht.

Warum Sie diesem Leitfaden vertrauen sollten? Praktische Erfahrungen von LS Manufacturing-Experten

Mit fünfzehn Jahren branchenübergreifender Erfahrung im Bereich Design for Manufacturing (DFM) arbeitet LS Manufacturing erfolgreich an anspruchsvollen Projekten wie Triebwerkschaufeln für die Luft- und Raumfahrt, medizinischen Implantaten und optischen Präzisionskomponenten. Wir unterstützen unsere Kunden dabei, Designs zu optimieren, Kosten zu senken und die Markteinführungszeit zu verkürzen, indem wir fortschrittliche funktionale Anforderungen optimal mit realisierbarer Fertigung und Skalierbarkeit in Einklang bringen.

Unsere Methodik orientiert sich stets an anerkannten internationalen Standards. Im Hinblick auf die Einhaltung von Umweltauflagen befolgen wir die Richtlinien der US-Umweltschutzbehörde (EPA) für nachhaltige Produktion, um die Materialnutzung und Abfallentsorgung zu optimieren. Technisch gesehen integrieren wir branchenweit bewährte Verfahren, darunter die der Society of Manufacturing Engineers (SME), um ein standardisiertes Kontrollsystem vom Design bis zur Serienproduktion zu gewährleisten.

Durch die Auswertung von Daten aus über 50.000 gefertigten, komplexen Werkstücken haben wir eine DFM-Wissensdatenbank aufgebaut, die Materialeigenschaften, Prozessparameter und Kostenmodelle umfasst. Diese DFM-Richtlinien stellen den Höhepunkt dieser bewährten Methoden dar und zeigen Ingenieuren den Weg zur praktischen Umsetzung von DFM auf.

Abbildung 1: DFM-gesteuerte Optimierung des Bauteildesigns durch LS Manufacturing

Was ist fertigungsgerechtes Design und warum ist es eine Schlüsselstrategie zur Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung?

Der Fokus von Design for Manufacturing (DFM) liegt auf der frühzeitigen Integration von Fertigungsbeschränkungen und Optimierungszielen in die Designentscheidungen durch systematisches Denken, um die Herstellbarkeit, Montagefähigkeit und Wirtschaftlichkeit von Produkten zu maximieren . Studien haben gezeigt, dass bis zu 75 % der Produktkosten in der Produktentwicklungsphase fixiert werden; daher ist DFM der zentrale Hebel für Unternehmen, um die Gesamtkosten zu kontrollieren und die Markteinführungszeit zu verkürzen.

Quellcodeverwaltung

Herkömmliche Verfahren decken Fertigungsprobleme meist erst in der Test- oder Serienproduktion auf , was teure und zeitaufwändige Werkzeugänderungen nach sich zieht. DFM hingegen berücksichtigt mögliche Probleme wie Entformungsfehler, Montageschwierigkeiten oder den Bedarf an Spezialwerkzeugen bereits in der digitalen Prototypenphase durch virtuelle Simulation und Prozessbewertung und löst diese im Vorfeld. Dadurch lassen sich über 80 % der späteren Konstruktionsänderungen vermeiden und die Fertigungskosten direkt senken .

Werkstoffe und Prozesse: Optimierung

DFM leitet den Konstrukteur an, Standardmaterialien zu verwenden, Toleranzen zu optimieren und die Anzahl der Teile und Verbindungselemente zu reduzieren. Werden beispielsweise mehrere Teile durch Designkonsolidierung zu einem einzigen Bauteil integriert, so reduziert dies neben Materialkosteneinsparungen die Montagezeit erheblich, vereinfacht das Lieferkettenmanagement und vermeidet Verschwendung in der Produktstruktur.

Zykluszeit verkürzen

Im fertigungsoptimierten Design sind die Prozessabläufe einfacher, es gibt weniger Bearbeitungsschritte und die Ausbeute im ersten Produktionsdurchlauf ist höher. Produktionslinien können daher schnell optimiert und stabilisiert werden, um eine effiziente Massenproduktion zu erreichen. Unternehmen können ihre Produkte so schneller auf den Markt bringen und sich dadurch einen strategischen Wettbewerbsvorteil sichern.

