Italiano 
Come materiale di base chiave per l'industria moderna, Il concentrato di ossido nero ha proprietà fisiche e chimiche uniche che mostrano un valore irregolacebile dell'applicazione nei campi di protezione del metallo, materiali compositi e produzione elettronica. Come viene definita questa sostanza polverosa scura? Questo articolo risolverà sistematicamente le sue caratteristiche fondamentali: dai concetti di base, dai componenti principali, dai processi di produzione agli scenari di applicazione effettivi, rivelando l'importante posizione di questo materiale nella catena industriale.
Che cos'è il concentrato di ossido nero?
concentrato di ossido nero è un prodotto realizzato concentrando l'ossido nero e altri additivi attraverso un processo specifico. È generalmente nero scuro e ha eccellenti proprietà funzionali come resistenza alla corrosione, resistenza all'usura e proprietà decorative. Il concentrato di ossido nero può essere applicato sulla superficie del metallo mediante impregnazione, rivestimento, ecc. Per formare un denso film di ossido nero, migliorando così la performance e l'aspetto del metallo.
; larghezza = "900" altezza = "600">Cosa definisce la composizione chimica del concentrato di ossido nero?
Il concentrato di ossido nero è un materiale composito composto da più ossidi di metallo di transizione . La sua composizione chimica varia a causa di diverse fonti di materie prime e tecniche di elaborazione. I componenti principali includono le seguenti sostanze chiave:
(1) composizione di ossido di metallo principale
; (CO₃O₄, NIO): contabilizzazione del 5%-15%, che può migliorare le prestazioni di accumulo di energia e la stabilità termica.(2) Standard di controllo dei componenti impurità
① ossido di alluminio al silicio (Sio₂, al₂o₃): il contenuto deve essere ≤5%. Troppo alto ridurrà la reattività del materiale;
② composti di zolfo/fosforo: secondo lo standard ISO 4700, zolfo totale ≤0,1%, fosforo (p) ≤0,05% per evitare di influenzare le proprietà metallurgiche.
In che modo l'ossido nero differisce dai processi elettroplativi?
Nel campo di Finitura della superficie metallica , il trattamento di ossido nero e l'elettroplazione sono due tecnologie ampiamente utilizzate, ma i loro principi, le prestazioni e gli scenari di applicazione sono significativamente diversi. Questa sezione ti aiuta a scegliere rapidamente la soluzione migliore attraverso il confronto dei parametri tecnici e l'analisi dello scenario.
Tabella di confronto core: ossido nero e processo di elettroplazione
| Dimensione di confronto | ossido nero | Processo di elettroplazione |
|---|---|---|
| Principio di processo | reazione di conversione chimica per formare pellicola di ossido di Fe₃o₄ (0,5-1,5 μm di spessore) | deposizione elettrolitica di placcatura metallica (zinco/nichel/cromo, ecc., 5-25μm) |
| conducibilità | trattenere la conducibilità del substrato | La placcatura può ridurre la conducibilità (a seconda del tipo di metallo) |
| Resistenza alla corrosione | medium (richiede il miglioramento del sigillante) | alto (substrato di isolati di placcatura da supporti corrosivi) |
| resistenza all'usura | Generale (HV 300-400) | eccellente (nichel placcatura HV 600-800) |
| Impatto dimensionale | Nessuna variazione nella dimensione della parte | Aumenta lo spessore della placcatura (l'indennità di lavorazione deve essere riservata) |
| protezione ambientale | bassa tossicità (soluzione alcalina) | Le acque reflue di metallo pesante devono essere trattate rigorosamente |
| costo | basso (0,5-0,5-2/㎡) | alto (3-3-15/㎡, a seconda del metallo del rivestimento) |
| Applicazioni tipiche | parti di pistola, ingranaggi di precisione, alloggiamenti elettronici | parti auto, hardware del bagno, parti decorative |
Analisi approfondita delle differenze tecniche
1. Principi di processo e caratteristiche di formazione del film
Trattamento di ossido nero:
La soluzione di nitrati alcalini (135-145 ℃) reagisce con il substrato di ferro per generare un film di ossido di ferro magnetico (Fe₃o₄). Lo spessore del film è solo 0,5-1,5 μm e la porosità è <5% (test di spruzzo salino ASTM B117 48 ore qualificato) e un sigillante (come olio o cera) è necessario per migliorare la capacità di prevenzione della ruggine.
Processo di elettroplazione:
rivestimenti metallici come zinco, nichel e cromo sono depositati sulla superficie del substrato usando il principio dell'elettrolisi. Lo spessore del rivestimento è generalmente 5-25 μm, isolando direttamente il mezzo corrosivo e la durezza del rivestimento di nichel può raggiungere HV 600-800 (standard ISO 4516).
2. Confronto per le prestazioni
Scenario della domanda conduttiva:
Le parti trattate con ossido nero (come i contatti del relè) possono mantenere la conducibilità, mentre la placcatura nichel/cromata aumenterà in modo significativo la resistenza di contatto.
Scenario di resistenza all'usura:
La resistenza all'usura del cromo duro elettroplato (HV 800-1000) è 3-5 volte quella del film di ossido nero ed è adatta per parti ad alta conradustazione come gli anelli a pistone del motore.
3.Costa e ambientali considerazioni
Il trattamento con ossido nero non richiede un complesso sistema di trattamento delle acque reflue e il costo complessivo è inferiore del 60% -80% rispetto all'elettroplaggio;
Il processo di elettroplazione deve affrontare sostanze tossiche come il cromo esavalente e il cianuro (in conformità con la direttiva ROHS 3) e il costo della trasformazione della protezione ambientale rappresenta il 25% -40% dell'investimento totale.
; larghezza = "900" altezza = "600">Quali applicazioni industriali richiedono un trattamento di ossido nero?
Come tecnologia di finitura della superficie metallica efficiente ed economica, la finitura di ossido nero svolge un ruolo importante in molti campi industriali a causa della sua unica resistenza alla corrosione, resistenza all'usura e proprietà di ritenzione conduttiva. LS rivela i suoi scenari di applicazione di base attraverso casi di applicazione reali e dati sulle prestazioni.
Tabella di confronto delle applicazioni a campo incrociato di finitura di ossido nero
| Field industry | Parti tipiche | standard core | Dati di miglioramento delle prestazioni | Vantaggi tecnici |
|---|---|---|---|---|
| Equipaggiamento militare | parti delle armi da fuoco | mil-std-171 | Resistenza a spruzzo salino> 96 ore | Aspetto nascosto + resistenza alla corrosione ambientale |
| Automobile Manufacturing | bulloni/fissaggi del motore | gm 6190m | tasso di ritenzione della coppia è aumentato del 20% | Russe Rusance + Stabilità dimensionale |
| Sistema idraulico | Blocco valvola idraulica/Asta pistone | ISO 10763 | Coefficiente di attrito ridotto a 0,12 | resistenza all'usura + compatibilità fluida |
| Macchine di precisione | marcia/sedile del cuscinetto | ASTM B633 | durezza fino a HV 350-400 | Riduci l'usura durante il periodo di corsa + ritenzione di conducibilità |
| Elettronic Equipment | Housing Rely/Dishing di calore | IEC 60068-2-11 | Resistenza a contatto <0,1Ω | schermatura elettromagnetica + dissipazione del calore avanzata |
Analisi approfondita: cinque scenari di applicazione principale
1. Equipaggiamento militare: doppia garanzia di occultamento e affidabilità
Parti applicate: barile, assemblaggio del grilletto, staffa della vista
Caratteristiche tecniche:
- Incontra lo standard militare statunitense MIL-STD-171, usando la soluzione di nitrato alcalino (135 ℃) per generare strato di film Fe₃o₄ da 1,2 μm
- Test di spruzzo salino> 96 ore (trattamento di fosfating ordinario solo 48 ore), può essere esteso a 200 ore con sigillante speciale
- La superficie opaca nera riduce la riflettività del 90%, soddisfacendo le esigenze delle operazioni nascoste
- Caso: Dopo che le parti del fucile da cecchino M24 della società Remington negli Stati Uniti sono state trattate con ossido nero, il tasso di fallimento in ambiente caldo e umido è diminuito del 37%.