Angesichts des strategischen Werts von Design for Manufacturing (DFM) ist eine enge Zusammenarbeit zwischen Designern und Fertigungsingenieuren bereits ab der Konzeptphase unerlässlich. Produktionseffizienz, Kostenstruktur und Qualitätskontrolle werden zu integralen Bestandteilen des Designs. Unternehmen, die DFM erfolgreich anwenden, können die Fertigungskosten nicht nur um 15–30 % senken, sondern auch die Produktentwicklungszyklen um mehr als 25 % verkürzen.

Welche fünf Kernprinzipien müssen bei der Implementierung von DFM befolgt werden?

Grundsätzlich muss Design for Manufacturing (DFM) systematisch umgesetzt und die Kernprinzipien fest verinnerlicht werden. DFM bildet die Grundlage, um ein Produkt vom Konzept bis zum serienreifen Produkt zu entwickeln. Die DFM-Prinzipien zielen primär auf die grundlegende Verbesserung von Herstellbarkeit, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit durch zukunftsfähige Designentscheidungen ab. Die fünf Kernprinzipien von DFM werden mit ihren wichtigsten Punkten in der folgenden Tabelle erläutert.

Es beginnt mit der Vereinfachung des Designs, der Kostenreduzierung durch Standardisierung und der direkten Verbesserung der Produktionseffizienz durch eine optimale Montageplanung . Noch wichtiger ist, dass das Design auf realistischen Prozessmöglichkeiten und nicht auf bloßer Theorie basieren muss. Schließlich zeigen Nachhaltigkeitsaspekte den Wert in der modernen Fertigung . Die Beherrschung und flexible Anwendung dieser Prinzipien ist entscheidend, um DFM von der Theorie in die Praxis umzusetzen.

Wie führt man eine umfassende DFM-Analyse durch?

Als wissenschaftlicher Entwicklungsprozess schlägt die umfassende DFM-Analyse die Brücke zwischen innovativem Design und effizienter Fertigung. DFM ist wichtig, da es Konstrukteuren und Herstellern hilft, potenzielle Probleme bereits in der Zeichnungsphase zu vermeiden. Der Kerngedanke besteht darin, die wichtigsten Kostentreiber durch eine wissenschaftliche Bewertung des Fertigungsprozesses präzise zu identifizieren und quantifizierbare Verbesserungslösungen bereitzustellen. Im Folgenden finden Sie einen Überblick über die wichtigsten Schritte einer umfassenden DFM-Analyse:

Der Erfolg einer DFM-Analyse beruht auf einem mehrdimensionalen, iterativen Entscheidungsprozess, der mit einem tiefen Verständnis der Designabsicht beginnt. Er untersucht alle möglichen Wege durch eine systematische Bewertung des Fertigungsprozesses und konzentriert sich dabei kontinuierlich auf Kompromisse und Optimierungen der wichtigsten Kostentreiber . Dies ist weit mehr als eine bloße Auflistung von Problemen; es ist ein daten- und erfahrungsbasierter Leitfaden zur Ermittlung des optimalen Gleichgewichts. unter Berücksichtigung von Herstellbarkeit, Kosten und Leistung.

Abbildung 2: DFM-Prinzipien in einem realen Kontext von LS Manufacturing

Wie genau hilft DFM Ihnen, die gesamten Fertigungskosten zu senken?

In einem so wettbewerbsintensiven Marktumfeld kann die Senkung der Fertigungskosten nicht allein durch Preissenkungen in der Lieferkette erreicht werden; sie erfordert eine systematische Optimierung bereits ab der Produktentwicklungsphase. Die DFM-Kostenanalyse identifiziert und beseitigt mithilfe einer wissenschaftlichen Methodik präzise Konstruktionsfehler, die zu Kostenverschwendung führen, bereits in den frühen Phasen der Produktentwicklung und gewährleistet so die umfassende Kontrolle der Gesamtbetriebskosten .