2. Automobile Manufacturing: miglioramento rivoluzionario delle prestazioni di fissaggio
Parti applicate: bulloni a bulloni di collegamento del motore, dispositivi di fissaggio del telaio, ingranaggi di trasmissione
Caratteristiche tecniche:
- Il rispetto dello standard GM 6190m, il tasso di ritenzione della coppia di bulloni M10 dopo il trattamento è aumentato dal 75% al 95%
- La porosità dello strato del film è inferiore al 5% (standard ASTM B117) e la tenuta di cera microcristallina può raggiungere un periodo di prevenzione della ruggine a 10 anni
- Il costo è inferiore del 40% rispetto a quello del processo di placcatura di zinco-nichel e non è richiesto alcun post-trattamento del rischio di abbracci per idrogeno
- Caso: Dopo che i bulloni del telaio di Toyota Camry hanno adottato questo processo, il numero di casi di fallimento della corrosione salina sono diminuiti del 62%.
3. Sistema idraulico: doppio controllo di attrito e perdita
Parti applicate: nucleo della valvola idraulica, asta del pistone, corpo della pompa
Caratteristiche tecniche:
- La certificazione di compatibilità del fluido ISO 10763, nessuna reazione di gonfiore quando è in contatto con olio idraulico
- Coefficiente di attrito superficiale ridotto da 0,25 a 0,12 (test GB/T 12444), riducendo il consumo di energia del sistema del 15%
- Resistenza alla pressione dello strato di membrana> 50 MPA (test ISO 10763-1), adatto a condizioni di lavoro ad alta pressione
- Caso: dopo che il blocco della valvola idraulica di Bosch Rexroth viene trattato, la durata del ciclo è aumentata da 500.000 volte a 800.000 volte.
Parti applicate: Guida per la macchina per macchine utensili CNC , sedili del cuscinetto, scatole di marcia
Caratteristiche tecniche:
- durezza superficiale HV 350-400 (standard ASTM E384), l'usura di corsa iniziale è ridotta del 70%
- Mantenere la conduttività del substrato per evitare l'accumulo di elettricità statica causando guasti allo strumento di precisione
- Temperatura di trattamento <150 ℃, nessun rischio di deformazione termica (adatto per parti dopo tempra)
- Caso: Dopo il trattamento delle parti del cambio Siemens in Germania, il primo ciclo di revisione è stato esteso da 8000 ore a 12000 ore.
5. Apparecchiature elettroniche: perfetto equilibrio tra funzione e affidabilità
Parti applicate: Dissiletta di calore della stazione base 5G, contatti di relè, copertura di schermatura elettromagnetica
Caratteristiche tecniche:
- Resistenza a contatto <0,1Ω (standard IEC 60404-11), migliore di 0,3Ω di placcatura di nichel
- Coefficiente di radiazione termica 0,85-0,92 (la placcatura cromata è solo 0,6), l'efficienza di dissipazione del calore è aumentata del 30%
- Efficacia della schermatura elettromagnetica nella banda di frequenza 30-100 MHz> 35dB
- Caso: Dopo che il dissipatore di calore della stazione base 5G di Huawei adotta questo processo, l'aumento della temperatura è ridotto di 8 ℃ e l'interferenza del segnale è ridotta del 42%.
Guida alla selezione del settore
| priorità requisito | Industria consigliata | Fattori di decisione chiave |
|---|---|---|
| ALTA ESTRAZIONE + EXTREME | ambientale militare/aerospace | Mil Standard Certification + Data di resistenza alla corrosione |
| Sensibile al costo + requisiti di prevenzione della ruggine | Automobile/Machinery General Single Pecece | Costo di elaborazione + Risultati dei test di spruzzatura salina |
| Fit precisione + ritenzione conduttiva | Strumenti elettronici/precisioni | Modifica della dimensione + valore di resistenza di contatto |
| resistenza all'usura ad alta pressione + compatibilità del fluido | Equipaggiamento idraulico/energia | Coefficiente di attrito + Rapporto di test di pressione |
Dalle armi da fuoco militari alle stazioni di base 5G, L'elaborazione di ossido nero sta rimodellando la produzione industriale con i suoi vantaggi di "prestazioni e versatilità ad alto costo". Le aziende devono solo selezionare i parametri di processo conformi in base alle proprie caratteristiche del settore per ottenere una doppia svolta in prestazioni e costi.
; larghezza = "900" altezza = "600">Come controllare lo spessore del rivestimento di ossido nero?
La stabilità dello spessore del rivestimento di ossido nero influenza direttamente la resistenza alla corrosione, la conducibilità e l'accuratezza dell'assemblaggio delle parti. LS analizzerà profondamente i punti chiave del controllo del processo e fornirà soluzioni pratiche.
1.Precise il controllo dei parametri di processo
(1) Controllo della fluttuazione della temperatura
① Utilizzare il sistema di controllo della temperatura PID per controllare la fluttuazione della temperatura del serbatoio di reazione all'interno di ± 2 ℃ (MIL-DTL-13924D Requisito standard);
② La temperatura di elaborazione ottimale delle parti in acciaio del carbonio è 135-145.. Per ogni aumento della temperatura di 5 ℃, lo spessore del film aumenta di 0,3 μm (dati misurati);
③ Il corpo del serbatoio deve essere dotato di doppie termocoppie ridondanti per evitare il surriscaldamento locale e il grosso del livello del film.
(2) Ottimizzazione del tempo di immersione
① Il tempo di immersione standard delle parti di acciaio al carbonio è di 5-10 minuti (verifica del test ASTM B201);
② L'elevato acciaio in lega deve essere esteso a 12-15 minuti per compensare l'inibizione della velocità di reazione per elementi di reazione;
③ monitoraggio in tempo reale del valore del pH della soluzione (11,5-13.0). Per ogni riduzione di 0,5 del pH, il tempo di elaborazione deve essere aumentato di 2 minuti.
(3) miglioramento post-trattamento
① olio anti-russo disidratato di immersione (standard ISO 12944-5), spessore del film di petrolio 1-3μm, riempi i pori del film di ossido;
② Usa l'essiccazione centrifuga (velocità alta (velocità 800-1200 giri (80-100 ℃) consente al sigillante di penetrare in profondità e il tempo di protezione dalla reincrimale salta viene esteso a più di 96 ore.
2. Innovazione tecnologica di equipaggiatura e monitoraggio
① Sistema di risciacquo controcorrente multi-stage: ridurre il trasporto degli ioni di impurità e assicurarsi la stabilità degli ingredienti attivi della soluzione (fluttuazione della concentrazione di nano₂) Dati di spessore ogni 30 secondi;
③ algoritmo di compensazione del processo di intelligenza artificiale: attraverso il modello di addestramento dei dati storici, la regolazione in tempo reale dei parametri di temperatura/tempo, la fluttuazione dello spessore è ridotta a ± 0,2 μm.
3.Key passi del pretrattamento del substrato
① sandblasting: usa 120 mesh sabbia per ossido di alluminio , superficie rotto ra = 1.6 301 ome-1-1-in-surfacefishing "> sabbia di ossido di alluminio , superficie rotto ra = 1,6 301 μm) area di contatto;
② ridotto alcalino: NaOH (50 g/l) + soluzione tensioattivo, assicurarsi la velocità di disattivazione> 99% (angolo di caduta d'acqua <5 °);
③ Attivazione del palattiera: immergere in soluzione di acido idrochiorico al 10% per 2-3 minuti per rimuovere la scala di ossido ed espondere la superficie del metallo fresco.
4.soluzioni a problemi di spessore anormale
- Spessore del film insufficiente: Controlla la concentrazione di Fe³+ della soluzione (doveva essere ≥15g/L) e aggiungere nitrato di sodio (nano₃) per aumentare il tasso di ossidazione; ; ;
Attraverso il controllo della tripla precisione del "monitoraggio intelligente del tempo di temperatura" + mezzi di monitoraggio intelligente, la fluttuazione dello spessore del rivestimento di ossido nero può essere compressa entro ± 5%. Le imprese devono stabilire un sistema di controllo a circuito chiuso in base alle caratteristiche del prodotto e gestire digitalmente l'intero processo dalla pre-elaborazione all'ispezione di qualità al fine di raggiungere l'equilibrio ottimale tra prestazioni e costi.
Perché scegliere l'ossido nero sul rivestimento fosfato?