• Materialausnutzung und Prozessoptimierung: DFM (Design for Manufacturing) unterstützt die Integration und strukturelle Vereinfachung von Bauteilen, wodurch der Rohmaterialverbrauch und die Anzahl der Bearbeitungszugaben direkt reduziert werden können. Die Integration mehrerer Blechteile zu einem CNC-gefrästen Bauteil spart anschließend 15–30 % der Materialkosten und verkürzt die Bearbeitungszeit der Werkzeugmaschine um über 20 % . Diese Optimierung senkt die direkten Fertigungskosten pro Einheit.
• Vereinfachung von Werkzeug- und Formenkomplexität: Durch die Standardisierung von Merkmalen wie Eckradien und Entformungsschrägen vereinfacht DFM die Vorrichtungskonstruktion und verlängert die Werkzeuglebensdauer, da Spezialkonstruktionen vermieden werden. In einer Fallstudie zur Optimierung von Spritzgussteilen konnte durch die Anpassung des Layouts für Verstärkungsrippen der Schiebermechanismus vermieden werden, wodurch die Werkzeugkosten um 40 % gesenkt und gleichzeitig die Wartungskosten reduziert wurden.
• Reduzierung von Montagezeiten und Qualitätskosten: Durch die Fokussierung auf fertigungsgerechte Konstruktionen, beispielsweise durch asymmetrische Positionierung und andere fehlervermeidende Merkmale, lässt sich die manuelle Montagezeit um 30–50 % reduzieren. Der Kernnutzen von DFM liegt jedoch in der deutlich verbesserten Konstruktionsrobustheit. Dies wird durch die proaktive Beseitigung von Montageunsicherheiten und potenziellen Fehlerquellen erreicht, wodurch die Erstausbeute von 85 % auf über 98 % gesteigert und Nacharbeits- und Ausschusskosten signifikant gesenkt werden.

Kurz gesagt, hat sich die systematische DFM-Kostenanalyse als effektive Methode zur Steuerung der Gesamtbetriebskosten über den gesamten Lebenszyklus erwiesen. Die Praxis zeigt, dass Unternehmen, die DFM erfolgreich anwenden, nicht nur eine Kostenreduzierung von 15–35 % in der Fertigung erzielen , sondern sich auch einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil sichern, indem sie die Produktionsstabilität und die Produktzuverlässigkeit verbessern. Diese proaktive Kostenkontrollstrategie positioniert DFM als Kernkompetenz im Kostenmanagement von Unternehmen im Rahmen der intelligenten Fertigung.

Welche Fähigkeiten sollten bei der Auswahl eines DFM-Partners Priorität haben?

Im heutigen Geschäftsumfeld hängt der Erfolg oder Misserfolg eines Produkts auf dem Weg von der Konzeption zur Serienproduktion maßgeblich von der Wahl des richtigen DFM-Partners ab. Ein guter DFM-Partner sollte daher in der Lage sein, die Designabsicht effizient in ein fertigungsgerechtes und wettbewerbsfähiges Produkt umzusetzen. Daher ist es wichtig zu wissen , wie man einen DFM-Lieferanten auswählt. Dies bildet die Grundlage dafür, einen echten strategischen Partner und nicht nur einen Dienstleister für die Konstruktionsplanung zu gewinnen.

1. Erfahrung in der Fertigung mit mehreren Prozessschritten: Kooperationsbereitschaft: Der ideale Partner beherrscht verschiedene Fertigungsverfahren wie Zerspanung, Spritzguss und Stanzen gleichermaßen und kann bereits ab der Designphase proaktiv eingreifen. Das DFM-Team von LS Manufacturing arbeitet von Projektbeginn an eng mit den Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass das Design nicht nur eine hervorragende Funktionalität aufweist, sondern auch eine solide Grundlage für die Fertigung bietet und spätere Änderungen ohne störende Folgen vermeidet.
2. Analytische Fähigkeiten & Fallstudien: Bei der Partnerauswahl sollten Sie Anbieter bevorzugen, die detaillierte quantitative Analysen – wie etwa umfassende Toleranzanalysen, Kostenaufschlüsselungen und Risikobewertungen – anstelle subjektiver Empfehlungen liefern. Die praktischste Methode, die Kompetenz eines DFM-Partners zu überprüfen, ist die Analyse seiner dokumentierten Erfolgsgeschichten in vergleichbaren Branchen. Diese belegen seine Fähigkeit, messbare Ergebnisse zu erzielen.
3. Ein starkes System zum Schutz geistigen Eigentums: Da Innovation im Zentrum jedes Unternehmens steht, ist es wichtig sicherzustellen, dass Ihr DFM-Partner über strenge Informationssicherheitsmanagementprozesse und Vertraulichkeitsvereinbarungen verfügt. Er sollte Ihren Designlösungen während der Zusammenarbeit maximalen Schutz gewährleisten und damit die Grundlage für langfristiges Vertrauen schaffen.