Nel campo del trattamento della superficie metallica, vengono spesso confrontati i rivestimenti di ossido nero e fosfato. LS analizza le differenze fondamentali da tre aspetti: prestazioni tecniche, economia e idoneità per aiutarti a prendere decisioni scientifiche.
1. Vantaggi delle prestazioni techniche
(1) strato di film ultra-sottili, interferenza dimensionale zero
① Lo spessore del film di ossido nero è solo 0,5-1,5 μm (rivestimento fosfato di 8-15μm), che non ha alcun effetto sulla tolleranza di pre-marce (come le marce); Alcuni ingranaggi del cambio automobilistico adotta l'ossidazione nera, la fluttuazione della clearance del lato dentale è controllata entro ± 2μm (il trattamento fosfando è di ± 10 μm) e il rumore di trasmissione è ridotto di 6db;
③ rispettare gli standard di tolleranza ISO 286, evitando il costo aggiuntivo e la correzione della dimensione dopo la fosfera.
(2) Breakthrough in stabilità ad alta temperatura
① Il film di ossido nero mantiene ancora la sua struttura completa a 250 ℃ (verificata dall'analisi termogravimetrica TGA), mentre il rivestimento fosfato inizia a decomporsi e fallire a 120 ℃;
② Esempio di applicazione ad alta temperatura: dopo il trattamento con ossidazione nera, i dispositivi di fissaggio del turbocompressore hanno una durata salina di 500 ore in un ambiente di 230 ° C, che è 4 volte superiore a quella delle parti di fosfating;
③ La differenza nella resistenza alla temperatura è dovuta alla stabilità della struttura della spinello di Fe₃o₄
; 80 ℃ fosfating) e il consumo completo di energia è ridotto del 40%;
③ Trattamento liquido dei rifiuti: la fosfating contiene ioni di metallo pesante di zinco/manganese (richiede precipitazioni a tre stadi + scambio ionico) e il costo del trattamento è 3 volte quello dell'ossidazione nera liquido di scarto alcalino.
3.Irreplacibilità delle caratteristiche funzionali
(1) Ritenzione di conduttività elettrica/conduttività magnetica
① La resistività del film di ossido nero è inferiore a 10Ω · cm (strato di fosfazione> 10⁴Ω · cm) Il componente utilizza l'ossido nero e la perdita del segnale è ridotta dell'80% rispetto alle parti di fosfating.
(2) Vantaggi di conformità ambientale
① Il processo di ossido nero non aggiunge metalli pesanti (ROHS e accumulati conformi) e la soluzione di fosfazione contiene sostanze controllate come zinco/nichel/manganese;
② La direttiva EU ELV limita chiaramente il processo di fosfating delle parti del veicolo e un ossido nero è un alternativo raccomandato.
(3) Performance composite multifunzionale
① Lo strato di ossido nero può essere sovrapposto con l'impregnazione PTFE (coefficiente di attrito ridotto a 0,08), mentre lo strato di fosfamento non può essere modificato in base a 3 volte.
4. Guida per la decisione per scenari applicabili
| Scegli l'ossidazione nera | Scegli fosfating |
|---|---|
| raccordi di precisione (gap <10μm) | parti generali a basso costo (macchinari agricoli) |
| condizioni ad alta temperatura (> 150 ℃) | Prevenzione della ruggine a breve termine (parti di turnover del magazzino) |
| parti sensibili conduttive/elettromagnetiche | Trattamento pre-verniciatura (superficie ruvida richiesta) |
| aree con rigide normative ambientali | scenari di priorità di resistenza alla corrosione fosfatica di zinco |
L'ossido nero, con le sue tre caratteristiche di "sottile, stabile ed economico", sta rapidamente sostituendo i tradizionali processi di fosfazione in campi di fascia alta come automobili, industria militare ed elettronica. Per le aziende che perseguono manifatturiero a discendenza zero, questo non è solo un aggiornamento tecnologico, ma anche una doppia svolta nei rischi di costi e conformità.
; larghezza = "900" altezza = "600">Quali sono gli indicatori di qualità critica per l'ossido nero?