Bei der Auswahl eines DFM-Lieferanten wünschen Sie sich einen langfristigen Partner, der Ihre Geschäftsziele genau versteht und dessen technisches Know-how Ihren Erfolg sichert . Die DFM-Services von LS Manufacturing sind einzigartig : Wir bieten umfassende Expertise in verschiedenen Prozessen, datengestützte und transparente Analysen, erfolgreiche Fallstudien mit branchenführenden Kunden und ein erstklassiges IP-Schutzsystem.

Abbildung 3: Die DFM-gestützte Weiterentwicklung von Prototypen und Designs durch LS Manufacturing

Medizintechnikbranche: DFM-Optimierung von Präzisionsventilgehäusen für die Fluidsteuerung

Man kann sagen, dass das Präzisionsventilgehäuse für die Fluidsteuerung in Medizinprodukten in direktem Zusammenhang mit der Wettbewerbsfähigkeit des Produkts hinsichtlich Leistung und Herstellbarkeit steht. Anhand eines typischen Erfolgsbeispiels zeigt dieser Beitrag, wie eine frühzeitige Optimierung des Design for Manufacturing (DFM) Produktionskrisen in der Massenproduktion lösen und dadurch einen erheblichen Mehrwert schaffen kann.

Herausforderung für den Kunden

Ein Prototyp eines Präzisionsventilgehäuses des Medizintechnikunternehmens erfüllte zwar die funktionalen Anforderungen, doch die gängige CNC-Bearbeitung von Edelstahl erwies sich als problematisch. Die komplexen internen Strömungskanäle waren schwer zu bearbeiten, und es entstand ein erheblicher Materialverlust. Die Stückkosten lagen beim Dreifachen des ursprünglich angestrebten Preises und reichten nicht aus, um die Produktionskapazität von einer Million Einheiten zu decken. Das Projekt kam dadurch zum Stillstand.

LS Fertigungslösung

Auf Basis der detaillierten DFM-Optimierungsanalyse entwickelte das Ingenieurteam eine innovative Lösung in Form einer Metall-Kunststoff-Verbundstruktur. Das Ventilgehäuse wurde in zwei Module unterteilt: ein Edelstahlgehäuse und einen Funktionsdorn aus PEEK. Das Gehäuse wurde CNC- gefräst, um Festigkeit und Präzision der Schnittstellen zu gewährleisten, während die extrem schwer zu bearbeitenden Mikrokanäle in den Dorn integriert und präzisionsspritzgegossen wurden. Gleichzeitig wurde die Dichtungsnut optimiert, um die Montage zu vereinfachen .

Ergebnisse und Wert

Die neue Lösung erfüllte alle Anforderungen der Fluid- und Dichtungsleistungstests und erzielte gleichzeitig eine bemerkenswerte Kostenreduktion von 35 % , wodurch der Produktionszyklus von Wochen auf Tage verkürzt wurde. Noch wichtiger ist, dass dieser spritzgegossene Dorn die Massenproduktion in Höchstgeschwindigkeit ermöglicht. Er wird den Bedarf des Kunden an einer Produktionssteigerung auf Millionenmengen vollumfänglich decken und das Produkt wird sich schnell am Markt etablieren.

Der DFM-Service von LS Manufacturing erfüllte den unmittelbaren Bedarf an einer Kostenreduzierung von 35 % und wandelte gleichzeitig ein Laborprodukt in ein wettbewerbsfähiges, serientaugliches Gerät um. Dieses Ergebnis beweist, dass eine robuste Herstellbarkeit nicht nur eine technische Kennzahl, sondern der zentrale Werttreiber in der Medizintechnikbranche ist und sowohl Kosteneffizienz als auch Marktführerschaft ermöglicht.

Haben Sie Probleme in der Fertigung? Kontaktieren Sie unsere DFM-Experten, um sie zu lösen!

Wie startet man eine DFM-Kooperation mit LS Manufacturing?

Ein effektiver DFM-Zusammenarbeitsprozess , der zum richtigen Zeitpunkt gestartet wird, spielt eine entscheidende Rolle für den reibungslosen Übergang des Produkts von der Entwicklung zur Serienfertigung. Viele Kunden fragen sich, ob die Zusammenarbeit mit dem LS Manufacturing- Team kompliziert ist. Tatsächlich haben wir sie in einen klaren, transparenten und effizienten Standardprozess umgewandelt, der sich nahtlos in Ihr Entwicklungstempo einfügt. Die kostenlose DFM-Analyse ermöglicht Ihnen, professionellen Mehrwert praktisch ohne Kosten zu erleben.

• Designeinreichung & Vorbewertung: Laden Sie Ihr erstes 3D-Modell oder Ihre Zeichnungen hoch, und unser erfahrenes LS-Fertigungsteam beginnt umgehend mit der kostenlosen DFM- Prüfung. Dank jahrzehntelanger Erfahrung in zahlreichen Branchen erstellen wir Ihnen innerhalb von 24–48 Stunden umfassende Machbarkeitsstudien mit wichtigen Empfehlungen zur Optimierung hinsichtlich Fertigung, Kosten und Zeitplan.
• Technisches Vertiefungsseminar: Aufbauend auf den Ergebnissen der Voranalyse vereinbart unser Team ein individuelles Abstimmungsgespräch online oder vor Ort . Hier werden die Designabsichten detailliert besprochen und bestätigt, klare KPIs definiert und realistische Kostenziele festgelegt. Dieses gemeinsame Treffen stellt sicher, dass die nachfolgende Optimierungsstrategie optimal auf die spezifischen Geschäftsziele und Marktanforderungen unserer Kunden abgestimmt ist.
• Detaillierter DFM-Analysebericht: Im Anschluss an dieses Meeting erhalten Sie einen detaillierten Bericht. Dieser beinhaltet eine umfassende Analyse der Herstellbarkeit, die Identifizierung der wichtigsten Kostentreiber, die Darstellung potenzieller Risiken sowie eine Auflistung individueller Optimierungslösungen . Da der Bericht als Grundlage für die gemeinsame Abstimmung dient, ist jede Empfehlung so formuliert, dass eine höhere Fertigungseffizienz und eine zuverlässigere Produktleistung angestrebt und realisierbar sind .
• Optimiertes Design und Projektfortschritt: Ein auf den Empfehlungen dieses Berichts basierendes optimiertes Design ermöglicht einen reibungslosen Projektablauf bis hin zur exakten Kostenkalkulation und Produktionsvorbereitung . Die im Vorfeld gemeinsam durchgeführten Optimierungsarbeiten führen direkt zu kürzeren Durchlaufzeiten, erhöhter Wettbewerbsfähigkeit des Produkts und erleichtern somit den Übergang von der Konstruktion zur Fertigung .

Unsere DFM-Zusammenarbeit ist kundenorientiert. Der größte Vorteil unseres Prozesses liegt in der kostenlosen und risikofreien DFM-Analyse als Ausgangspunkt. Sie erhalten so einen professionellen Mehrwert, bevor Sie sich für eine Zusammenarbeit entscheiden. Transparente Kommunikation und enge Zusammenarbeit im gesamten Prozess gewährleisten, dass das technische Know-how von LS Manufacturing präzise in Ihren gesamten Produktentwicklungsprozess einfließt.

Welche häufigen Missverständnisse gibt es im DFM, und wie lassen sie sich vermeiden?

Weit verbreitete Missverständnisse über die Leitprinzipien des fertigungsgerechten Designs (DFM) stellen ein ernsthaftes Hindernis für Teams dar, die den maximalen Nutzen aus diesem Ansatz ziehen wollen. Die korrekte Anwendung des DFM-Ansatzes erfordert ein unvoreingenommenes Verständnis der zugrundeliegenden Prinzipien. Der folgende Abschnitt fasst einige gängige Missverständnisse zusammen und bietet die notwendigen Korrekturen:

Mythos 1: DFM beeinträchtigt die Produktleistung

Die professionelle DFM-Analyse umfasst daher nicht nur die Optimierung von Fertigungsmerkmalen, sondern verbessert auch die Zuverlässigkeit und Stabilität der Produktion und gewährleistet die Leistungsfähigkeit durch Strukturoptimierung , geeignete Materialauswahl und Prozessanpassung. Dies zeigt sich deutlich in der optimierten Wandstärkenverteilung: Einerseits wird eine Gewichtsreduzierung erzielt, andererseits erhöhen niedrigere Fertigungskosten die Bauteilfestigkeit.

Mythos 2: Die fertigungsgerechte Konstruktion gilt nur für die Massenproduktion.