La qualità del trattamento con ossidazione nera ha un impatto diretto sulla resistenza alla corrosione, la conducibilità e la vita di servizio delle parti. I suoi indicatori di qualità principale possono essere considerati dagli aspetti delle caratteristiche del film, delle proprietà fisiche, della stabilità chimica, ecc. Di seguito sono riportati indicatori specifici e metodi di rilevamento:
1. Indicatori fondamentali delle caratteristiche del film
(1) Spessore del film
Intervallo standard: 0,5-1,5 μm (secondo lo standard MIL-DTL-13924D), le parti di precisione devono essere controllate a 0,8-1,2 μm;
Metodo di rilevamento: utilizzare il microscopio metallografico (ASTM B487) o GUARGE DI SPEGCHIO EDDY (ISO 2360), l'accuratezza può raggiungere ± 0,1μM; Lo spessore superiore a 2μm è soggetto a spargimento fragile e inferiore a 0,5 μm, la resistenza alla corrosione è insufficiente.
(2) Porosità
Standard di qualificazione: porosità <5% Se non sigillato (verificato da ASTM B117 Test di spruzzatura salina per 48 ore senza macchie di ruggine); Metodo di prova: metodo di caduta di solfato di rame (ISO 1462), tempo di penetrazione di caduta> 3 minuti;
2. Parametri chiave delle proprietà fisiche
(1) resistenza all'usura
- Requisito di durezza: la microarrezza deve raggiungere HV 300-400 (standard ISO 4516) e il processo deve essere regolato quando è inferiore a HV 250;
- Metodo di prova: test scratch (carico 50g, larghezza di scratch <20 μm);
- Caso di applicazione: dopo il trattamento degli anneri, l'usura degli ingranaggi di trasmissione automobilistica durante il periodo di corsa è ridotta del 40%.
(2) Conducibilità
- Resistività: la resistenza alla superficie dovrebbe essere inferiore a 10Ω ・ cm (IEC 60404-11), che è migliore dello strato di fosfating (10⁴Ω ・ cm);
- Limitazione dell'applicazione: Resistenza> 50Ω ・ CM influirà sulle prestazioni dei componenti elettromagnetici (come i contatti del relè);
- Attrezzatura di test: misuratore di resistenza a quattro probe (ASTM D257).
3. Punti chiave del controllo della composizione chimica
(1) contenuto Fe₃o₄
- Indicatore core: contenuto di ossido di ferro magnetico ≥ 90% (rilevato dall'analisi della fase XRD);
- Controllo di impurità: contenuto FEO <5% (per evitare lo strato di film sciolto), Fe₂o₃ <3% (per prevenire la formazione di ruggine rossa);
- Standard di test: metodo di titolazione chimica ISO 13320, errore ± 0,5%.
(2) Limitazione di elementi dannosi
- Sulphur (S): ≤0,02% (per prevenire la corrosione intergranulare);
- cloro (cl⁻): ≤30ppm (per evitare la cornice accelerata);
- Tecnologia di rilevamento: spettrometria a fluorescenza a raggi X (XRF) o cromatografia ionica (ASTM D4327).
4. Standard centrali per la resistenza alla corrosione
(1) Test di spruzzo salino
- Requisiti di base: non sigillato> 24 ore (ASTM B117), sigillato> 96 ore;
- Standard di livello militare: MIL-STD-171 richiede> 72 ore (5% NaCl, 35 ° C);
- Standard di guasto: area ruggine a singolo pezzo> 5% o si verifica la corrosione della matrice.
(2) Test di calore umido
- Standard dell'industria automobilistica: GM 4298p non richiede ruggine per> 240 ore a 85 ℃/85% RH;
- Standard di apparecchiature elettroniche: IEC 60068-2-30 stabilisce test di calore umido ciclico> 10 cicli;
- Applicazione tipica: dopo il trattamento annuo del guscio della stazione base 5G, la durata della vita in umidità è aumentata di 3 volte.
5. Indicatori di controllo del processo chiave
(1) Parametri della soluzione
- Alcalinità totale: 20-30 punti (concentrazione equivalente NaOH), misurato ogni spostamento;
- Concentrazione ossidante: Nano₂ 25-35G/L (controllato dalla titolazione potenziometrica);
- Fe³+ Contenuto: 15-25 g/L (se inferiore a 10 g/L, è necessario aggiungere il nitrato di sodio).