DFM bedeutet im Grunde „Design with Manufacturing Mind“ – eine Philosophie, die sich gut auf die Massenproduktion oder sogar die Losfertigung anwenden lässt. Die Fertigung kleiner Losgrößen unter Anwendung der DFM-Methode führt zu kürzeren Durchlaufzeiten und Kostenkontrolle, da Montage- und Konstruktionsschritte reduziert und nicht standardisierte Bearbeitungsschritte eliminiert werden. Die Qualität bleibt erhalten, während die Kosten selbst bei geringen Produktionsmengen drastisch gesenkt werden können.

Mythos 3: Designer können DFM selbst durchführen

DFM bedeutet im Wesentlichen eine enge interdisziplinäre Zusammenarbeit. Konstrukteure kennen möglicherweise nicht alle prozessspezifischen Einschränkungen, die beispielsweise Entformungsschrägen erfordern, um das Entformen zu ermöglichen, oder potenzielle Werkzeuginterferenzen, die die Fertigung eines Designs erschweren oder verteuern würden . Durch die Einbindung von Fertigungsexperten in einen frühen Designprüfungsprozess werden diese Probleme frühzeitig erkannt und behoben. Die Anwendung der DFM-Prinzipien führt zu einem besser herstellbaren und wirtschaftlicheren Produkt.

Der DFM-Service von LS Manufacturing bringt Fertigungserfahrung direkt in die Teams ein, um fertigungsorientiertes Design-Denken bereits in der Konzeptphase zu gewährleisten und so die beste Balance zwischen Leistung, Herstellbarkeit und Wirtschaftlichkeit sicherzustellen – und damit die Ziele hinsichtlich Kostenreduzierung in der Fertigung und schnellerer Markteinführung zu erreichen.

Abbildung 4: Nutzung der DFM-Analyse zur Optimierung der Produktionskosten durch LS Manufacturing

Häufig gestellte Fragen

1. Ist der DFM-Service kostenlos?

Bei LS Manufacturing setzen wir uns dafür ein, die Innovationshürde für unsere Kunden zu senken. Dies erreichen wir durch eine kostenlose DFM-Analyse im Vorfeld, bei der erfahrene Ingenieure die Zeichnungen prüfen und nur die wichtigsten fertigungstechnischen Probleme kennzeichnen. In Ausnahmefällen, wenn komplexe Simulationsanalysen oder kundenspezifische Anpassungen erforderlich sind, werden die potenziellen Kosten im Vorfeld besprochen, um versteckte Kosten auszuschließen.

2. Wie viel Kosten kann DFM im Normalfall einsparen?

LS Manufacturing hat sich zum Ziel gesetzt, die Innovationshürde für seine Kunden zu senken. Wir bieten eine kostenlose Erstbewertung im Rahmen des DFM-Ansatzes an, bei der unsere erfahrenen Ingenieure die Zeichnung schnell prüfen und die wichtigsten fertigungstechnischen Probleme identifizieren. Über potenzielle Kosten sprechen wir im Vorfeld nur dann, wenn komplexe Simulationsanalysen oder kundenspezifische Lösungen erforderlich sind.

3. Kann DFM bereits in der Konzeptphase eingeführt werden?

Absolut empfehlenswert! Der Nutzen von DFM steigt exponentiell mit der frühzeitigen Einbindung. Die Zusammenarbeit mit unseren Ingenieuren bereits in der Konzeptphase ermöglicht es uns, kostspielige Fehler bei der Materialauswahl und der Konstruktionsplanung zu vermeiden und somit spätere, potenziell störende Änderungen zu verhindern. Häufig unterstützen wir unsere Kunden bei der Entwicklung fertigungsgerechter Designkonzepte – von der ersten Skizze bis hin zu ersten Workshops.

4. In welchen Branchen bieten Sie DFM-Dienstleistungen an?

Unser Unternehmen ist auf Präzisionsindustrien spezialisiert. Wir verfügen über umfangreiche Erfahrung in den Bereichen Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und Industrieanlagenbau. Branchenübergreifende Expertise ermöglicht uns Flexibilität und die Anwendung unterschiedlicher Prozessstandards zur Lösung komplexer Herausforderungen.

5. Wie schützen Sie geistiges Eigentum?

Geistiges Eigentum ist die Grundlage für Innovation. Wir behandeln Daten hierarchisch: Für jedes Projekt ist eine Geheimhaltungsvereinbarung erforderlich; alle Designdokumente werden verschlüsselt und auf einem separaten Server gespeichert, auf den nur wenige Mitarbeiter Zugriff haben. Nach Projektabschluss können die Daten gemäß Vereinbarung vollständig gelöscht werden. So stellen wir sicher, dass Ihre Ideen in einem absolut sicheren, geschlossenen System umgesetzt werden.

6. Wie hoch ist die Mindestbestellmenge (MOQ)?

Wir sind uns der vielfältigen Anforderungen in Forschung und Entwicklung bewusst und verzichten daher auf eine starre Mindestbestellmenge. Ob es sich um die Verifizierung eines Einzelprototyps oder die Kleinserienfertigung handelt – Flexibilität steht für uns an erster Stelle. Wir unterstützen insbesondere bei innovativen Produkten die iterative Entwicklung mit kleinen Serien und den anschließenden reibungslosen Übergang zur Serienproduktion.

7. Wird die Designoptimierung den Entwicklungszyklus verlängern?

Im Gegensatz dazu spart die Investition von ein bis zwei Wochen im Vorfeld der DFM-Prüfung wochen- oder monatelange Produktionsstopps aufgrund von Änderungen während der Serienfertigung. Tatsächlich verkürzt sich die gesamte Zeitspanne von der Zeichnung bis zum qualifizierten Produkt erheblich, indem die Machbarkeitsprüfung der Fertigung im Sinne des Simultaneous Engineering in den Designprozess integriert wird.

8. Wie fange ich an?

Besuchen Sie einfach die DFM-Serviceseite unserer Website, klicken Sie auf „Kostenlose Bewertung anfordern“ und laden Sie Ihr 3D-Modell im STEP/IGES-Format mit den grundlegenden Anforderungen hoch . Innerhalb von 24 Stunden erhalten Sie von unserem Ingenieur per Telefon oder E-Mail eine professionelle Rückmeldung zu den Fertigungskriterien und eine erste Kostenanalyse.

Zusammenfassung

DFM ( Design for Manufacturability ) ist eine zentrale Strategie zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Produkten im Zeitalter der intelligenten Fertigung. DFM integriert Fertigungswissen von Anfang an in den Designprozess, um Kosten, Qualität und Effizienz systematisch zu optimieren. Dies ist nicht nur ein technisches Mittel, sondern auch eine strategische Garantie, die Unternehmen hilft, Risiken in der Massenproduktion zu minimieren und schnell reagieren zu können. Solche Produkte behalten ihre Wettbewerbsvorteile über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg.

Lassen Sie sich niemals durch Fertigungsüberlegungen in Ihrem Designpotenzial einschränken. Klicken Sie auf den Button unten, um einen kostenlosen, detaillierten Analysebericht vom Expertenteam von LS Manufacturing zu erhalten. Wir analysieren die potenziellen Risiken und geben Ihnen Optimierungsvorschläge, mit denen Sie bereits in der frühen Phase Ihrer Forschung und Entwicklung eine solide Basis für Ihren Erfolg schaffen und Ihre Ideen auf effizienteste Weise marktfähig machen können!

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Haftungsausschluss

Die Inhalte dieser Seite dienen ausschließlich Informationszwecken. LS Manufacturing übernimmt keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit oder Gültigkeit der Informationen. Es kann nicht davon ausgegangen werden, dass ein Drittanbieter oder Hersteller über das LS Manufacturing-Netzwerk Leistungsparameter, geometrische Toleranzen, spezifische Konstruktionsmerkmale, Materialqualität und -art oder Verarbeitung bereitstellt. Dies liegt in der Verantwortung des Käufers. Fordern Sie ein Teileangebot an. Geben Sie bitte Ihre spezifischen Anforderungen für diese Abschnitte an. Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen .

LS-Fertigungsteam

LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen mit Fokus auf kundenspezifische Fertigungslösungen. Wir verfügen über mehr als 20 Jahre Erfahrung und haben über 5.000 Kunden betreut. Unser Schwerpunkt liegt auf hochpräziser CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung , 3D-Druck , Spritzguss, Metallstanzen und weiteren Komplettlösungen für die Fertigung.
Unser Werk ist mit über 100 hochmodernen 5-Achs-Bearbeitungszentren ausgestattet und nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Wir bieten unseren Kunden in über 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ob Kleinserien oder kundenspezifische Großprojekte – wir erfüllen Ihre Anforderungen mit schnellster Lieferzeit innerhalb von 24 Stunden. Entscheiden Sie sich für LS Manufacturing. Das steht für Effizienz, Qualität und Professionalität.
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