(2) qualità post-trattamento
- Spessore dell'agente di tenuta: 1-3μm (test di immersione dell'olio ISO 2812);
- Adesione del film olio: nessuna spargimento nel test di peeling del nastro (ASTM D3359);
- Temperatura di asciugatura: 80-100 ℃ (la temperatura troppo alta può facilmente portare alla carbonizzazione del film d'olio).
Raccomandazioni di controllo di qualità
Le aziende possono ottimizzare il processo in base al modello di qualità del triangolo "a composizione-spessore" e ai requisiti del settore (come la resistenza alla corrosione militare e la conducibilità elettronica). Si consiglia di stabilire un sistema di controllo di qualità a processo completo dai test delle materie prime ai test di spruzzatura salina del prodotto finito e passare regolarmente la certificazione di terze parti (come NADCAP) per garantire la stabilità del processo.
; larghezza = "900" altezza = "600">Riepilogo
;Disclaimer
Il contenuto di questa pagina è solo a scopo informativo. Serie LS Nessuna dichiarazione o garanzia di alcun tipo, espresso o implicito, sono fatte in merito all'accuratezza, alla completezza o alla validità delle informazioni. Non si dovrebbe dedurre che i parametri delle prestazioni, le tolleranze geometriche, le caratteristiche di progettazione specifiche, la qualità del materiale e il tipo o la lavorazione che il fornitore o il produttore di terze parti fornirà attraverso la rete Longsheng. Questa è la responsabilità dell'acquirente chiedi un preventivo per parti Per determinare i requisiti specifici per queste parti. per favore contattaci più informazioni .
team LS
LS è un'azienda che lega il settore Focus su soluzioni di produzione personalizzate. Con oltre 20 anni di esperienza che servono più di 5.000 clienti, ci concentriamo sull'alta precisione CNC Machining , Printing 3d , modanatura iniezione , ls tecnologia significa scegliere efficienza, qualità e professionalità.
Per saperne di più, visitare il nostro sito Web: www.lsrpf.com
>
FAQs
1. Qual è il ruolo dell'ossido nero?
L'ossido nero fornisce protezione da corrosione (test di spruzzo salino> 48 ore), resistenza all'usura (durezza HV 300-400) e conducibilità (resistività <10Ω · cm) formando un film di ossido di fe₃o₄ denso (0,5-1,5 μm) sulla superficie del metallo. È ampiamente utilizzato nelle armi da fuoco (conforme a MIL-STD-171), dispositivi di fissaggio automobilistico (tasso di ritenzione di coppia aumentato del 20%) e radiatori 5G (riduzione della temperatura di 8 ℃), mantenendo le proprietà elettromagnetiche del substrato.
2. L'ossido nero è uguale all'acciaio al carbonio?
L'ossido nero è lo strato di ossido di superficie (Fe₃o₄) generato dal trattamento chimico dell'acciaio al carbonio, mentre l'acciaio al carbonio è un substrato in lega di ferro-carbonio (contenuto di carbonio 0,02%-2,1%). La resistenza alla corrosione dell'acciaio di carbonio trattato viene aumentata di 3 volte (come parti standard GM 6190m), ma le proprietà meccaniche del substrato rimangono invariate. I due sono in una relazione "rivestimento del substrato".
3. Quali sono alcuni esempi di ossidi metallici ferrosi?
tipici ossidi di metallo ferroso includono magnetite (fe₃o₄, usata in materiali magnetici), biossido di manganese (MnO₂, catodo a batteria), tetraoxide di cobalto (Co₃o₄, batodo a batteria litio) e ossido di nichelo (nio, catalizzatore). Il loro colore scuro deriva dalla transizione elettronica D-D degli ioni metallici, che ha sia alta attività catalitica che proprietà elettromagnetiche.
Il processo include lo sgrassamento del sabbia (RA = 1,6-3,2 μm), la reazione di immersione (5-15 minuti) e il trattamento con tenuta (olio anti-russo disidratato). Questo processo soddisfa i militari (MIL-DTL-13924D), Automotive (GM 6190m) e altri standard per ottenere prevenzione della ruggine, opache e modifiche funzionali.
; src = "https://www.lsrpf.com/webSite_file/i/2024/10/10/o0lyv6-0.jpg" alt = "" width = "985" altezza = "144">
